Содержание
Технология производства МДФ — mebeldok.com
Материалы «
Понятие современного МДФ материала произошло от английского MDF (Medium Density Fiberboards), что переводится как древесноволокнистая плита со средней плотностью. Впервые изготавливать МДФ начали в Америке в 1966 году. В СНГ производство этого незаменимого сегодня материала освоили только в 1997-м.
Как делают МДФ
Производство МДФ схоже с технологией производства ДСП и ДВП, хотя по своей прочности этот материал превышает прочность древесно-стружечных плит почти в 2 раза. Также МДФ является экологически чистым материалом, не причиняющим вреда здоровью человека. Чтобы понять, как удалось достичь таких замечательных показателей, давайте более детально углубимся в изучение процесса изготовления данного материала.
Технология производства МДФ состоит из нескольких этапов:
- 1. Первый этап – подготовка сырья. Для производства МДФ используют круглые бревна, которые очищают от коры с помощью станков, рубят в щепу в специальных машинах.
Щепу сортируют, промывают для удаления грязи, песка, камешков и производят нагревание паром. - 2. На втором этапе подготавливают волокна. В рафинере материал проходит измельчение. Полученная масса связывается веществом, которое выделяется при нагревании древесины, лигнином, а также другими природными, а не синтетическими смолами. Поэтому специалисты по изготовлению МДФ с уверенностью могут сказать, что это один из самых экологически чистых продуктов. Затем материал проходит сушку, где он сушится и получает однородную по влажности массу. Далее с помощью циклонов из нее вытягивают воздух.
- 3. Третий этап технологии производства МДФ — это формирование ковра и подпрессовка. Волокно проходит обработку на специальном формировочном станке, где благодаря формировочным роликам оно выравнивается. Затем полученный ковер взвешивают на весах и проводят предварительное прессование, выдавливая таким способом из плиты воздух.
- 4. Заключительный, четвертый этап — прессование. Плита проходит главный пресс, из которого поступает готовая лента МДФ. Ее режут делительной пилой и охлаждают 20-25 минут.
Щепу сортируют, промывают для удаления грязи, песка, камешков и производят нагревание паром.
Заключительный, четвертый этап — прессование. Плита проходит главный пресс, из которого поступает готовая лента МДФ. Ее режут делительной пилой и охлаждают 20-25 минут.
Декоративная обработка МДФ
Существует еще один важный момент – шлифование панели МДФ. Готовые плиты проходят шлифование с целью выравнивания толщины, придания поверхности гладкости и удаления внешних дефектов. Дальше плиты могут отправляться потребителю, либо уходить на декоративную отделку, которая делится на три категории: окрашивание МДФ (красками или эмалями), ламинирование МДФ (плёнкой ПВХ) и шпонирование МДФ (путем приклеивания шпона из ценных пород деревьев).
Процесс того, как делают МДФ, проверяется лабораториями по многим параметрам: по влагостойкости, плотности, шероховатости, разбуханию, прочности и т.д.
Сегодня МДФ широко используют для изготовления мебельных фасадов, для отделки интерьера (потолочные и стеновые панели, планки, плинтусы, профили), для производства столярных изделий, таких как двери и наличники, под основу ламинированного паркета.
Преимущество плит МДФ – их гигиеничность и безопасность в быту благодаря устойчивости к различным грибкам и микроорганизмам. Плиты МДФ имеют плотность 700-870 кг/м3, что дает возможность обрабатывать их на фрезерных станках и получать различные рельефы. Также этот материал легко монтируется и не требует специальных инструментов и оборудования. Его отдельные части легко заменяются при необходимости.
Плиты МДФ отличаются особой долговечностью, так как материал не коробится, не трескается и не рассыхается от перемены температуры. Для этого он обработан специальными пропитками, которые не требуют повторного покрытия лаком или подкраски. Таким образом, технология производства МДФ дала возможность широкому кругу потребителей получить материал высокого качества за доступную цену.
Материалы «
Технология производства МДФ
Что представляет собой МДФ
Изготовление плит МДФ отличается особой тщательностью обработки. Такая древесноволокнистая плита делается по технологии изготовления бумаги.
