Изготовление патрубков: Изготовление металлических патрубков в Нижнем Новгороде

Изготовление металлических патрубков в Нижнем Новгороде

Изготовление металлических патрубков для автомобиля на заказ

Производство автомобильных деталей — одно из востребованных направлений нашей работы. Специалисты компании «КРАБЕР» осуществляют изготовление металлических патрубков для автомобилей в Нижнем Новгороде. Мы можем выполнить изделия любой сложности по индивидуальным чертежам, предлагаем разумную стоимость металлообработки деталей, гарантируем высокое качество и долговечность нашей продукции. Также наши услуги доступны в Москве и Московской области.

Особенности производства

Изготовление металлических патрубков выполняется с соблюдением технологии на современном оборудовании. В качестве материалов могут использоваться:

• нержавеющая сталь;
• алюминий;
• легированная сталь;
• бронза и олово.

Контроль качества, которому наши специалисты уделяют особое внимание, гарантирует долговечность наших изделий и полное соответствие чертежу. У нас вы можете получить запчасти, практически не отличимые от оригинальных образцов.

Изготовление металлических патрубков выполняют опытные специалисты. Мы обеспечиваем нашим изделиям такие важные свойства, как:

• термостойкость;
• износоустойчивость;
• прочность и сохранение геометрии;
• эластичность;
• устойчивость к высокому давлению.

Металлические патрубки могут использоваться как в системах охлаждения, так и во многих других механизмах автомобиля: турбины, двигатель, тормозная система и другие. У нас вы можете заказать изготовление изделий любой сложности, наши специалисты отлично справятся со своей работой. Также в штате есть профессиональные конструкторы по металлу, которые помогут доработать чертеж, чтобы он соответствовал требованиям.

Почему индивидуальный заказ — это выгодно?

Для многих автолюбителей остается проблемой приобретение новых оригинальных запчастей для своего автомобиля. А недорогие аналоги не всегда отличаются должным качеством и способностью прослужить несколько лет без нареканий.

Иногда выгоднее заказать токарные работы по металлу: цена изготовления металлических (алюминиевых, стальных) патрубков системы охлаждения на заказ в нашей компании невысока. Иногда такое решение обходится дешевле, чем приобретение фирменных деталей. Мы предлагаем услуги, которые позволяют не искать заводскую модель, а изготовить качественную точную копию на наших производственных мощностях. При этом она будет полностью соответствовать чертежу и выполнена из стали высокого качества.

Обращайтесь в «КРАБЕР»

Наша компания давно специализируется на металлообработке и имеет множество преимуществ:

• Широкий спектр предоставляемых услуг. Если вам потребуются дополнительные работы, вы можете не искать других исполнителей, а доверить их нам!
• Лояльная ценовая политика. У нас доступная стоимость изготовления металлических патрубков и других услуг.
• Высокий профессионализм. Мы подобрали штат высококвалифицированных профессионалов, отлично выполняющих свою работу.
• Современное оборудование. Высокотехнологичная техника для производства запчастей позволяет добиться высокой точности изделий.
• Недорогая доставка. Мы можем привезти заказанные изделия по адресу, указанному клиенту. Также у нас есть представительство в Москве, дающее возможность работать с заказчиками из Московской области.

Чтобы заказать изготовление металлических патрубков для вашего автомобиля, свяжитесь с нами по одному из телефонов, представленных на сайте, либо закажите обратный звонок.

Есть вопросы? Задавайте!

Бесплатный телефон для связи 8 (800) 5000-429
или оставьте контакт, а мы презвоним

Ремонт, изготовление нестандартных, сложной формы патрубков, рукавов, шлангов, профиля уплотнительного

Принимаем заказы на изготовление резиновых патрубков, рукавов, шлангов, профиля уплотнительного для автомобилей, тракторов и специальной техники.

Организация «ОСДТ» изготавливает различные резинотехнические изделия (патрубки, рукава, шланги, уплотнительный профиль, шнур, манжеты, сальники, кольца, прокладки) для специальной техники, а также по чертежам или образцам заказчика.

Специалисты нашей компании в кратчайшие строки могут разработать технологию производства нужного изделия. Мы изготавливаем ряд патрубков, предназначенных, в первую очередь, для использования в автомобилях, сельскохозяйственной технике и специальной технике для подачи охлаждающей жидкости.

Связаться с нашими специалистами в Новосибирске можно по телефону
+7(983)510-41-80 или по электронной почте [email protected], или же через форму обратной связи на странице с товаром.

Мы надеемся, что наше сотрудничество принесет обоюдную выгоду, и Вы увидите все преимущества работы с нами.

