Технологический процесс производства фанеры (стр. 1 из 6). Производство фанеры технология

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА И ВИДЫ ФАНЕРЫ

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА И ВИДЫ ФАНЕРЫ Фанера обладает одними из самых высоких эксплуатационных характеристик среди различных видов пиломатериалов, а по соотношению цена/качество является наилучшим выбором сырья во многих сферах производства.Сырье

В качестве материала для производства фанеры может быть использована древесина различных пород: липы, ясеня, дуба, тополя, ели, ольхи, клена, пихты, кедра, лиственницы и др., но наиболее оптимальным вариантом считается береза, так как ее древесина обладает высокой прочностью и равномерной по плотности структурой. Благодаря этим свойствам из березы получается гладкий шпон необходимой толщины, из которого в дальнейшем будет произведена фанера. Хорошей эластичностью и однородной, высокой плотностью отличаются также древесина ольхи и липы. Среди хвойных пород деревьев для изготовления фанеры лучше всего подходят лиственница и сосна, хотя наличие смолистых веществ, присущее всем видам хвойных деревьев, несколько затрудняет процесс производства.Технология производстваВключает в себя несколько этапов:• Выравнивание влажности древесины путем ее вымачивания. Необходимо для осуществления дальнейшего лущения;• Лущение древесины на автоматической линии, ее нарезка на листы;• Сушка листов шпона в необходимом температурном режиме;• Сортировка, устранение дефектов, нанесение клеевого состава и складывание листов шпона; • Прессование сложенных и проклеенных листов шпона;• Форматирование и, при необходимости, шлифование или ламинирование готовой фанеры.СвойстваФанера имеет небольшой вес, отличается хорошей износостойкостью, легко обрабатывается и монтируется. Толщина фанерного листа варьируется от 3 до 30 мм и может включать от 3 до 21 слоя шпона.По своим прочностным, теплоизоляционным и экологическим параметрам фанера превосходит ДСП, ДВП и МДФ. В сочетании с невысокой стоимостью, эти качества делают ее наиболее востребованным в производствах различного профиля пиломатериалом. Ламинированная (покрытая защитным слоем фенольной смолы) фанера имеет повышенную влагостойкость и износоустойчивость.Виды фанерыФанера может изготавливаться с применением различных клеящих полимерных составов, от выбора которых зависит сорт получаемого материала.При производстве влагостойкой фанеры ФК применяется карбомидная смола. Данный материал находит широкое применение при осуществлении отделочных работ, устройстве теплоизоляции, также используется при производстве корпусной мебели. Различают фанеру ФК средней и повышенной влагостойкости.Водостойкая фанера ФСФ изготавливается с помощью фенолформальдегидных смол, которые обеспечивают повышенную прочность и влагоустойчивость материалу. Более высокие эксплуатационные характеристики определяют сферу применения этого вида фанеры: наружные отделочные работы, производство тары и упаковки, мебельное производство.В зависимости от внешнего вида листов фанеры ФК или ФСБ различают пять сортов материала: от Е (элитного) до самого низкого IV сорта.Самым прочным и водостойким видом фанеры является бакелизированная фанера, или ФБС. Перед проклеиванием фенолформальдегидными смолами каждый лист шпона обрабатывается бакелитовым лаком. Устойчивость к влажной и агрессивной среде позволяет использовать данный пиломатериал в судостроении и авиационной промышленности.

myremdom.ru

Технологический процесс производства фанеры

Введение

Учебная практика по технологии отраслевого производства предназначена для закрепления теоретических знаний путем практического знакомства с технологией производства отдельных видов продукции в процессе производственной деятельности конкретного предприятия.

В период практики осуществляется непосредственная связь теоретической подготовки и профессиональной деятельности. В ходе практики приобретаются знания и навыки, необходимые для квалифицированного выполнения в будущем профессиональных функций.

Целью практики является закрепление теоретических знаний путем практического знакомства студента с технологиями проведения основных видов производственных работ на предприятии. В результате прохождения данного вида практики должно сложиться четкое представление о технологии производства отдельных видов продукции или выполнения конкретных работ.

