Производство доски: UMI.CMS — Технология производства обрезной доски

Содержание

Производство обрезной доски

Обрезная доска традиционно широко используется в качестве стройматериала при строительстве, как малых частных, так и больших многоквартирных домов, веранд, дач и других построек. Обрезная доска — это достаточно простое изделие прямоугольной формы, которая сохраняется по всей длине. Сырьем для изготовления такого пиломатериала являются лиственные и хвойные деревья.

По окончании производства обрезной доски она сортируется согласно стандарту качества и сортности: лиственные делятся на 3, а хвойные — на 5 сортов. Согласно стандартам производства допускается присутствие обзола в минимальном количестве к общей площади изделия.

Качественно изготовленная обрезная доска от производителя, это самый популярный, недорогой и экологически чистый материал. Такой стройматериал чаще всего применяется в нашей стране при строительстве деревянных домов. Отборная обрезная доска производства России, всегда пользуется за границей стабильным спросом.

Стандартные размеры обрезных досок:

Длина: 6 – 6,5 м.
Ширина: минимальная 75 мм, далее с шагом в 25 мм доходит до 275 мм.
Толщина: начинается с 16 мм и заканчивается 75 мм, шаг составляет 3 мм.

Начальный этап производства

Первоначально стволы деревьев поставляются на завод, где подвергаются распиловке. Существует несколько способов этого техпроцесса:

радиальный распил;
тангенциальный;
центральный, полурадиальный, смешанный;
угловой способ.

Радиальная технология производства обрезной доски позволяет получать продукцию отменной плотности с однородной текстурой. Распил осуществляется через сердцевину, что образует угол сечения годовых колец в пределах 76° – 90°. Материал, изготовленный на заводе по данной технологии, стоек к деформации при сушке и воздействии влаги. Выход готовой продукции составляет порядка 20%. Поставки такого качества обрезной доски от производителя, осуществляются оптом на экспорт и на отечественные рынки.

Тангенциальный способ основан на распиловке бревна на небольшом расстоянии от сердцевины. Такие технологические процессы производства обрезной доски позволяют получать срез с выраженными годичными кольцами. Этот метод позволяет повысить процент выхода и увеличить оптовые поставки готовой продукции.

Остальные методы вобрали принципы радиальной и тангенциальной распиловки. Рустикальный метод (полурадиальный) и смешанный отличаются в основном расположением линий годовых колец. Центральный распил осуществляется посередине ствола. Поэтому качество пиломатериала имеет неоднородную структуру, что сказывается на прочности. Угловое пиление доступно с помощью специализированных дисковых станков. Срез получается с кольцами, расположенными до 45° к широкой стороне.

Сушка и хранение пиломатериала

По окончании процесса распиловки материал помещается в камеры для просушки, где находится несколько дней. Нагретые воздушные потоки выветривают лишнюю влагу — этот процесс поддерживается и контролируется с помощью датчиков температуры и влажности. Затем готовая обрезная доска камерной сушки может быть укомплектована для поставки и использована по назначению.

Хранение готовой продукции происходит в штабелях, уложенные таким образом, чтобы осуществлялась естественная циркуляция воздуха, что предохраняет пиломатериал от загнивания.

Кроме того, готовый строительный материал необходимо защищать от попадания прямых солнечных лучей, осадков и перемены температуры при смене дня и ночи. Оптимальный вариант для сохранения всех качеств древесины и ее стоимости — хранение на складе с организованной циркуляцией воздуха, с защитой от осадков и солнечного излучения.

Производство террасной доски: особенности изготовления

Производство террасной доски из древесно-полимерного композита заключается в смешивании различных компонентов и изготовлении профиля нужной длины, формы и структуры путем экструзии (выдавливания). Прочность и износостойкость готового изделия зависит от выверенных пропорций, качества сырья и оборудования, а также от применяемой технологии.

Для производства композитной террасной доски используется до восьми компонентов, каждый из которых обеспечивает определенные свойства, улучшает эксплуатационные характеристики ДПК.