Также Вас могут заинтересовать и другие РТИ нашего производства такие как: 

• профиль уплотнительный и шнур, резиновые уплотнительные кольца, манжеты, прокладки, втулки, вкладыши, мембраны, диафрагмы, брызговики, патрубки систем охлаждения, рукава, пыльники, чехлы, пластины снегоочистительные.

Если вы не нашли на нашем сайте нужный рукав, шланг или другое изделие, свяжитесь с нашим менеджером. Мы готовы ответить на все вопросы и предоставить любую информацию по стоимости и техническим характеристикам. Поможем выбрать для вас оптимально подходящую услугу.

Оперативно в Вашем присутствии изготовим, отремонтируем резиновые патрубки, рукава, шланги, профиль уплотнительный для легковых и грузовых автомобилей, дорожно-строительной техники, промышленного оборудования, моечного оборудования KARCHER, WAP, KRANZLE и др.!

Если вы хотите наладить производство этих деталей у нас на предприятии — обратитесь в конструкторский отдел для просчёта стоимости оснастки — пресс-формы.

Абсолютно каждый автомобиль независимо от марки и производителя оборудован специальными резиновыми патрубками и шлангами, по которым транспортируется множество жидкостей в том числе и топливо.

Наша организация изготавливает нестандартные, сложной формы патрубки, рукава, шланги любых диаметров и любой сложности, для всех видов техники и оборудования.

Воспользуйтесь услугой нашей компании — и машина не подведет Вас в самой сложной ситуации!

BETE Производство распылительных форсунок | Изготовление форсунок по индивидуальному заказу

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ВОЗМОЖНОСТИ

Компания BETE может самостоятельно выполнять все операции от литья и механической обработки до сборки

Наше современное производственное предприятие удобно расположено в Гринфилде, Массачусетс, США. Мы используем различные производственные процессы для производства стандартных форсунок и индивидуальных решений для распыления в соответствии с конкретными требованиями применения. Мы приписываем движущую силу всего этого нашим высококвалифицированным сотрудникам. Они отвечают потребностям наших клиентов, гарантируя, что мы оправдаем все ожидания в отношении производительности, качества и доставки.

CIM – Advanced Computer Integrated Manufacturing

Усовершенствованная среда CIM (Computer Integrated Manufacturing) от BETE связывает рабочие станции CAD, систему программирования деталей CAM и обработку с ЧПУ для оптимизации времени производственного цикла.

Сокращение времени производства может улучшить вашу доставку

Наша компьютеризированная система планирования определяет последовательность каждого шага производственного процесса, постоянно регулируя нагрузку на каждой рабочей станции, чтобы максимизировать производительность. Это преимущество позволяет производить любой из тысяч продуктов в короткие сроки, обеспечивая при этом надежный прогноз поставок.

Производственный процесс

BETE — единственный производитель сопел, имеющий собственный литейный цех по выплавляемым моделям.

В 1977 году компания BETE взяла на себя новые производственные обязательства, создав собственный литейный цех, расширив наш ассортимент стандартных и экзотических сплавов. Наше литейное производство является одним из первых в мире, которое отливает никелевый сплав С-22.

Литье по выплавляемым моделям

Литье предлагает точный и экономичный способ изготовления сложных форм из сплавов, которые трудно или дорого обрабатывать. Мы можем отлить сопла в соответствии с вашими конкретными требованиями к материалам с быстрой доставкой из различных сплавов в нашем ассортименте. Вы можете рассчитывать на нашу инженерную поддержку, чтобы выбрать лучший материал для максимальной эффективности и срока службы в вашем приложении.

Сборка и изготовление

Компания BETE делает еще один шаг вперед, предлагая надежные распылительные форсунки, изготавливая распылительные узлы для немедленной установки. Мы работаем в соответствии с вашими требованиями, от простых до сложных, включая все ваши спецификации. Наши сварщики полностью соответствуют требованиям ASME B & PV Code Section IX. Наши возможности позволяют производить форсунки из комбинированных сплавов, обеспечивающих превосходные антиабразивные или коррозионные свойства.

• Сертифицированная сварка ASME
• Шлифование
• Плазменное напыление
• Производство керамических изделий
• Покрытие
• Накальная обмотка из FRP
• Термическая обработка

Литье под давлением

Обработка с ЧПУ

Если вам нужен надежный поставщик форсунок, который может предоставить вам все, от проектирования, разработки, производства и испытаний до поддержки клиентов, BETE является вашим партнером и единственным поставщиком.

ПОДПИСАТЬСЯ НА НАШУ НОВОСТНУЮ БЮЛЛЕТЕНЬ

Распылительная форсунка и способ ее изготовления

ПРЕДПОСЫЛКИ ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Область изобретения

Настоящее изобретение в целом относится к распылительным форсункам и способам их изготовления. В частности, оно относится к форсункам, которые производят распыление мелких капель посредством завихрения жидкости под давлением, широко известным как симплексные форсунки, и к способам изготовления этих форсунок.