1. Краткая характеристика предприятия

Предприятие ООО «Вятский фанерный комбинат» начало строительство весной 2007 года на территории Нововятского ЛПК. Строительство было закончено уже к осени 2008 года. С сентября по декабрь проходила наладка и пуск оборудования, а также обучение персонала финскими и немецкими специалистами. Завод был запущен в производство в январе 2009 года; в первые два месяца работал в одну смену, а уже к концу апреля был набран полностью весь персонал, обеспечивающий двухсменную работу предприятия.

Генеральный директор ВФК Валевин Юрий Львович.

Юридический адрес 610013, г. Киров, Нововятский район, ул. Коммуны, 1 ИНН/КПП 4345128104/434501001.

2 Характеристика изготовляемой продукции

2.1 Стандарты выпускаемой продукции

На предприятии ООО «Вятский фанерный комбинат» выпускается берёзовая фанера общего назначения марки ФСФ по ГОСТ 3916.1–96, размерами 1220х2440 мм и облицованная фанера марки ФОФ пог ТУ 5512–002–00273235–95, размерами 1220х2440 мм и 1525х3050 мм.

2.2 Классификация и размеры

Фанеру подразделяют в зависимости от внешнего вида поверхности на сорта, по степени водостойкости клеевого соединения на марки, по степени обработки поверхности на шлифованную и нешлифованную.

В зависимости от внешнего вида наружных слоёв фанеру подразделяют на сорта І, ІІ, ІІІ, ІV.

По степени водостойкости клеевого соединения фанера имеет марку ФСФ – фанера повышенной водостойкости.

По степени механической обработки поверхности:ІІІ

– нешлифованная – НШ;

– шлифованная с одной стороны – Ш1;

– шлифованную с двух сторон Ш2.

Размеры должны соответствовать размерам, указанным в таблице 2.

Таблица 2.

Условное обозначение фанеры должно содержать:

– наименование продукции;

– породу древесины наружных и внутренних слоёв;

– марку;

– сочетание сортов шпона наружных слоёв;

– класс эмиссии;

– вид обработки поверхности;

– размеры;

– обозначение стандарта, по которому изготовлена фанера.

Пример обозначения берёзовой фанеры с внутренними слоями из берёзового шпона, марки ФСФ с сочетанием сортов шпона наружных слоёв ІІ/ІІІ, классом эмиссии Е1, шлифованной с двух сторон, длиной 1220 мм, шириной 2440 мм, толщиной 15 мм:

Фанера берёза, ФСФ, ІІ/ІІІ, Е1, Ш2, 1220х2440х15 мм, ГОСТ 3916.1–96

2.3 Технические требования для шпона

Для изготовления наружных и внутренних слоёв фанеры применяют берёзовый шпон. При чётном числе шпона два средних слоя должны иметь параллельное направление волокон. Симметрично расположенные слои по толщине фанеры должны быть из древесины одной породы и толщины. Толщина шпона для внутренних слоёв не должна превышать 3,5 мм, а внутренних – 4 мм. В наружных слоях фанеры не допускаются пороки древесины и дефекты обработки, превышающие ограничения, установленные в таблице 3.

Таблица 3. Нормы ограничения пороков древесины и дефектов обработки

3 Технологический процесс изготовления фанеры

Технологический процесс производства фанеры включает в себя следующие операции:

– гидротермическая обработка сырья;

– окорка и разделка сырья;

– лущение, рубка шпона;

– сушка шпона;

– сортировка шпона;

– починка шпона большого формата;

– сортировка починенного шпона большого формата;

– починка полуформатного шпона;

- сортировка полуформатного шпона для наружных слоев;

- фугование кромок шпона для наружных слоев;

- ребросклеивание шпона для наружных слоев;

- ребросклеивание шпона для внутренних слоев;

- склеивание шпона па «ус»;

- комплектование шпона;

- приготовление клея;

- нанесение клея;

- сборка пакетов;

- подпрессовка пакетов перед склеиванием;

- склеивание пакетов шпона;

- обрезка фанеры;

– сортировка нешлифованной фанеры;

– починка фанеры замазками;

- шлифование фанеры;

- сортировка шлифованной фанеры;

– ламинирование фанеры;

- обрезка ламинированной фанеры;

- сортировка ламинированной фанеры;

- покраска торцов ламинированной фанеры;

- упаковка белой и ламинированной фанеры;

- переработка отходов.