Структура декинга из ДПК

Древесная мука (до 70%)

Ключевой компонент — наполнитель древесно-полимерного композита. Используется древесина лиственных пород, которая перемалывается до консистенции муки. Высокое содержание смол обеспечивает прочность и стабильность. Также применяется рисовая шелуха (не впитывает влагу), подсолнечник или бамбук.

✔ Влажность древесной муки должна быть минимальной (не более 4%): от этого напрямую зависит долговечность террасного декинга. Именно поэтому измельченную древесину дополнительно просушивают перед запуском в производство.

Термопластичный полимер (до 30%)

Используется поливинилхлорид (ПВХ), полиэтилен низкого давления (ПЭНД), полиэтилен высокой плотности (HDPE) или пропилен (ПП). Связующее вещество при высоких температурах соединяет древесные крупицы, превращая муку в единый монолит: твердый, износостойкий, водостойкий и ударопрочный.

✔ В составе полимера должно быть достаточно антиоксидантов (отвечают за долговечность). Кроме того, на качество производства ДПК влияет стабильность показателя текучести расплава.

Красители (до 5%)

Добавление пигмента при изготовлении террасного декинга обеспечивает необходимый цвет. Это не наружная покраска, а именно пигментация: со временем поверхность не облупится, а цвет останется прежним.

✔ В производстве используются чистые железноокисные пигменты: цвет получается однородным, насыщенным.

Прочие компоненты (до 10%)

Мел и тальк — для придания жесткости.

Аддитив — связующий агент для склейки полимера с наполнителем.

Антиоксиданты — при производстве защищают полимер от распада, а в процессе эксплуатации — предотвращают разрушение декинга под воздействием ультрафиолета.

Лубриканты — ПЭ воск либо стеариновая кислота служит для ускорения экструзии, а также для обеспечения влагостойкости готовой доски для террас.

Каждый компонент в составе имеет значение, но гораздо важней — правильные сочетания и пропорции веществ.

Видео с производства: изготовление композитного декинга

Технология производства террасной доски

Подготовка ДПК, изготовление профилей

Компоненты для производства террасной доски из ДПК перемешиваются в вакуумном миксере. Лубриканты нагреваются до заданной температуры, плавят полимер, образуя вместе с древесным наполнителем текучую смесь. В экструдере композит нагревается на разных стадиях до нужных значений и под давлением проходит через фильеру, формируя профиль декинга. Заготовки погружаются в водяную ванну, охлаждаются.

Фильера — высокотехнологичный и сложный элемент, который задает профиль и обеспечивает правильную геометрию террасной полимерной доски. Кроме того, от качества фильеры зависит скорость экструзии.

Финишная обработка

Из экструдера выходят глянцевые, уязвимые заготовки: поверхность скользкая, легко царапается и блестит. Именно поэтому финишная обработка — ключевой элемент производства.

Способы обработки поверхности декинга:

Браширование. Стальные щетки обрабатывают рабочую поверхность, нанося структуру на определенную глубину.

Шлифовка. Снятие глянца шлифмашинкой — до ровной, гладкой поверхности.

Обжиг. На поверхности шлифованной доски выплавляется типичная текстура древесины.

Эмбоссинг. 3Д тиснение глубокой фактуры породы под высоким давлением. В результате ДПК не отличается от натуральной древесины.

После финишной обработки террасная композитная доска приобретает шикарный внешний вид, поверхность становится износостойкой, не требует особого ухода. Единственное, что не переносит ДПК — это прямой контакт с землей. Правильно уложенный декинг (на монтажные лаги) прослужит до 50 лет!

Выбирайте качественную террасную доску из ДПК по ценам от производителей с доставкой и установкой в Москве или Московской области! В каталоге «ПоловЪ» представлены проверенные бренды: CM Scandinavia, Darvolex, Goodeck, Dortmax, Holzhof, Deckron, Технодек, Unodeck, Nautic Prime.