2. Описание предшествующего уровня техники

Искусство создания аэрозолей завихрением под давлением обширно. Как правило, эти форсунки создают вихрь в распыляемой жидкости внутри вихревой камеры, примыкающей к выходному или распылительному отверстию. Патенты, показывающие такие форсунки, включают патент США No. №№ 4 613 079 и 4 134 606. Однако гораздо проще спроектировать и изготовить относительно большие распылительные форсунки для получения относительно крупных распыленных капель, чем спроектировать и изготовить относительно небольшие форсунки для получения относительно мелкокапельных распыленных струй. Это особенно актуально при изготовлении входных щелей, вихревых камер и выходных отверстий в небольших соплах.

Одним из методов определения размера сопла является размер выходного отверстия. Небольшие наконечники сопла имеют выпускные отверстия диаметром от около 0,005 до около 0,1 дюйма. Форсунки большего размера имеют большие размеры выходного отверстия. Другим методом является использование «Числа расхода», которое связывает скорость потока жидкости на выходе с приложенным давлением на входе с помощью уравнения: и приложенное давление в фунтах на квадратный дюйм (psi). Таким образом, распылительная форсунка с расходом 10 фунтов в час. при 100 фунтов на квадратный дюйм имеет число потока 1,0. Для данной жидкости, такой как авиационный керосин, число потоков практически постоянно в широком диапазоне потоков.

Для распылительной форсунки с числом потока 1,0 обычно требуется вихревая камера диаметром 0,075 дюйма, выходное отверстие диаметром 0,012 дюйма и 2 входных отверстия площадью 0,020 дюйма или 4 входных отверстия площадью 0,014 дюйма. Это нижний предел размеров, которые могут быть получены традиционными методами механической обработки. Существует потребность в распылительных форсунках с числами потока от менее 1,0 до 0,1, которые требуют еще меньших размеров.

При изготовлении отверстий и поверхностей малых сопел часто приходится использовать прецизионные ювелирные инструменты и микроскопы. Изготовление многих из этих элементов до сих пор было возможно только с использованием относительно небольших станков и операций с ручным инструментом в сочетании с методами манипулирования и исследования с большим увеличением. Таким образом, это трудоемкий процесс с высоким уровнем брака или брака. Точность, с которой могут быть выполнены размеры сопла с номером потока 1,0, ограничивает постоянство характеристик предположительно идентичных сопел. Например, если выходное отверстие имеет номинальный диаметр 0,010 дюйма, погрешность всего в 0,0005 дюйма (что является лучшим результатом, которого можно достичь с помощью стандартных производственных технологий) приведет к отклонению расхода на 10 % от номинального. В некоторых случаях применения распылительных форсунок (например, в авиационных газотурбинных двигателях) скорость потока должна поддерживаться в пределах ±2%. Очевидно, что существует потребность в улучшенных методах производства, которые дадут большую точность.

Другим немаловажным фактором является необходимость получения соосности выходного отверстия с вихревой камерой, а также симметричного расположения входных щелей относительно оси вихревой камеры. Это связано с проблемой поддержания неизменного положения инструментов и заготовки, что вводит другой набор допусков или потенциальных неточностей. Следует также отметить, что в конфигурации сопла, показанной на фиг. 1 и 2, представляющие предшествующий уровень техники, невозможно изготовить входные патрубки таким образом, чтобы они были действительно тангенциальны внешнему краю вихревой камеры.

Хорошо известно, что создание вихря или водоворота в жидкости, распыляемой из выпускного отверстия, приводит к образованию более мелких капель, чем в случае простой струи. Это происходит из-за турбулентности и тангенциальных сил сдвига, воздействующих на тонкую пленку жидкости в результате ее вихревого движения при выходе из выходного отверстия сопла. Как правило, более быстрое закручивание приводит к более мелким каплям.

Капли меньшего размера желательны в широком диапазоне применений распыления. Например, в распылителях, используемых при сжигании топлива, мелкие капли повышают эффективность сгорания и снижают образование нежелательных загрязнителей воздуха.

Еще одно преимущество повышения эффективности образования капель заключается в том, что при более низком давлении жидкости можно получить капли желаемого размера. В двигателе внутреннего сгорания это позволяет снизить давление топлива, что приводит к воспламенению брызг. Это дает много преимуществ, например, в авиационном газотурбинном двигателе, в котором для сжигания авиационного керосина используются распылительные форсунки и который должен быть как можно более простым и легким.