3.1 Гидротермическая обработка сырья

Древесина не обладает в достаточной степени пластическими свойствами, чтобы изменить свою первоначальную форму под действием сил резания. Отдельные ее элементы, образующие слои, после срезания при лущении стремятся принять форму чурака, в то время как лист шпона должен быть плоским. Поэтому волокнам древесины необходимо до лущения придать пластичность. Гидротермическая обработка сырья служит для повышения пластичности древесины. При лущении это способствует получению шпона с гладкой поверхностью и меньшим количеством трещин на его левой стороне.

Пластичность древесины зависит от ряда факторов, главными из которых являются: пористость древесных тканей, возраст древесины, ее влажность и температура. Гидротермическую обработку сырья проводят в варочных бассейнах открытого непроходного типа. Бассейн состоит из 18 ячеек габаритами в свету 6,3x11,37x3,2 м каждая. Объем ячейки 229 м?. Объем древесины (с учетом коры), загружаемой в ячейку, составляет около 100 м?. В качестве теплоносителя используется пар от ТЭЦ. Чистка ячеек бассейна осуществляется один раз в год в летнее время.

Дня сокращения теплопотери ячейки закрываются крышками. Крышка одновременно служит для подтопления бревен в ячейке. Загрузка и выгрузка бревен из ячейки производится козловыми кранами типа КК-К-Л – 12,5 с грейферным захватом. С целью возмещения потерь воды, во время тепловой обработки, за счет впитывания древесиной и уноса с бревнами при выгрузке, предусмотрена подпитка ячеек свежей водой и конденсатом пара.

Режим обработки древесины – мягкий, с температурой воды 40 °С. Данные по режиму прогрева представлены в таблице 4.

Таблица 4.

Для предотвращения остывания воды и сырья, бассейны закрываются крышками. Сырье после прогревания подается на раскаточный стол, затем поштучно с помощью цепного транспортера в главный производственный корпус. В случае простоя оборудования нижнего производственного корпуса выложенное сырье необходимо убрать в бассейн или подать в корпус для предотвращения остывания, особенно в зимнее время.

3.2 Окорка и разделка сырья

Окорка сырья – одна из основных операций подготовки сырья к лущению. Она способствует удлинению срока службы лущильных ножей, повышению качества лущеного шпона и комплексному использованию отходов производства (коры и шпона-рванины) па технологические цели, а также повышению производительности лущильных станков.

В фанерном производстве используется индивидуальный раскрой кряжей, при котором каждый кряж раскраивается в зависимости от качества древесины и расположения пороков по наиболее выгодной схеме, обеспечивающей максимальный выход чураков при минимальном отпаде древесины и максимальном качественном выходе. Сырье из бассейна ГТО козловым крапом подается на конвейер для бревен. Споперечного конвейера лесоматериалы сбрасываются на продольный конвейер и далее конвейерами транспортируются к окорочному станку VK 820. Окоренная древесина, пройдя металлоискатель, системой конвейеров транспортируется к пилам для раскроя бревен, на которых круглые лесоматериалы раскряжевываются на чураки длиной 1,3 и 1,6 м с выпиливанием некондиционной части. От пильных агрегатов чураки конвейерами подаются на участок лущения шпона. Кора от окорочного станка конвейером направляется в корорубку. Опилки и торцовки конвейерами направляются в спиральную рубительную машину. Перед рубительной машиной опилки отбираются на дисковой сортировке. Торцовки перерабатываются на щепу. Опилки, щепа конвейерами транспортируются в бункер отходов, затем подаются в производство ДВП. После прогревания кряжи окариваются. Окоренные кряжи должны иметь площадь окоренной поверхности не более 20%.

При разделке на чураки косина реза должна быть не более 1/10 диаметра чурака. Чураки должны иметь длину 1335±10 мм и 1635±10 мм.

3.3 Лущение, рубка и стопоукладка шпона

Лущение шпона является основной технологической операцией в производстве фанеры. Оно представляет собой поперечное резание древесины, при котором образуется непрерывная лента шпона. Ширина ленты равна длине чурака, а общая длина ее зависит от диаметра чурака и толщины шпона.

mirznanii.com

Производство фанеры - технология производства фанеры, ГОСТы, классификация.

Вкратце, производство фанеры выглядит так: сперва заготавливается древесина, которая проходит термообработку и лущится на шпон, шпон обрабатывается определенным образом и прессуется, а уже из него нарезаются листы фанеры нужного формата. Их впоследствии шлифуют, ламинируют, покрывают нужными веществами (ФК, ФСФ), обрабатывают торцы, сортируют и упаковывают.