Производство панельных панелей

— Ammeraal Beltech Производство панельных панелей

— Ammeraal Beltech

АМЕРИКА

Аргентина

Канада RU

Канада Франция

Чили

Колумбия

Мексика

Перу

Соединенные Штаты

EMEA

Бельгия

Чешская республика

Дания

Германия

Испания

Франция

Италия

Мадьяроршаг

Азиатско-Тихоокеанский регион

Австралия

简体

대한민국

Сингапур

Глобальный

Международный

АМЕРИКА

Аргентина

Канада RU

Канада Франция

Чили

Колумбия

Мексика

Перу

Соединенные Штаты

EMEA

Бельгия

Чешская республика

Дания

Германия

Испания

Франция

Италия

Мадьяроршаг

Азиатско-Тихоокеанский регион

Австралия

简体

대한민국

Сингапур

Глобальный

Международный

Сочетание древесных волокон и смол в сочетании с высокими температурами и высоким давлением создает серьезные проблемы для конвейерных лент, используемых производителями щитовых плит.

Рабочие условия в этой отрасли требуют прочных, надежных и простых в очистке и обслуживании ремней. Вот почему ведущие производители оригинального оборудования и конечные пользователи выбирают наши ремни для надежной и безопасной работы.

Мы можем поставить высокопроизводительные решения для:

Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ)
Древесноволокнистая плита высокой плотности (HDF)
ДСП (ДСП)
Ориентированно-стружечная плита (OSB)
Фанера

Наши решения являются инновационными для всех производственных процессов. Для получения дополнительной информации см. изображение ниже и выберите запрошенное приложение!

«Надежный и успешный партнер деревообрабатывающей промышленности с решениями для самых требовательных приложений. Наши высококачественные прочные ремни выдерживают давление и высокую температуру».

Патрик Лейтнер

Менеджер глобального отраслевого сегмента Wood & Tobacco

Продолжая просматривать наш веб-сайт, вы соглашаетесь с использованием нами файлов cookie и Политикой конфиденциальности. Дополнительная информация о файлах cookie.

Процесс производства печатных плат

– пошаговое руководство

Печатные платы (PCBs) составляют основу всей основной электроники. Эти чудесные изобретения появляются почти во всех вычислительных электронных устройствах, включая более простые устройства, такие как цифровые часы, калькуляторы и т. д. Для непосвященных: печатная плата направляет электрические сигналы через электронику, которая удовлетворяет требованиям электрической и механической схемы устройства. Короче говоря, печатные платы сообщают электричеству, куда идти, оживляя вашу электронику.

ПХД направляют ток вокруг своей поверхности через сеть медных путей. Сложная система медных трасс определяет уникальную роль каждой части печатной платы.

Перед проектированием печатных плат разработчикам схем рекомендуется совершить экскурсию по цеху печатных плат и лично обсудить с производителями их требования к производству печатных плат. Это помогает предотвратить передачу дизайнерами каких-либо ненужных ошибок на этапе проектирования. Однако по мере того, как все больше компаний передают свои запросы на производство печатных плат зарубежным поставщикам, это становится непрактичным. В связи с этим мы представляем эту статью, чтобы обеспечить правильное понимание этапов процесса производства печатных плат. Надеюсь, это даст разработчикам схем и новичкам в индустрии печатных плат четкое представление о том, как изготавливаются печатные платы, и поможет избежать ненужных ошибок.

Этапы процесса производства печатных плат

Шаг 1: Дизайн и вывод

Печатные платы должны быть строго совместимы с макетом печатной платы, созданным разработчиком с использованием программного обеспечения для проектирования печатных плат. Обычно используемое программное обеспечение для проектирования печатных плат включает Altium Designer, OrCAD, Pads, KiCad, Eagle и т. д. ПРИМЕЧАНИЕ. Перед изготовлением печатной платы проектировщики должны сообщить своему контрактному производителю версию программного обеспечения для проектирования печатных плат, используемого для проектирования схемы, поскольку это помогает избежать проблем, вызванных несоответствиями. .