Сырье для этих плит готовится аналогично. Измельчение происходит до отдельных волокон дерева, поэтому производство МДФ использует любые отходы деревообрабатывающей промышленности. МДФ это английская аббревиатура словосочетания древесно-стружечная плита.
Этапы производства МДФ следующие:
- измельчение древесных отходов до состояния пыли;
- термообработка в печи;
- прессовка;
- обработка;
- декорирование.
В дизайне внутренних жилых помещений нарастает объем использования панелей МДФ. Это тонкие, похожие на картон листы.
Панели МДФ бывают:
- шпонированные;
- ламинированные;
- окрашенные.
Ламинированные панели МДФ самые популярные. Некоторые из них имеют респектабельный вид, неотличимый от натурального дерева. Окрашенные панели МДФ самые дешевые. Их отличительная особенность от других древесно-стружечных плит в том, что красят их не под натуральное дерево.
Технология производства МДФ панелей делает их похожими на фанеру. Этот материал используется для декорирования стен и потолков под дерево. Такие панели неотличимы от натурального дерева, а стоят значительно дешевле.
Технология производства МДФ
Стружки и опилки измельчаются и крошатся, потом сырье пропаривается подающимся под давлением паром. Очищенная и пропаренная масса измельчается еще раз на дефибрере, до самых маленьких размеров частиц.
После этого сырье сушится и смешивается с карбамидными смолами. На конечном этапе производства происходит горячее прессование плит МДФ. По такой технологии получается материал, во многом не уступающий натуральному деревянному массиву. Плита МДФ стоит дороже других материалов. Поэтому этот материал используют в мебельной промышленности для изготовления фасадов.
Технология производства МДФ позволяет придавать этим плитам особые качества. Чаще всего увеличивают их влагостойкость и уменьшают горючесть. Волокно, из которого делается МДФ, придает плитам различный цвет в зависимости от используемой древесины.
Для мебельного производства и обработки внутренних помещений плиты МДФ декорируют. Мебель изготовленная из этого материала популярна. Метод обработки панелей и фасадов позволяет соблюдать нужные дизайнеру линии.
Преимущества материала МДФ
Экологичность
Это самый экологичный заменитель древесины, потому что производится с помощью карбамидных смол, которые выделяют мало вредного формальдегида. Из некоторых видов МДФ разрешается даже делать детскую мебель.
Устойчивость к влаге
Из древесных заменителей плиты МДФ лучше всех сопротивляются влажности. Древесноволокнистые плиты МДФ настолько плотные, что при попадании в воду держат форму дольше некоторых пород дерева. Если намокает только декорированная поверхность, форма плиты не изменяется.
Легкость обработки
Плиты МДФ из-за своей уникальной плотности лучше других материалов поддаются обработке, их можно пилить и фрезеровать. Фигурную поверхность на плитах других заменителей дерева, не имеющих такой плотности материала, сделать не получится.
Легкость декорирования
Плиты МДФ сразу поступают на декоративное покрытие, настолько они гладкие. Остальные виды заменителей дерева сначала шлифуют, а потом декорируют.
Удержание крепежа
Мебель из МДФ можно неоднократно собирать и разбирать, тогда как, мебель из ДСП не разбирается, шурупы второй раз не ввинтишь. Из-за этого мебель ДСП перевозить нельзя.
24.06.2019
Что такое МДФ? Как производят МДФ?
Перейти к содержимому
Следующий
Вы слышали о МДФ? Некоторые люди не уверены, что это такое и как его использовать.
Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ) представляет собой конструкционный продукт из древесины, изготавливаемый путем расщепления остатков твердой или мягкой древесины на древесные волокна, часто в дефибраторе, смешивания их с воском и смоляным связующим и формирования панелей с применением высокой температуры и давления. МДФ обычно плотнее фанеры. Он состоит из отдельных волокон, но может использоваться в качестве строительного материала, аналогичного по применению фанере.
Он прочнее и намного плотнее ДСП.
Существует несколько неправильных представлений о плитах МДФ, которые часто путают с фанерой и древесноволокнистыми плитами. Плита МДФ — это аббревиатура от древесноволокнистой плиты средней плотности. Он в основном считается заменителем древесины и завоевывает промышленность как полезный материал для декоративных изделий, а также домашней мебели.