1. Сырье (древесина) проходит гидротермообработку с целью получения гладкого и плотного шпона.

2. Окорка и распиловка кряжей — кряжи поступают в распиловочно-окорочный цех, где они очищаются от коры и распиливаются на чураки.

3. Лущение — из полученных на предыдущем этапе чураков лущится шпон.

4. Рубка по нужному формату ленты шпона.

5. Сушка шпона.

6. Сортировка на кусковой и полноформатный шпон — после сортировки шпон чинится (из листов шпона удаляются дефекты с последующей вставкой из качественного шпона), кусковой шпон прирубается по формату и поступает на линию ребросклеивания для получения полноформатного шпона.

7. Холодная прессовка наборок шпона — отсортированный, починенный, ребросклеенный шпон поступает на участок наборки пакетов, где листы шпона с нанесенным клеевым слоем чередуются с сухими листами. Набранные пакеты подвергаются холодной подпрессовке с целью упрощения транспортировки.

8. Горячая прессовка — производится для склеивания пакетов в горячих прессах под воздействием высокого давления и температуры.

9. Нарезка фанеры по формату и шлифовка фанеры — после прессования листы фанеры охлаждают, обрезают на требуемый формат и шлифуют для получения гладкой поверхности листа.

10. Если нужно производится ламинирование фанеры - при ламинировании фанеры ее покрывают импрегнированной бумагой (пропитанной фенольными смолами), прессуют, обрезают и обрабатывают края.

11. Покраска торцов — обработка краев производится для увеличения срока ее сложбы, для предотвращения разбухания или сжатия.

12. Сортировка фанеры

13. Упаковка, складирование и отгрузка готовой фанеры — фанера пакуется и поступает на склад готовой продукции до момента отгрузки.

ffanera.ru

Производство фанеры - технология производства фанеры, ГОСТы, классификация

Производство фанеры

1. Сырье (древесина) проходит гидротермообработку с целью получения гладкого и плотного шпона.

3. Лущение — из полученных на предыдущем этапе чураков лущится шпон.

4. Рубка по нужному формату ленты шпона.

12. Сортировка фанеры

ГОСТ (государственный стандарт) — одна из основных категорий стандартов в СССР, сегодня межгосударственный стандарт в СНГ. Принимается Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (МГС). В целях гармонизации российской системы технического регулирования с международной предусматривается постепенная замену ГОСТов техническими регламентами.

Фанера ГОСТ — стандарты на производство, экспорт и эксплуатацию фанеры, принятые в нашей стране:

Область применения ГОСТ 3916.2-96

Настоящий стандарт распространяется на фанеру общего назначения с наружными слоями из шпона хвойных пород древесины.

Стандарт не распространяется на фанеру специального назначения и облицованную. (Измененная редакция. Изм. № 1)…

КЛАССИФИКАЦИЯ И РАЗМЕРЫ

3.1 Фанеру подразделяют в зависимости от внешнего вида поверхности на сорта, по степени водостойкости клеевого соединения на марки, по степени обработки поверхности на шлифованную и нешлифованную.

3.1.1 В зависимости от внешнего вида наружных слоев фанеру подразделяют на пять сортов: Ex (элита), Ix, IIx, IIIx и IVx. (Измененная редакция. Изм. № 1).

3.1.2 По степени водостойкости клеевого соединения фанеру подразделяют на марки:

ФСФ - повышенной водостойкости для внутреннего и наружного использования;
ФК - водостойкая для внутреннего использования. (Измененная редакция. Изм. № 1).

3.1.3 По степени механической обработки поверхности фанеру подразделяют на:

нешлифованную - НШ;
шлифованную с одной стороны - Ш1;
шлифованную с двух сторон - Ш2.

Glue laminated wood structures. Method of determination of the interlayer strength of the wood materials with wood glue joints.

Настоящий стандарт распространяется на строительные конструкции и столярно-строительные изделия (панели, дверные полотна и др.), в которых древесноплитные материалы (фанера, древесноволокнистые и дренесностружечные плиты и др.) толщиной от 3,0 до 20,0 мм и модулем упругости не менее 2500 МПа (25000 кгс/кв.см) приклеены к древесине с двух сторон, и устанавливает метод определения прочности клеевого соединения при отрыве.