Как только дизайн печатной платы одобрен для производства, дизайнеры экспортируют дизайн в формат, поддерживаемый их производителями. Наиболее часто используемая программа называется расширенным Gerber. Кампания по рекламе детского питания в 1980-х годах искала красивых детей, и это программное обеспечение создало потомство с красивым дизайном. Гербер также носит имя IX274X.

Индустрия печатных плат создала расширенный Gerber как идеальный выходной формат. Различное программное обеспечение для проектирования печатных плат может потребовать различных шагов создания файлов Gerber, все они кодируют исчерпывающую важную информацию, включая слои медных дорожек, чертежи сверления, апертуры, обозначения компонентов и другие параметры. На этом этапе проверяются все аспекты дизайна печатной платы. Программное обеспечение выполняет алгоритмы контроля над проектом, чтобы гарантировать, что ни одна ошибка не останется незамеченной. Дизайнеры также изучают план в отношении элементов, касающихся ширины дорожек, расстояния между краями платы, расстояния между дорожками и отверстиями и размером отверстий.

После тщательного изучения проектировщики отправляют файл печатной платы в компанию PC Board Houses для производства. Чтобы обеспечить соответствие конструкции требованиям минимальных допусков во время производственного процесса, почти все фабрики по производству печатных плат перед изготовлением печатных плат проводят проверку конструкции для производства (DFM).

Шаг 2: От файла к фильму

Печать печатных плат начинается после того, как разработчики выведут файлы схем печатных плат, а производители проведут проверку DFM. Производители используют специальный принтер, называемый плоттером, который делает фотопленки печатных плат для печати печатных плат. Производители будут использовать пленки для изображения печатных плат. Хотя это лазерный принтер, это не стандартный лазерный струйный принтер. Плоттеры используют невероятно точную технологию печати, чтобы получить высокодетализированный фильм о дизайне печатной платы.

В результате получается пластиковый лист с фотонегативом печатной платы, выполненным черными чернилами. Для внутренних слоев печатной платы черные чернила обозначают проводящие медные части печатной платы. Оставшаяся четкая часть изображения обозначает области непроводящего материала. Внешние слои следуют противоположному шаблону: прозрачный для меди, но черный относится к области, которая будет вытравлена. Плоттер автоматически проявляет пленку, и пленка надежно хранится для предотвращения любого нежелательного контакта.

Каждый слой печатной платы и паяльной маски получает свой собственный лист прозрачной и черной пленки. Всего на двухслойную плату нужно четыре листа: два на слои и два на паяльную маску. Примечательно, что все пленки должны идеально соответствовать друг другу. При гармоничном использовании они отображают выравнивание печатной платы.

Чтобы добиться идеального совмещения всех пленок, во всех пленках должны быть пробиты регистрационные отверстия. Точность отверстия достигается регулировкой стола, на котором сидит пленка. Когда крошечные калибровки таблицы приводят к оптимальному совпадению, дырка пробивается. Отверстия будут соответствовать регистрационным штифтам на следующем этапе процесса визуализации.

Шаг 3: Печать внутренних слоев: куда пойдет медь?

Создание фильмов на предыдущем шаге направлено на то, чтобы наметить фигуру медного пути. Теперь пришло время напечатать рисунок на пленке на медной фольге.

Этот шаг в производстве печатных плат подготавливает к изготовлению самой печатной платы. Базовая форма печатной платы состоит из ламинированной платы, основным материалом которой является эпоксидная смола и стекловолокно, которые также называются материалом подложки. Ламинат служит идеальным телом для получения меди, из которой состоит печатная плата. Материал подложки обеспечивает прочную и пыленепроницаемую отправную точку для печатной платы. Медь предварительно склеена с обеих сторон. Процесс включает в себя удаление меди, чтобы показать рисунок пленки.

При изготовлении печатных плат чистота имеет значение. Медный ламинат очищается и передается в обеззараженную среду. На этом этапе очень важно, чтобы на ламинат не оседали частицы пыли. В противном случае заблудшее пятнышко грязи может привести к короткому замыканию цепи или к тому, что она останется разомкнутой.