Обращаясь теперь к ФИГ. 1 и 2 показано распылительное сопло 11, сконструированное в соответствии с предшествующим уровнем техники. Форсунка 11 представляет собой относительно небольшую форсунку с диаметром выходного или распылительного отверстия приблизительно 0,020 дюйма. Распылительное отверстие 13 и сопло 11 относятся к типу, подходящему для использования в авиационном газотурбинном двигателе. Жидкость, распыляемая этим соплом, обычно представляет собой авиационный керосин.

Распылительное отверстие 13 сформировано в коническом конце 15 корпуса 17 сопла. Внутренняя часть 19 корпуса 17 обычно имеет цилиндрическую форму и имеет коническое отверстие 21, которое заканчивается у распылительного отверстия 13. Сохраняется внутри конического отверстия 21 с помощью пружины 23 представляет собой завихритель 25.

Завихритель 25 имеет кольцевую стенку 27 на своем верхнем конце, которая образует в нем цилиндрическую вихревую камеру 29. Кольцевая стенка 27 контактирует с поверхностью конического отверстия 21, образуя выходной конус 31 между полостью 29 вихревой камеры.и распылительное отверстие 13. Входы в вихревую камеру 29 показаны через 4 прорези 33, 34, 35 и 36 в кольцевой стенке 27, хотя можно использовать большее или меньшее количество прорезей. Эти прорези 33, 34, 35 и 36 направлены таким образом, чтобы жидкость, поступающая в полость 29 вихревой камеры, совершала вихревое движение, как показано стрелками 37, 38, 39 и 40 на фиг. 2. Жидкость выходит из вихревой камеры через выходной конус 31 и, в свою очередь, через распылительное отверстие 13., коническое отверстие 21 и завихритель 25, протекая, в данном примере, через три плоскости 20, 22 и 24, вырезанные на завихрителе 25. Затем жидкость может свободно течь через впускные щели 33, 34, 35. , и 36, и в вихревую камеру 29 таким образом, чтобы создать вихрь в упомянутой вихревой камере 29.

Для изготовления известного сопла, показанного на ФИГ. 1 и 2 необходимо использовать режущие и формовочные инструменты очень малого размера. Даже очень маленькими инструментами очень сложно точно сформировать сопло и его части. Например, разбрызгивающее отверстие 13 очень трудно вырезать как из-за малого размера отверстия, так и из-за необходимости точно центрировать отверстие на конце конического отверстия 21.

Также сложно изготовить завихритель 25, особенно его кольцевую стенку 27 и пазы 33, 34, 35 и 36. Кольцевая стенка 27 должна точно совпадать и герметизироваться на краю, который контактирует с коническим отверстием 21. Это может требуют сопряжения обеих поверхностей. Прорези 33, 34, 35 и 36 требуют очень тонких инструментов и часто ручной обработки под микроскопом, чтобы сформировать их с правильным размером и положением, а также удалить заусенцы, которые могут нарушить поток.

Таким образом, целью настоящего изобретения является создание распылительного сопла, которое является более эффективным по своим характеристикам и более простым в изготовлении. Также целью настоящего изобретения является создание конструкции и способа изготовления таких форсунок, которые особенно подходят для форсунок с завихрением под давлением с низкими числами потока.

СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ

В соответствии с этими и другими задачами настоящее изобретение включает распылительную насадку, которая содержит относительно тонкий срез твердого, прочного, поддающегося травлению конструкционного материала, такого как металл. В этом тонком отрезке материала сформированы вихревая камера и выходное отверстие. Вихревая камера имеет чашеобразную форму и образована на первой стороне тонкого среза материала. Вторая сторона тонкого среза материала имеет выходное отверстие, проходящее через нее к центру вихревой камеры. Конфигурация вихревой камеры и выходного отверстия такова, что жидкость, распыляемая из сопла, может двигаться в свободном вихревом движении в вихревой камере, а затем выходить из выходного отверстия, образуя распыленный спрей. Первая сторона шлифа материала также имеет в себе, по меньшей мере, одну загрузочную щель, проходящую нерадиально в вихревую камеру. Эти щели служат входом жидкости в вихревую камеру и создают вихревое движение жидкости в вихревой камере.

Каждое из отверстий, вихревой камеры и питающих щелей имеет закругленную форму, характерную для травления. Эта гладкая, текучая форма идеальна для транспортировки жидкости, эффективно создавая вихрь в чашеобразной вихревой камере и создавая распыленный спрей, когда жидкость выходит из выходного отверстия. Форма выходного отверстия, полученная травлением, может иметь желательно низкое отношение длины к диаметру. Это также обеспечивает улучшенное распыление.

На первой стороне тонкого среза материала также может быть сформировано питающее кольцо, которое проходит вокруг вихревой камеры и сообщается по жидкости с каждой из питающих щелей и питающей трубой. Таким образом, подающее кольцо может более равномерно распределять поток по каждой из подающих щелей и улучшать однородность распыленного распыления.