Метод заключается в определении разрушающей нагрузки, приходящейся на длину образца, по которой происходит отрыв плитных материалов от древесины, и вычислении предела прочности клеевого соединения.

Фанера бакелизированная официальное издание технических условий производства и применения бакелизированной фанеры - принято постановлением государственного комитета СССР по стандартам от 10.10.83 № 4828 дата введения установлена 01.01.85.

Настоящий стандарт распространяется на бакелизированную фанеру, изготовленную из листов березового лущеного шпона, склеенных синтетическими смолами. Читать полностью »

2.1. Для изготовления березовой фанеры применяют: для наружных слоев - шпон сортов В; Bj; ВВХ; ВВ; СР; С и для подслоев под наружные слои - шпон сортов 1, 2, 3.

2.2. Березовая фанера в зависимости от качества наружных слоев изготовляется шести сортов (качество лицевого и оборотного слоя одинаковое):

В; Bj; ВВХ; ВВ; СР; С,

а также со следующими сочетаниями наружных слоев:

В+ВВ; Bj+BB; В+СР; В+С; ВВХ+ВВ; ВВХ+СР; ВВ+СР; ВВ+С; ВВХ+С.

Подбор сортов шпона для наружных слоев и подслоев фанеры должен соответствовать указанному в табл. 3. Читать полностью »

ФАНЕРА БЕРЕЗОВАЯ: ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА ПРОДУКЦИЮ, ПОСТАВЛЯЕМУЮ НА ЭКСПОРТ

Настоящий стандарт распространяется на березовую фанеру, склеенную из трех или более слоев лущеного шпона, и устанавливает требования к ее изготовлению и качеству при поставке на экспорт. Читать полностью »

Настоящие технические условия распространяются на ламинированную фанеру(фанеру облицованную пленками), предназначенную для применения в мебельной промышленности, строительстве, авто-вагоностроении, поставляемую на внутренний рынок и на экспорт.

Обязательные требования к качеству продукции изложены в п. 1.2.

Пример условного обозначения фанеры березовой сорта I, ламинированной с двух сторон пленкой, склеенной фенолоформальдегидной смолой, марки ФОФ-Б2, класса эмиссии Е1, длиной 1525 мм, шириной 3050 мм, толщиной 18,0 мм: Читать полностью »

Лущенная фанера изготавливается из шпона толщиной 1,2-1,9 мм, полученного методом лущения фанерного кряжа (чурака). Процесс лущения представляет собой срезание слоя древесины с вращающегося чурака одновременно по всей его длине (аналогично работе токарного станка, с тем отличием, что древесина снимается сразу по всей ширине чурака). Полученное, таким образом, непрерывное полотно прорезается по формату листа и склеивается. Этот метод производства шпона характеризуется самой высокой производительностью.Лущенная фанера из березового шпона (а также фанера влагостойкая, фсф) применяется:

в строительстве
в мебельном производстве
для внутренней и внешней отделки помещений
для изготовления различных конструкций
в судостроении
в вагоностроении
в тарном производстве и пр.

По объему производства этот способ является самым распространенным.

Строганная фанера изготавливается из шпона толщиной до 3,5 мм, полученного путем строгания заготовки. В настоящее время, строганый шпон вырабатывается преимущественно из древесины ценных лиственных пород. Производительность высокая, однако, уступает технологии лущения.

Шпон – это древесная субстанция, представляющая собой тончайшие листы древесины. Добывают его, когда к очищенному от коры и термически обработанному бревну, вращающемуся вокруг оси, подводят лущильный нож, ширина которого отвечает ширине самого бревна. То есть, шпон – это полученная таким образом стружка.

На главном этапе изготовления фанеры нужно произвести лущение шпона на специальных станках и порубить его на лущильных станках до заданных размеров. Далее шпон сушат на паровых и газовых сушилках, убавляя его изначальную влажность с 60-80% до 2-6%, чтобы материал отвечал ГОСТу. Читать полностью »

http://ffanera.ru

legkoe-delo.ru

Курсовая работа - Производство фанеры

Государственный комитет по высшему образованию Российской федерации

Самарская Государственная Архитектурно-строительная Академия

Кафедра производства строительных материалов и конструкций

КУРСОВАЯ РАБОТА

по предмету:

“Технология стеновых материалов”

на тему “Производство фанеры”

Выполнил: студент 5 курса

гр. 3Т-43

Белокозов К. Г.