Затем на чистую панель наносится слой светочувствительной пленки, называемой фоторезистом. Фоторезист состоит из слоя фотореактивных химических веществ, которые затвердевают после воздействия ультрафиолетового света. Это обеспечивает точное соответствие фотопленки фоторезисту. Пленки надеваются на штифты, удерживающие их над ламинированной панелью.

Пленка и картон выстраиваются в линию и подвергаются воздействию УФ-излучения. Свет проходит через прозрачные части пленки, отверждая фоторезист на меди под ним. Черные чернила из плоттера не дают свету проникнуть в области, которые не должны затвердевать, и их планируется удалить.

После подготовки платы ее промывают щелочным раствором, удаляющим незатвердевший фоторезист. Окончательная мойка под давлением удаляет все, что осталось на поверхности. Затем доску сушат.

Продукт выходит с резистом, надлежащим образом покрывающим медные области, которые должны оставаться в окончательной форме. Технический специалист проверяет платы, чтобы убедиться, что на этом этапе не возникает ошибок. Весь присутствующий в этот момент резист обозначает медь, которая появится в готовой печатной плате.

Этот шаг применим только к платам с более чем двумя слоями. Простые двухслойные доски переходят к сверлению. Многослойные платы требуют больше шагов.

Шаг 4: Удаление ненужной меди

Когда фоторезист удален, а затвердевший резист покрывает медь, которую мы хотим сохранить, плата переходит к следующему этапу: удаление нежелательной меди. Подобно тому, как щелочной раствор удалял резист, более сильный химический препарат разъедает лишнюю медь. Ванна с раствором медного растворителя удаляет всю открытую медь. Между тем, желаемая медь остается полностью защищенной под закаленным слоем фоторезиста.

Не все медные платы одинаковы. Для некоторых более тяжелых плат требуется большее количество растворителя меди и разная продолжительность воздействия. В качестве примечания: более тяжелые медные платы требуют дополнительного внимания к расстоянию между дорожками. Большинство стандартных печатных плат основаны на аналогичной спецификации.

Теперь, когда растворитель удалил нежелательную медь, необходимо смыть затвердевший резист, защищающий предпочтительную медь. Эту задачу выполняет другой растворитель. Теперь на плате блестит только медная подложка, необходимая для печатной платы.

Шаг 5: Выравнивание слоев и оптическая проверка

Когда все слои чистые и готовые, необходимо выровнять слои, чтобы убедиться, что они все выровнены. Регистрационные отверстия совмещают внутренние слои с внешними. Техник помещает слои в машину, называемую оптическим перфоратором, которая обеспечивает точное соответствие, поэтому отверстия совмещения точно пробиваются.

После того, как слои размещены вместе, невозможно исправить какие-либо ошибки, возникающие на внутренних слоях. Другая машина выполняет автоматический оптический осмотр панелей для подтверждения полного отсутствия дефектов. Образцом служит оригинальный дизайн от Gerber, который получил производитель. Машина сканирует слои с помощью лазерного датчика и приступает к электронному сравнению цифрового изображения с исходным файлом Gerber.

Если машина обнаруживает несоответствие, сравнение отображается на мониторе для оценки техническим специалистом. Как только слой проходит проверку, он переходит к заключительным этапам производства печатной платы.

Шаг 6: Наслоение и соединение

На этом этапе печатная плата принимает форму. Все отдельные слои ждут своего объединения. Когда слои готовы и подтверждены, их просто нужно соединить вместе. Внешние слои должны соединяться с подложкой. Процесс происходит в два этапа: наслоение и склеивание.

Материал внешнего слоя состоит из листов стекловолокна, предварительно пропитанных эпоксидной смолой. Сокращение для этого называется препрег. Тонкая медная фольга также покрывает верх и низ исходной подложки, которая содержит травление медных следов. Теперь пришло время соединить их вместе.

Склеивание происходит на тяжелом стальном столе с металлическими зажимами. Слои надежно фиксируются на штифтах, прикрепленных к столу. Все должно плотно прилегать, чтобы предотвратить смещение во время выравнивания.