Если вы не знакомы с древесиной МДФ, мы расскажем вам, что это такое, проблемы с древесиной МДФ, как изготавливаются плиты МДФ.
Материал
МДФ был создан путем расщепления твердой и мягкой древесины на древесные волокна. МДФ обычно состоит из 82 % древесного волокна, 9 % карбамидоформальдегидного клея, 8 % воды и 1 % парафина. а плотность обычно составляет от 500 кг/м 3 (31 фунт/фут 3 ) до 1000 кг/м 3 (62 фунта/фут 3 ). Диапазон плотности и классификация как легкая , стандартная или высокая плотность плита является неправильным и запутанным.
Плотность плиты, если ее оценивать по отношению к плотности волокна, из которого изготовлена панель, имеет важное значение. Толстая панель МДФ плотностью 700–720 кг/м 3 может считаться панелью с высокой плотностью в случае панелей из хвойного волокна, тогда как панель такой же плотности, изготовленная из древесного волокна из твердой древесины, таковой не считается.
Fib er Производство
Сырье, из которого изготавливается МДФ, должно пройти определенный процесс, прежде чем оно станет пригодным. Большой магнит используется для удаления любых магнитных примесей, а материалы разделяются по размеру. Затем материалы сжимаются для удаления воды, а затем подаются в рафинер, который измельчает их на мелкие кусочки. Затем добавляется смола, чтобы помочь волокнам склеиться. Эта смесь помещается в очень большую сушилку, которая нагревается газом или маслом. Эта сухая смесь проходит через барабанный компрессор, оснащенный компьютеризированным управлением, чтобы гарантировать надлежащую плотность и прочность.
Полученные куски затем обрезают до нужного размера с помощью промышленной пилы, пока они еще теплые.
Волокна обрабатываются как отдельные, но неповрежденные волокна и сосуды, изготавливаемые сухим способом. Затем щепа прессуется в небольшие пробки с помощью шнекового питателя, нагревается в течение 30–120 секунд для размягчения лигнина в древесине, а затем подается в дефибратор. Типичный дефибратор состоит из двух вращающихся в противоположных направлениях дисков с канавками на их поверхностях. Стружка подается в центр и подается наружу между дисками под действием центробежной силы. Уменьшающийся размер канавок постепенно разделяет волокна, чему способствует размягченный лигнин между ними.
Из дефибратора целлюлоза поступает в «выдувную линию», характерную часть процесса производства МДФ. Это расширяющийся кольцевой трубопровод, первоначально диаметром 40 мм, увеличивающийся до 1500 мм. На первом этапе впрыскивается воск, который покрывает волокна и равномерно распределяется за счет турбулентного движения волокон.
Затем в качестве основного связующего вводят карбамидоформальдегидную смолу. Воск улучшает влагостойкость, а смола изначально помогает уменьшить комкование. Материал быстро высыхает в последней нагретой расширительной камере выдувной линии и расширяется в тонкое, пушистое и легкое волокно. Это волокно может быть использовано немедленно или сохранено.
Формование листов
Сухое волокно всасывается в верхнюю часть «пендистора», который равномерно распределяет волокно в однородный мат под ним, обычно толщиной 230–610 мм. Мат предварительно сжимается и либо сразу отправляется в горячий пресс непрерывного действия, либо разрезается на большие листы для горячего пресса с несколькими отверстиями. Горячий пресс активирует связующую смолу и устанавливает профиль прочности и плотности. Цикл прессования работает поэтапно, при этом толщина мата сначала сжимается примерно в 1,5 раза по сравнению с толщиной готовой плиты, а затем поэтапно сжимается далее и выдерживается в течение короткого периода времени.
Это дает профиль плиты с зонами повышенной плотности и, следовательно, механической прочности вблизи двух сторон плиты и менее плотной сердцевиной.
После прессования МДФ охлаждают в звездчатой сушилке или охлаждающей карусели, обрезают и шлифуют. В некоторых случаях плиты также ламинируют для дополнительной прочности.