Проверил :Коннова Л. С.

САМАРА 1998 г.

Содержание проекта :

1. Классификация.

2. Требования и номенклатура продукции.

3. Описание существующего способа производства:

а) Сырье и материалы.

б) Технологический процесс изготовления древесины.

4. Технологические расчеты.

а) Расчет сырья и складов.

б) Расчет производительности по переделам и описанию технологии.

в) Расчет складов готовой продукции.

5. Мероприятия по охране труда и эксплуатации.

6. Графическая часть – технологическая схема производства.

Классификация древеснопильных материалов

Фанера представляет собой слоистый материал, состоящий из склеенных между собой листов лущеного шпона, нередко в композиции с другими материалами. В листе фанеры различают наружные (лицевой и оборотный) и внутренние слои шпона, отличающиеся качеством и иногда породой древесины. В основу классификации фанеры положен ряд конструктивных и технологических признаков, определяющих эксплуатационные качества каждого ее вида.

Фанера общего назначения . Фанеру общего назначения изготовляют из трех и более слоев шпона и используют в производстве мебели, тары, в строительстве, а также в ряде других отраслей.

В зависимости от вида применяемого клея фанера выпускается следующих марок: ФСФ—фанера повышенной водостойкости, с применением фенолоформальдегидных клеев; ФК—фанера средней водостойкости, с применением карбамидоформаль-дегидных клеев; ФБА—фанера средней водостойкости, с применением альбуминоказеиновых клеев.

Обычно фанеру выпускают с нечетным числом слоев шпона, причем направление волокон древесины в смежных слоях взаимно перпендикулярно. При четном количестве слоев шпона два средних слоя должны иметь одинаковое направление волокон. Шпон наружных (лицевого и оборотного) и внутренних слоев фанеры изготавливают из древесины различных пород в соответствии с ГОСТ 99—75. Фанера считается изготовленной из древесины той породы, из которой изготовлены наружные ее слои. Симметрично расположенные относительно продольной оси сечения фанеры слои шпона должны быть одной породы и одинаковой толщины.

В зависимости от качества шпона своих наружных слоев фанера делится на пять основных сортов: А/АВ, АВ/В, В/ВВ, ВВ/С, С/С. Допускается изготовлять фанеру со следующим сочетанием лицевых слоев: А/В, А/ВВ, АВ/ВВ, В/С. Фанеру выпускают нешлифованной и шлифованной с одной или двух сторон. Шероховатость нешлифованной фанеры из древесины лиственных пород не более 200 мкм, шлифованной не более 80 мкм, а из хвойной древесины — соответственно не более 300 и 200 мкм.

Влажность фанеры марок ФСФ и ФК должна быть 5—10 %, марки ФБА 6—15 %. Фанера для производства мебели должна иметь влажность 6—10 %. Показатели качества склеивания шпона из древесины разных пород при изготовлении фанеры приведены в табл. 1.

Фанеру выпускают длиной 2440—1220 мм, шириной 1525— 725 мм и толщиной 1,5—18 мм. При длине одной из сторон более 1800 мм фанеру называют большеформатной. Фанеру, у которой больший размер совпадает с продольным направлением волокон шпона наружных слоев, называют продольной, в противном случае — поперечной.

Фанера строительная . Строительную фанеру изготовляют из шпона хвойных пород—сосны и лиственницы толщиной 2— 4,5 мм, а также комбинированную. Комбинированную фанеру изготовляют с чередующимися слоями шпона из древесины хвойных пород толщиной 2 мм и более и березового шпона толщиной 1,5 мм и более или только из чередующихся слоев березового шпона этих толщин. Наружные слои фанеры изготавливают из березового шпона толщиной 1 мм. Такая конструкция пакета дает высокое качество склеивания и поверхность фанеры.

Фанеру из древесины хвойных пород по качеству наружних слоев подразделяют на шесть видов и предназначают под прозрачную и непрозрачную отделку или для применения в скрытых от обрезания конструкциях. Комбинированную фанеру выпускают семи сортов.

Строительную фанеру изготавляют в основном на клеях высокой водостойкости ФСФ, а также марки ФК. Влажность фанеры ФСФ до 12%, а марки ФК до 10%.