Техник начинает с размещения слоя препрега поверх выравнивающей ванны. Слой подложки укладывается на препрег перед размещением медного листа. Следующие листы препрега располагаются поверх медного слоя. Наконец, алюминиевая фольга и медная прижимная пластина дополняют стопку. Теперь он подготовлен к прессованию.

Вся операция выполняется в автоматическом режиме компьютером клеевого пресса. Компьютер управляет процессом нагрева стопы, определяет точку приложения давления и время охлаждения стопки с контролируемой скоростью.

Далее происходит некоторая распаковка. Со всеми слоями, сформованными вместе в супер-сэндвиче печатной платы, технический специалист просто распаковывает многослойную печатную плату. Это просто вопрос удаления удерживающих штифтов и отказа от верхней прижимной пластины. Совершенство печатной платы выходит победителем из своей оболочки из алюминиевых прижимных пластин. Медная фольга, включенная в процесс, остается для внешних слоев печатной платы.

Шаг 7: Дрель

Наконец, в стековой доске просверливаются отверстия. Все компоненты, которые появятся позже, такие как сквозные отверстия с медным соединением и свинцовые элементы, зависят от точности прецизионных отверстий. Отверстия просверливаются на толщину волоска — диаметр сверла достигает 100 микрон, а средний диаметр волоса — 150 микрон.

Чтобы найти местоположение целей для сверления, рентгеновский локатор определяет правильные места для целей сверления. Затем просверливаются соответствующие регистрационные отверстия, чтобы закрепить стопку для ряда более конкретных отверстий.

Перед бурением техник помещает доску из буферного материала под мишень для сверления, чтобы убедиться, что ствол чистый. Выходной материал предотвращает любые ненужные разрывы на выходе сверла.

Компьютер контролирует каждое микродвижение сверла — вполне естественно, что продукт, определяющий поведение машин, должен полагаться на компьютеры. Управляемая компьютером машина использует файл для сверления из оригинального проекта, чтобы определить правильные места для сверления.

В дрелях используются шпиндели с пневматическим приводом, которые вращаются со скоростью 150 000 об/мин. На такой скорости можно подумать, что сверление происходит молниеносно, но дырок много. Средняя печатная плата содержит более сотни неповрежденных отверстий. Во время сверления каждому нужен свой особенный момент со сверлом, поэтому нужно время. Позже в этих отверстиях размещаются переходные отверстия и механические монтажные отверстия для печатной платы. Окончательная фиксация этих деталей происходит позже, после обшивки.

После того, как сверление завершено, дополнительная медь, которая выстилает края производственной панели, удаляется с помощью профилирующего инструмента.

Шаг 8: Покрытие и осаждение меди

После сверления панель переходит на обшивку. Этот процесс объединяет различные слои с помощью химического осаждения. После тщательной очистки панель подвергается ряду химических ванн. Во время ванн процесс химического осаждения осаждает тонкий слой меди толщиной около одного микрона на поверхности панели. Медь входит в недавно просверленные отверстия.

До этого шага внутренняя поверхность отверстий просто обнажает материал из стекловолокна, из которого состоит внутренняя часть панели. Медные ванны полностью закрывают или обшивают стенки отверстий. Кстати, вся панель получает новый слой меди. Самое главное, что новые отверстия закрыты. Компьютеры контролируют весь процесс погружения, удаления и обработки.

Шаг 9: Визуализация внешнего слоя

На шаге 3 мы нанесли фоторезист на панель. На этом шаге мы делаем это снова, но на этот раз мы изображаем внешние слои панели с дизайном печатной платы. Мы начинаем со слоев в стерильной комнате, чтобы предотвратить прилипание любых загрязнений к поверхности слоя, затем наносим на панель слой фоторезиста. Подготовленная панель проходит в желтую комнату. УФ-излучение влияет на фоторезистент. Длины волн желтого света не несут уровней УФ-излучения, достаточных для воздействия на фоторезист.