Процесс производства МДФ
Посмотрите видео, как делают МДФ
Поиск:
Последние сообщения
- 26 настенных крючков, чтобы сделать ваш дом свободным от беспорядка
7 апреля 2021 г. - 58 идей домашнего декора 2020 года, которые сделают ваш дом особенным
14 декабря 2020 г. - 18 Вдохновение для настенной поддержки, о котором вы могли не знать
18 ноября 2020 г. - 42 умных и уникальных идеи металлического садового декора для создания вечнозеленого сада
28 октября 2020 г. - 30 потрясающих идей подставок для комнатных растений для ленивых домохозяек
30 сентября 2020 г. - 21 самая популярная подставка для садовых растений, о которой вам нужно знать
23 сентября 2020 г.
Ссылка для загрузки страницы
Перейти к началу
Как сделать МДФ?
Справочная информация:
Композитные лесоматериалы или инженерная древесина относятся к материалам, изготовленным из древесины, которые склеены между собой. В Соединенных Штатах ежегодно производится около 21 миллиона тонн (21,3 миллиона метрических тонн) композитной древесины. К наиболее популярным композиционным материалам относятся фанера, столярные плиты, ДВП, ДСП и клееный брус. Большинство этих продуктов основано на том, что ранее было древесными отходами или малоиспользуемыми или некоммерческими породами. При производстве композитов теряется очень мало сырья.
Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ) — это общий термин для панели, состоящей в основном из лигноцеллюлозных волокон в сочетании с синтетической смолой или другой подходящей связующей системой и склеенных вместе под воздействием тепла и давления. Панели сжимаются до плотности от 0,50 до 0,80 по удельному весу (31-50 фунтов/фут3). Во время производства могут быть введены добавки для улучшения определенных свойств. Поскольку древесноволокнистую плиту можно разрезать на самые разные размеры и формы, у нее множество применений, включая промышленную упаковку, дисплеи, экспонаты, игрушки и игры, мебель и шкафы, стеновые панели, молдинги и дверные детали.
Поверхность МДФ плоская, гладкая, однородная, плотная, без сучков и зернистости, что делает отделочные работы более простыми и однородными. Однородная кромка МДФ позволяет выполнять сложные и точные методы обработки и отделки. Отходы обрезков также значительно сокращаются при использовании МДФ по сравнению с другими подложками.
Улучшенная стабильность и прочность являются важными преимуществами МДФ, при этом стабильность способствует соблюдению точных допусков в точно вырезанных деталях. Это отличная замена массивной древесине во многих интерьерах. Производители мебели также чеканят поверхность объемными рисунками, поскольку МДФ имеет такую ровную текстуру и стабильные свойства.
За последние 10 лет рынок МДФ в США быстро вырос. Отгрузки увеличились на 62%, а мощность завода выросла на 60%. Сегодня в Америке ежегодно потребляется более миллиарда квадратных футов (93 миллиона квадратных метров) МДФ. Мировые мощности MDF увеличились на 30% в 1996 году до более чем 12 миллиардов квадратных футов (1,1 миллиарда квадратных метров), и в настоящее время действует более 100 заводов.
История:
МДФ был впервые разработан в Соединенных Штатах в 1960-х годах, производство началось в Депости, Нью-Йорк. Аналогичный продукт, оргалит (прессованное древесноволокнистое покрытие), был случайно изобретен Уильямом Мейсоном в 1925, когда он пытался найти применение огромному количеству древесной щепы, которую выбрасывали лесопилки.
Он пытался впрессовать древесное волокно в изоляционную плиту, но изготовил прочный тонкий лист, забыв выключить свое оборудование. Это оборудование состояло из паяльной лампы, печатного станка восемнадцатого века и старого автомобильного котла.
Сырье:
Древесная щепа, стружка и опилки обычно составляют сырье для древесноволокнистых плит. Однако, поскольку вопросы вторичной переработки и защиты окружающей среды становятся нормой, также используются макулатура, кукурузные рыльца и даже багасса (волокна сахарного тростника). Другие материалы также перерабатываются в МДФ. Одна компания использует сухие отходы
Древесная щепа, стружка и опилки обычно являются сырьем для изготовления древесноволокнистых плит. Однако, поскольку вопросы вторичной переработки и защиты окружающей среды становятся нормой, используются макулатура, кукурузные рыльца, багасса (волокна сахарного тростника), картон, картонные контейнеры для напитков, содержащие пластик и металлы, телефонные справочники и старые газеты.