Фанеру изготавляют шлифованной и нешлифованной. Шероховатость шлифованной фанеры из древесных хвойных пород до 200 мкм, комбинированной — до 70 мкм, а нешлифованной соответственно до 300 мкм и до 200 мкм.

Строительную фанеру выпускают в основном большеформатной, размером 2440*1220 мм, хотя предусмотрено изготовление ее и с такими размерами, как фанеры общего назначения. Строительная фанера отличается большой толщиной — от 8 до 19 мм.

Фанера из древесины хвойных пород предназначена для изготавления сооружений каркасного, сборно-щитового, передвижного типов: для строительства деревянных домов и сооружений, в вагоностроении. Комбинированная фанера используется в деревянном домостроении в качестве оьшивного материала.

Фанера из березового, реже из ольхового, а также шпона из древесины хвойных пород производится для экспорта. К ней предъявляются особые требования в отношении качества, определяемого качеством применяемого шпона.

Фанера березовая авиационная. Фанера березовая авиационная состоит из трех и боле слоев относительно тонкого березового высококачественного шпона. Ее применяют при изготовлении легких летательных аппаратов, в производстве музыкальных инструментов и т. п., когда от фанеры требуются гарантированные конструкционные свойства.

В зависимости от вида применяемого клея получают фанеру следующих марок: БП-А— с применением бакелитовой пленки А; БП-В—с применением бакелитовой пленки В; БС-1—с применением смолы марки СФЖ-3011; БПС-1В—при толщине фанеры 2, 2,5 и 3 мм—с применением бакелитовой пленки В, при толщине фанеры 4, 5 и 6 мм—с применением для склеивания наружных слоев шпона бакелитовой пленки В, а для внутренних—смолы марки СФЖ-3011. Слои шпона при изготовлении фанеры марок БП-А, БП-В и БС-1 располагаются с взаимно перпендикулярным направлением волокон. В фанере марки БПС-1В каждый наружный слой состоит из двух слоев шпона, имеющих параллельное направление волокон.

В зависимости от показателя предела прочности при растяжении вдоль волокон фанера марок БП-А, БП-В и БС-1 выпускается I и II сортов; фанера марки БПС-1В—только I сорта. Предел прочности при растяжении увеличивается с уменьшением толщины фанеры и составляет 65—95 МПа для фанеры I сорта и 50—82,5 МПа—II сорта. Предел прочности фанеры при скалывании по клеевому слою после кипячения в воде в течение 1 ч также увеличивается с уменьшением ее толщины и составляет 1,6—2 МПа. Шероховатость фанеры должна быть не более 100 мкм, влажность 5—9 %. Фанеру изготовляют длиной 1000—1525 мм, шириной 800— 1525 мм с градацией размеров 25 мм. Толщина фанеры марок ЦП-А и БП-В—1-3 мм, марки БС-1-3-12 мм, марки БПС-—2—6 мм.

Фанера бакелизированная. Фанеру бакелизированную изготавливают склеиванием листов березового лущеного шпона при взаимно перпендикулярном направлении волокон в смежных слоях фенолоформальдегидным смолами.

В зависимости от вида применяемого клея и способа его нанесения на шпон фанера подразделяется на следующие марки: ФСБ и ФБС1, у которой наружние слои пропитаны или на них нанесена спирторастворимая смола; ФБВ и ФБВ1, у которых наружние слои пропитаны или на них нанесена водорастворимая смола, а на внутренние слои нанесена спирторастворимая смола, причем в фанере этих марок допускается не наносить смолу на поперечные слои шпона, расположенные симметрично относительно центрального.

Для изготовления фанеры применяют шпон, соответствующий ГОСТ 99-75, сортов В для наружних и ВВ — для внутренних слоев. Для внутренних слоев фанеры с индексом “1” используют менее качественный шпон. Склеивают шпон бакелитовым лаком марки СБС-1 или смолой марки СФЖ-3011.