Прозрачные пленки с черными чернилами закреплены штифтами, чтобы предотвратить их смещение с панелью. Когда панель и трафарет соприкасаются, генератор облучает их сильным УФ-светом, который отвердевает фоторезист. Затем панель проходит в машину, которая удаляет незатвердевший резист, защищенный непрозрачностью черных чернил.

Процесс представляет собой инверсию к процессу внутренних слоев. Наконец, внешние пластины подвергаются проверке, чтобы убедиться, что весь нежелательный фоторезист был удален на предыдущем этапе.

Шаг 10: Покрытие

Возвращаемся в гальваническую комнату. Как и в шаге 8, мы гальванизируем панель тонким слоем меди. Обнаженные участки панели из стадии фоторезиста внешнего слоя получают медное гальванопокрытие. После первоначальных ванн для меднения панель обычно подвергается лужению, что позволяет удалить всю медь, оставшуюся на плате, которую планируется удалить. Олово защищает часть панели, которая должна оставаться покрытой медью на следующем этапе травления. Травление удаляет ненужную медную фольгу с панели.

Шаг 11: Окончательное травление

На этом этапе олово защищает желаемую медь. Нежелательная открытая медь и медь под оставшимся слоем резиста удаляются. Опять же, химические растворы применяются для удаления избытка меди. Между тем, на этом этапе олово защищает ценную медь.

Проводящие области и соединения теперь правильно установлены.

Шаг 12: Нанесение паяльной маски

Перед нанесением паяльной маски на обе стороны платы панели очищаются и покрываются эпоксидной краской для паяльной маски. Платы облучаются УФ-светом, который проходит через фотопленку паяльной маски. Покрытые участки остаются незатвердевшими и подлежат удалению.

Наконец, плата помещается в печь для отверждения паяльной маски.

Шаг 13: Отделка поверхности

Чтобы придать печатной плате дополнительную способность к пайке, мы наносим на нее химическое покрытие золотом или серебром. На этом этапе некоторые печатные платы также получают прокладки для выравнивания горячим воздухом. Выравнивание горячим воздухом приводит к однородным колодкам. Этот процесс приводит к получению чистовой обработки поверхности. PCBCart может обрабатывать несколько типов обработки поверхности в соответствии с конкретными требованиями клиентов.

Шаг 14: Шелкография

На почти законченную плату наносятся струйные надписи, используемые для обозначения всей важной информации, относящейся к печатной плате. Наконец, печатная плата переходит на последнюю стадию покрытия и отверждения.

Шаг 15: Электрический тест

В качестве последней меры предосторожности технический специалист проводит электрические испытания печатной платы. Автоматизированная процедура подтверждает функциональность печатной платы и ее соответствие оригинальному проекту. В PCBCart мы предлагаем расширенную версию электрического тестирования под названием «Тестирование летающим зондом», которое основано на перемещении зондов для проверки электрических характеристик каждой цепи на голой печатной плате.

Шаг 16: Профилирование и V-оценка

Теперь мы подошли к последнему шагу: резке. Из оригинальной панели вырезаются разные доски. Используемый метод основан либо на использовании маршрутизатора, либо на V-образной канавке. Фрезер оставляет небольшие выступы вдоль краев платы, а V-образная канавка вырезает диагональные каналы вдоль обеих сторон платы. Оба способа позволяют доскам легко выдвигаться из панели.

Нужен кто-то для производства вашей печатной платы? PCBCart может помочь!

Как видите, в процессе изготовления печатной платы уходит много труда. Чтобы гарантировать, что печатные платы будут изготовлены с ожидаемым качеством, производительностью и долговечностью, вы должны выбрать производителя, который имеет высокий уровень знаний и уделяет особое внимание качеству на каждом этапе.

PCBCart является одним из самых опытных поставщиков услуг по изготовлению печатных плат на заказ в Китае. С идеей, что наш успех измеряется успехом наших клиентов, мы уделяем особое внимание деталям, которые требуются на каждом этапе производства печатных плат.