Сопло дополнительно содержит элемент для сопряжения с первой стороной тонкого среза материала и, таким образом, превращает подающее кольцо, подающие щели и вихревую камеру в закрытые проходы. Этот элемент также может функционировать в качестве опоры, которая может иметь в себе подающий канал для подачи жидкости через опору к питающим щелям.

Тонкий срез материала предпочтительно представляет собой диск из нержавеющей стали. Этот материал может быть сформирован в виде желательно небольших дисков и подходит для травления в описанной форме. Он достаточно твердый, чтобы обеспечить долгий срок службы, и устойчив к коррозии в среде горения.

Настоящее изобретение также предлагает усовершенствованный способ изготовления распылительного сопла. Этот способ включает этапы травления вихревой камеры в части сопла. Протравленная вихревая камера имеет такую ​​форму, что распыляемая жидкость может двигаться в ней вихревым движением по направлению к центру вихревой камеры. Этот метод также включает травление распылительного отверстия, которое проходит через центр вихревой камеры, так что распыляемая жидкость может перемещаться из вихревой камеры в распылительное отверстие, а затем выходить из распылительного отверстия в виде тонкой пленки конической формы, которая вскоре распыляется в виде мелкокапельный спрей.

Этот метод может также включать в себя этап травления одной или нескольких канавок подачи, которые проходят нерадиально в вихревую камеру. Прорези протравлены, чтобы образовать проходы для подачи жидкости в вихревую камеру таким образом, чтобы создать вихревое движение.

Стадии травления предпочтительно выполнять на тонком срезе протравливаемого, твердого, прочного материала. Форма вытравленной части сопла предпочтительно представляет собой тонкий диск с первой стороной и второй стороной. Этапы травления вихревой камеры и питающих щелей могут включать травление их на первой стороне, а этап травления распылительного отверстия включает травление отверстия через вторую сторону на вихревую камеру. Эти две стадии предпочтительно могут выполняться одновременно.

Этот способ также включает формирование входного отверстия и/или опоры, которые могут соединяться с диском. В опоре выполнен питающий канал для подачи распыляемой жидкости к питающим щелям диска. Первая сторона диска герметично соединена с входным отверстием или опорой для закрытия питающих щелей и вихревой камеры и для соединения питающего канала с питающими щелями.

Этот метод может также включать формирование питающего кольца на первой стороне диска, примыкающей к периферии диска. Это кольцо имеет конфигурацию, которая окружает вихревую камеру и соединяет питающие щели с питающим каналом опоры для перемещения между ними жидкости.

Настоящее изобретение также предлагает способ изготовления множества распыляющих форсунок. Этот способ включает травление множества протравленных сопел, имеющих протравленные вихревые камеры и распылительные отверстия, как описано выше, в тонком срезе материала, а затем разделение тонкого среза материала на отдельные распылительные сопла, каждое из которых имеет одну из вихревых камер и распылительных отверстий. отверстия в нем. Этот метод может включать в себя протравливание разделительной щели в тонком сечении для легкого разделения отдельных распылительных форсунок. Разделительная щель проходит через тонкий участок материала вокруг каждого распылительного сопла, за исключением одной или нескольких относительно тонких опорных перемычек.

Этапы травления подающих щелей, подающего кольца и других подающих каналов могут выполняться одновременно в способе формирования множества распылительных сопел в тонком срезе материала.

Для дальнейшего понимания изобретения и его дополнительных целей, особенностей и преимуществ теперь можно обратиться к следующему описанию в сочетании с прилагаемыми чертежами.

ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ

РИС. 1 представляет собой вид в поперечном сечении сопла известного уровня техники.

РИС. 2 представляет собой вид сверху части известного сопла, показанного на фиг. 1.

РИС. 3 представляет собой вид в перспективе части сопла, выполненного в соответствии с настоящим изобретением.

РИС. 4 представляет собой вид сверху сопла, сконструированного в соответствии с настоящим изобретением.

РИС. 5 представляет собой вид в разрезе сопла, показанного на фиг. 4, взятые по линиям, показанным на фиг. 4.

РИС. 6 представляет собой увеличенный вид в разрезе части сопла, показанного на фиг. 5, взятые по той же схеме, что и на фиг. 5.

РИС. 7 представляет собой детальный вид сверху одного сопла, сформированного из тонкого листа материала способом по настоящему изобретению.

РИС. 8 представляет собой вид сверху множества сопел, сформированных из тонкого листа материала способом по настоящему изобретению.