из расчета 100 000 тонн в год. Помимо древесных отходов, на этом предприятии используется картон, картонная тара из-под напитков, содержащая пластмассу и металл, телефонные справочники и старые газеты. Синтетические смолы используются для соединения волокон вместе, а другие добавки могут использоваться для улучшения определенных свойств.
Передовые технологии и обработка улучшили качество древесноволокнистых плит. К ним относятся инновации в подготовке древесины, рецепты смол, технология прессования и методы шлифования панелей. Усовершенствованная технология прессования позволила сократить общие циклы прессования, а антистатическая технология также способствовала увеличению срока службы ленты в процессе шлифования.
Подготовка древесины
- 1 Производство качественных древесноволокнистых плит начинается с выбора и очистки сырья, большая часть которого перерабатывается из стружки и стружки, получаемых с лесопильных и фанерных заводов. Сырье сначала очищают от любых металлических примесей с помощью магнита. Далее материал разделяется на крупные куски и мелкие хлопья. Хлопья разделяются на штабеля опилок и щепы.
- 2 Материал снова проходит через магнитный детектор, при этом отбракованный материал отделяется для повторного использования в качестве топлива. Хороший материал собирается и отправляется в бункер для предварительного пропаривания. В бункер впрыскивается пар для нагрева и смягчения материала. Волокна подаются сначала в боковой шнековый питатель, а затем в поршневой шнековый питатель, который сжимает волокна и удаляет воду. Затем сжатый материал подается в рафинер, который разрывает материал на пригодные для использования волокна. Иногда волокно может пройти вторую стадию очистки, чтобы улучшить чистоту волокна. Моторы большего размера на рафинерах иногда используются для отсеивания посторонних предметов из процесса.
.jpg)
Далее материал разделяется на крупные куски и мелкие хлопья. Хлопья разделяются на штабеля опилок и щепы.Отверждение и прессование
- 3 Смола добавляется перед стадией рафинирования для контроля допусков формальдегида в смеси, а после рафинирования добавляется катализатор. Затем волокна выдуваются в сушилку с испарительной трубкой, которая нагревается либо маслом, либо газом. Соотношение твердой смолы и волокна тщательно контролируется путем взвешивания каждого ингредиента. Затем волокно проталкивают через скальпирующие валки для получения мата одинаковой толщины. Этот мат проходит несколько этапов прессования, чтобы получить более удобный размер, а затем обрезается до желаемой ширины перед окончательным этапом прессования. Пресс непрерывного действия, оснащенный большим барабаном, равномерно сжимает мат, контролируя его высоту. Прессы оснащены электронным управлением для обеспечения точной плотности и прочности. Полученная плита перед охлаждением разрезается на соответствующую длину с помощью пил.
- имеют уравновешенные системы одновременного закрывания, в которых используются гидравлические цилиндры для выравнивания плиты, что при работе в сочетании с четырехточечным управлением положением обеспечивает больший контроль толщины отдельных панелей. Гидравлическая система может закрывать пресс со скоростью и давлением, которые уменьшают проблемы с предварительным отверждением плиты и сокращают общие циклы прессования.
Затем волокна выдуваются в сушилку с испарительной трубкой, которая нагревается либо маслом, либо газом. Соотношение твердой смолы и волокна тщательно контролируется путем взвешивания каждого ингредиента. Затем волокно проталкивают через скальпирующие валки для получения мата одинаковой толщины. Этот мат проходит несколько этапов прессования, чтобы получить более удобный размер, а затем обрезается до желаемой ширины перед окончательным этапом прессования. Пресс непрерывного действия, оснащенный большим барабаном, равномерно сжимает мат, контролируя его высоту. Прессы оснащены электронным управлением для обеспечения точной плотности и прочности. Полученная плита перед охлаждением разрезается на соответствующую длину с помощью пил.Прессы
Гидравлическая система может закрывать пресс со скоростью и давлением, которые уменьшают проблемы с предварительным отверждением плиты и сокращают общие циклы прессования.Шлифование панелей
- 4 Для получения гладкой поверхности панели шлифуются лентами с абразивным покрытием. Обычно используется карбид кремния, но с учетом требований к более тонкой поверхности используются другие керамические абразивы, в том числе оксид циркония и оксид алюминия. Восьмиголовочное шлифовальное оборудование и двусторонняя планировка улучшают постоянную гладкость поверхности. Антистатическая технология используется для снятия статического электричества, которое способствует быстрой нагрузке и избыточной шлифовальной пыли, тем самым увеличивая срок службы ремня.