ОПИСАНИЕ ПРЕДПОЧТИТЕЛЬНЫХ ВАРИАНТОВ ВОПЛОЩЕНИЯ

Обратимся теперь к фиг. 3-6 показано сопло 42, выполненное в соответствии с настоящим изобретением. Подобно соплу 11 предшествующего уровня техники, показанному на фиг. 1 и 2, сопло 42 является относительно небольшим соплом. Примером использования такой маленькой форсунки является распылительная форсунка авиационного газотурбинного двигателя. Другие области применения, для которых эта форсунка особенно подходит, включают другие горелки для жидких углеводородов. Форсунка 42 имеет распылительное отверстие 44 диаметром приблизительно 0,017 дюйма.

Сопло 42 включает в себя диск 46, впускной патрубок 40 и опору для диска 48. Диск 46 имеет верхнюю сторону 50 с плоской поверхностью и нижнюю сторону с плоской поверхностью 52. Опора 48 обычно круглая, но может быть любой форма с плоской поверхностью 54, которая сопрягается со стороной 50 с плоской поверхностью диска 46. Диаметр диска 46 приблизительно равен внутреннему диаметру опоры 48. Вместе диск 46, входной патрубок 40 и опора 48 образует цилиндрическую форсунку с распылительным отверстием 44 в верхней части узла цилиндрической форсунки.

На нижней стороне 52 диска 46 сформирована вихревая камера 56, впускные щели 58-64 и питающее кольцо 66. Как более подробно описано ниже, эти пустоты или полости вместе с распылительным отверстием 44 могут быть образованы на диске травлением. Травление позволяет этим пустотам или полостям иметь равномерно закругленные края без заусенцев, что способствует эффективному течению жидкости.

Вихревая камера 56 имеет форму чаши и образована в центре диска 46. Под формой чаши подразумевается, что камера круглая, а стороны камеры плавно изогнуты с приблизительно вертикальной внешней стенкой 68 и приблизительно горизонтальная внутренняя стенка 70. Распылительное отверстие 44 проходит через верхнюю плоскую поверхность 50 диска 46 к центру вихревой камеры 56.

Вихревая камера 56 имеет диаметр примерно 0,060 дюйма в самом широком месте. Его глубина в самой глубокой точке составляет примерно 0,013 дюйма. Размер и форма вихревой камеры частично определяются размером распылительного сопла. Предпочтительно отношение диаметра вихревой камеры к диаметру распылительного отверстия находится в диапазоне от примерно 2/1 до примерно 10/1. Это отношение в значительной степени определяет ускорение жидкости по мере ее движения к распылительному отверстию 44. Однако для поддержания низкого трения предпочтительно, чтобы это отношение находилось в диапазоне от приблизительно 2/1 до приблизительно 5/1.

Размеры распылительного отверстия 44 также важны для эффективности распыления. Длина распылительного отверстия 44 (расстояние от внутренней стенки 70 у отверстия до поверхности 50 у отверстия) составляет приблизительно 0,006 дюйма. Таким образом, отношение длины к диаметру отверстия 44 составляет примерно 1/3. Меньшее отношение длины к диаметру повышает эффективность распыления за счет снижения потерь на трение. Конфигурация вихревой камеры и распылительного отверстия в настоящем изобретении позволяет достичь малого отношения длины к диаметру отверстия.

Диаметр распылительного отверстия 44 предпочтительно находится в диапазоне от приблизительно 0,002 до приблизительно 0,100 дюйма. Этот диапазон размеров подходит для конфигурации сопла по настоящему изобретению и методов травления.

Для создания закрученного потока в вихревой камере 56 в диске выполнены входные щели 58, 60, 62 и 64, которые проходят нерадиально от вихревой камеры. Конечно, каждый проходит в одном и том же направлении вращения, чтобы инициировать завихрение в одном и том же направлении в вихревой камере. В некоторых применениях может быть желательно, чтобы впускные щели 58, 60, 62 и 64 проходили в направлениях, которые не являются тангенциальными, но все же нерадиальными, чтобы обеспечить меньшее вихревое движение жидкости в вихревой камере 56. Например, может потребоваться уменьшить скорость завихрения, чтобы уменьшить угол распыления.

Прорези 58-64 также образованы травлением и поэтому имеют желобообразную форму с закругленными стенками. Эта закругленная форма предпочтительна для эффективности потока жидкости при транспортировке жидкости в вихревую камеру 56. Кроме того, эта форма сочетается с закругленными стенками вихревой камеры, чтобы обеспечить эффективность потока жидкости в переходе между щелями 58-64 и вихревой камерой. вихревая камера 56.

Вокруг вихревой камеры 56 и щелей 58-64 расположено загрузочное кольцо 66. Загрузочное кольцо 66 имеет круглую внешнюю стенку 72 и круглую внутреннюю стенку 74, прерываемую щелями 58-64. Каждая из круглых стенок 72 и 74, а также загрузочное кольцо 66 предпочтительно имеют тот же центр или ось, что и отверстие 44 и вихревая камера 56.

Как и прорези 58-64, кольцевое пространство 66 имеет желобообразную форму с закругленными стенками. Она имеет примерно такую ​​же глубину, что и щели 58-64, и часть вихревой камеры 56, примыкающая к щелям. Конечно, для функции кольца не обязательно, чтобы оно простиралось по всему кругу. Он может иметь форму прерывистого кольца или любую другую форму питающего канала.

Перед травлением диск 46 имеет плоскую нижнюю поверхность 52, участки которой остаются после травления. Эти части включают в себя периферийную кольцевую стенку 76 и четыре островные поверхности 78, 80, 82 и 84. Кольцевая стенка 76 окружает кольцевое пространство 66. Островные поверхности 78-84 лежат между вихревой камерой 56, щелями 58-64 и питательное кольцо 66. Эти поверхности герметично соединены с входным патрубком 40, чтобы герметично сдерживать поток жидкости, протекающий из кольца 66 в щели 58-64 в вихревую камеру 56.

Впускной элемент 40 представляет собой плоский диск с одним или несколькими входными каналами 86 и 88, проходящими через него. Впускные каналы 86 и 88 соединяются с загрузочным кольцом 66. Они обеспечивают поток жидкости через впускной патрубок 40 в загрузочное кольцо 66, которое, в свою очередь, обеспечивает прохождение потока к щелям 58-64.

Опора 48 имеет внутренний канал 45, ведущий к входному патрубку 40. Этот внутренний канал 45 соединяется с входными каналами 86 и 88. Через этот внутренний канал 45 жидкость может подаваться к соплу 42.

Разумеется, опоре 48 можно придать множество форм, отличных от цилиндра. Возможны формы, которые служат другим функциям сопла или другим целям, поскольку единственными требуемыми функциями опоры являются подача жидкости к впускному отверстию 40 и диску 46 и герметичное соединение с ними.

Опора 48 может быть соединена с диском 46 высокотемпературной пайкой. Это позволяет соединить плоскую поверхность 50 с плоской поверхностью 54 для герметизации каналов для жидкости в сопле 42. Для выполнения этого соединения можно использовать обычные материалы и методы пайки, такие как пайка пастой или фольгой или пайка никелевыми пластинами. Также можно соединить диск 46 с опорой 48 механическим соединением, сваркой или другими способами.

S Диск 46 предпочтительно изготавливается из прочного, твердого, стойкого к эрозии, протравливаемого материала. К таким материалам относятся металлы, керамика, полимеры и композиты. Предпочтительным металлом является нержавеющая сталь. Нержавеющая сталь устойчива к коррозии и легко травится. Нержавеющая сталь 440 C представляет собой очень твердую нержавеющую сталь, подходящую для диска 46 и впускного патрубка 40.

Настоящее изобретение предлагает значительно улучшенный способ изготовления сопла 42 в дополнение к улучшенным характеристикам сопла, описанным выше. Этот усовершенствованный способ включает изготовление сопла травлением вместо традиционных механических или режущих инструментов. Этот способ возможен благодаря уникальной конфигурации сопла, а уникальная конфигурация сопла возможна благодаря способу изготовления.

Используя этот метод и конфигурацию сопла, можно формировать сопла с улучшенным числом потока. Форсунки, сконструированные в соответствии с настоящим изобретением, могут иметь числа потока, по меньшей мере, такие низкие, как 0,1 (фунт/час)/(фунт/квадратный дюйм) ¹ /2. Форсунки, сконструированные в соответствии с настоящим изобретением, предпочтительно имеют числа потока в диапазоне от примерно 0,1 до примерно 50 (фунтов/час)/(фунтов/квадратный дюйм) ¹ /2.

Усовершенствованный способ изготовления сопла 42 включает изготовление вихревой камеры 56 и распылительного отверстия 44 путем травления каждого из них в части сопла. Форма и расположение вихревой камеры 56 и отверстия 44 описаны выше. Кроме того, способ может включать травление щелей 58-64 и питающего кольца 66, а также любых других желаемых проходов.

В то время как вышеприведенная конфигурация показывает вихревую камеру на одной стороне диска и выходное отверстие, проходящее через другую сторону диска, возможно выгравировать вихревую камеру на первой части и отверстие на другой части. Хотя считается, что такая конфигурация сопла будет несколько менее эффективной при формировании распыленной струи, способ формирования сопла по-прежнему значительно улучшен по сравнению с известными технологиями изготовления резанием металла.