Отделка
- 5 Панели могут подвергаться различным этапам отделки в зависимости от конечного продукта. Возможно нанесение различных цветов лака, а также различных рисунков под дерево. Гильотинная резка используется для резки ДВП на большие листы (например, шириной 100 дюймов). Для листов меньшего размера, таких как 42 на 49 дюймов (107 на 125 см), используется высечка. Специальные машины используются для резки ДВП на узкие полосы шириной от 1 до 24 дюймов (от 2,5 до 61 см).
- 6 Ламинаторы используются для нанесения на поверхность винила, фольги и других материалов. Этот процесс включает в себя разматывание рулона древесноволокнистого материала, его подачу между двумя валами, на которые наносится клей, соединение древесноволокнистой плиты с клеевым покрытием с ламинирующим материалом между другим набором валов и отправку объединенных материалов в ламинатор.
Гильотинная резка используется для резки ДВП на большие листы (например, шириной 100 дюймов). Для листов меньшего размера, таких как 42 на 49 дюймов (107 на 125 см), используется высечка. Специальные машины используются для резки ДВП на узкие полосы шириной от 1 до 24 дюймов (от 2,5 до 61 см).Контроль качества:
Большинство заводов МДФ используют компьютеризированный контроль процесса для контроля каждого этапа производства и поддержания качества продукции. В сочетании с непрерывными грузовыми лентами, измерителями основного веса, мониторами профиля плотности и толщиномерами поддерживается однородность продукта.
Кроме того, Американский национальный институт стандартов установил спецификации продукта для каждого применения, а также предельные значения выбросов формальдегида. Поскольку экологические нормы и рыночные условия продолжают меняться, эти стандарты пересматриваются.
Самый последний стандарт для MDF, ANSI Standard A208.2, является третьей версией этого отраслевого стандарта. Этот стандарт классифицирует МДФ по плотности и использованию (внутри или снаружи) и выделяет четыре сорта продукции для внутренней отделки. Определенные спецификации включают в себя физические и механические свойства, допуски на размеры и пределы эмиссии формальдегида. Спецификации представлены как в метрических, так и в дюймово-фунтовых пределах.
Измеряемые физические и механические свойства готового продукта включают плотность и удельный вес, твердость, модуль разрыва, сопротивление истиранию, ударную вязкость, модуль упругости и предел прочности при растяжении. Кроме того, также измеряются водопоглощение, набухание по толщине и прочность внутренней связи.
Американское общество испытаний материалов разработало стандарт (D-1037) для проверки этих свойств.
Будущее Хотя в 1996 г. было построено более 750 новых заводов, в 1997 г. ожидалось, что потребление МДФ упадет на 10% ниже прогнозируемого уровня. Показатели использования снизились для некоторых рынков, а экспорт сократился. Несмотря на эту тенденцию, некоторые заводы продолжат инвестировать в высокотехнологичное оборудование и экологический контроль для производства высококачественной продукции.
Экологические нормы будут по-прежнему бросать вызов промышленности древесноволокнистых плит. Хотя карбамидоформальдегидные смолы в основном используются в производстве МДФ из-за их низкой стоимости и характеристик быстрого отверждения, они имеют потенциальные проблемы с выделением формальдегида. Возможным решением являются фенолформальдегидные смолы, поскольку они не выделяют формальдегид после отверждения. Эти смолы, однако, более дорогие, но предварительные исследования показали, что их можно использовать в гораздо меньших количествах и добиться того же времени обработки, что и мочевинной смолы.