Процесс травления химическими, электрохимическими или другими методами хорошо известен. Примером подходящего процесса травления нержавеющей стали является химическое травление с помощью фоточувствительного резиста и травильного раствора на основе хлорида железа. Следующий пример описывает такой процесс травления.

Два тонких непрозрачных трафарета изготовлены из двухмерных форм, которые желательны для обеих сторон конечного продукта. Там, где должно происходить травление, делаются вырезы. Эти трафареты могут быть первоначально сформированы во много раз большего размера, так что очень мелкие детали и высокая точность могут быть встроены в формы. Размер этих вырезов позволяет травителю подрезать маскировку резиста и увеличивать размер вытравленного элемента.

Производственная маска из полимера (или стекла) затем изготавливается путем фотографического уменьшения трафарета до фактического размера детали и его фотографического дублирования в необходимом количестве мест на маске. Это делает «негатив» нужной формы; то есть он непрозрачен там, где должно происходить травление. Этот процесс точно дублирует форму дизайна и размещает ее в точных местах на листах маски. Передняя и задняя маски очень тщательно оптически выровнены и скреплены вместе по одному краю. Другой метод изготовления этих масок — компьютерное черчение и прецизионное лазерное черчение.

Тщательно очищается очень плоский и очень гладкий металлический лист. Иногда в рамках этой очистки его «предварительно протравливают»; то есть его помещают в травильную камеру, и травитель распыляется на обе стороны листа в течение очень короткого времени, чтобы очистить поверхность от любых загрязнений путем травления небольшого количества поверхности листа. Это улучшает адгезию фоточувствительного резиста двумя способами: один за счет более чистой поверхности, а другой за счет создания «липкой» поверхности с острыми зернами и подрезанными границами зерен. Таким образом удаляется «размазанный» металл на поверхности листового проката.

Теперь на обе поверхности металлического листа наносится тонкий слой фоточувствительного резиста. Обычно это делается одним из двух способов. Металл можно погрузить в жидкий светочувствительный резист, который затем тщательно высушивают. Или тонкую светочувствительную пластиковую пленку можно приклеить на обе стороны металлического листа. Жидкость имеет то преимущество, что она очень тонкая, а пленка имеет то преимущество, что она очень однородна.

Этот металлический лист с фоточувствительным резистом на обеих поверхностях помещается между двумя тщательно выровненными листами маски, и весь сэндвич очень плотно скрепляется с помощью вакуумной рамы, которая втягивает прозрачный лист сверху вниз. стопки и очень жестко удерживает ее на месте. Теперь сильный свет направлен на верх и низ бутерброда. Этот свет активирует (затвердевает) светочувствительный резист там, где он попадает на него, проходя через прозрачные части маски. Непрозрачные части маски (где должно происходить травление) препятствуют проникновению света, и поэтому фоторезист не активируется.

Затем лист снимают с маски и погружают в подходящий растворитель, чтобы удалить весь фоторезист, который не затвердел под действием света. Это обнажает голую поверхность металла в тех областях, которые должны быть протравлены. Те участки, которые не подлежат травлению, остаются покрытыми затвердевшим светочувствительным резистом.

Затем лист помещается в травильную камеру и травитель равномерно распыляется на обе поверхности (верхнюю и нижнюю) одновременно. Лист периодически удаляют и осматривают, чтобы увидеть, насколько далеко продвинулось травление. Обычно это делается путем измерения диаметра отверстий, которые полностью проходят через металлический лист. Травление прекращают, когда эти отверстия достигают нужного диаметра. Или, при желании, детали могут быть спроектированы таким образом, чтобы они выпадали из исходного листа после их завершения. Каждый раз при извлечении листа из камеры его слегка переворачивают, чтобы процесс травления был максимально равномерным по всей поверхности листа. Травитель, обычно используемый для обычных материалов, таких как нержавеющая сталь серии 400, представляет собой в основном хлорид железа. Он относительно безвреден даже для открытых участков кожи.

По окончании травления затвердевший фоторезист удаляется с поверхности металла путем очистки другим растворителем. Следует понимать, что предыдущее описание производственного процесса может относиться к одной форсунке или нескольким форсункам, изготовленным одновременно из одного листа. Лист обычно имеет прямоугольную форму для простоты изготовления и обработки и, конечно, больше, чем диск сопла, как показано на фиг. 7. Для облегчения снятия диска 46 с листа 90, разделительные прорези 91 и 92 протравлены в листе, образуя полную окружность, за исключением небольших перемычек 93 и 94, которые можно легко сломать.

РИС. 8 показано большое количество сопел, вытравленных одновременно на одном листе. Понятно, что фотографический способ изготовления масок для процесса травления гарантирует, что сопла будут идентичными по размерам, разрывам краев и чистоте поверхности.