Бакелезированную фанеру изготавливают при относительно высоком давлении с применением довольно большого количества клея, поэтому она обладает высокой прочностью, плотностью и формоустойчивостью. Наиболее высокими прочностными качествами обладает фанера ФБС, наименьшими — фанера всех марок с индексом “1”. Предел прочности при растяжении вдоль волокон наружних слоев фанеры 60-90 Мпа; предел прочности при статистическом изгибе поперек волокон наружних слоев 65-80 Мпа, вдоль волокон 80-120 Мпа; предел прочности при скалывании по клеевому слою после кипячения в течение 1ч — 1,5-1,8 Мпа. Плотность фанеры 1200 кг/м3, а влажность зависит от толщины: при толщине 5-7 мм она равна 6%, при толщине 10-18 мм — 8%. Бакелизированную фанеру выпускают длиной 7700-1500 мм, шириной 1550-1200 мм и толщиной 5-18 мм.

Фанеру марок ФБС и ФБС1 применяют в конструкциях машино- и судостроения, в строительных конструкциях, работающих в атмосферных условиях и в помещениях; фанеру марок ФБВ и ФБВ1 — в конструкциях машиностроения и строительных, работающих внутри помещений; фанеру марок ФБС-А и ФБС1-А — в автомобилестроении для внутренних конструкций.

Фанера облицовочная. Это вид фанеры, состоящей из трех или более слоев лущеного шпона, у которой один или оба наружних слоя изготовлены из облицовочного материала. Облицовывание выполняется или при склеивании пакета или как самостоятельный процесс.

Фанера, облицованная строганым шпоном, в зависимости от вида клея делится на марки; ФОФ — с применением фенолоформальдегидного клея, ФОК — карбамидоформальдегидного. По качеству облицовочных сторон она делится на одно- и двустороннюю. Для облицовывания применяют строганый шпон толщиной 0,6—1 мм. В зависимости от сорта шпона и его текстуры фанера бывает I и II сортов, радиальная, нолу-радиальная, тангентальная и тангентально-торцовая.

Фанеру изготавливают шлифованной и нешлифованной. Шероховатость ее поверхности зависит от породы облицовки и равна для шлифованной 60-100 мкм, для нешлифованной 100-200 мкм. Влажность фанеры должна быть 8±2 %, а прочность в зависимости от породы древесины шпона 0,6—1,2 МПа. Изготавливают фанеру длиной 1830, 1525 мм, шириной 1525-725 мм и толщиной 4-10 мм.

Фанеру марки ФОФ используют в условиях повышенных атмосферных воздействий — в судостроении, строительстве, а марки ФОК—в основном в мебельном производстве. Для придания фанере поверхностной стойкости против воздействия окружающей среды для облицовывания иногда применяют шпон, пропитанный меламиновой смолой.

Фанеру, облицованную бумагой, изготавливают из лущеного шпона с облицовочным покрытием, выполняющим защитно-декоративные функции, выполненным из бумаги различных видов, обычно пропитанной смолами высокой водостойкости. Сюда относится фанера декоративная, для щитовой опалубки, для авто-, вагоно-, контейнеростроения.

Декоративная фанера в зависимости от дида облицовочного покрытия и применяемых при его изготовлении смол быбывает марок: ДФ-1 и ДФ-3—с прозрачным бесцветным и окрашенным покрытием на основе сульфатной бумаги, ДФ-2 и ДФ-4—с непрозрачным покрытием бумагой, на которой нанесен рисунок, обычно имитирующий текстуру древесины. Покрытие фанеры марок ДФ-1 и ДФ-2, изготавливаемое с использованием карбамидомеламиноформальдегидной смолы, менее водостойко, чем фанеры марок ДФ-3 и ДФ-4 с использованием меламиноформальдегидной смолы.

Для изготовления фанеры применяют шпон из древесины березы и, реже, других лиственных пород. Для внутренних допускается применять шпон из древесины хвойных пород. Склеивают шпон смолой СФЖ-3011 и бакелитовой пленкой марки Б. В зависимости от качества облицованной поверхности фанера бывает I и II сортов. Влажность фанеры не более 10%. Предел прочности при скалывании по клеевому слою после вымачипяния в течение 24 ч для березовой фанеры не ме-нее 1,2 МПа, для фанеры с применением шпона других пород — не менее 1 МПа. Облицовочный слой фанеры должен быть водо- и светостойким, не должен отслаиваться при перекрестном надрезе. Фанеру выпускают длиной 2440—1220 мм, шириной l525—725 мм и толщиной 3—12 мм.

Декоративную фанеру применяют в качестве обшивочного материала в строительстве, авто- и судостроении, в мебельном производстве, других областях машиностроения.

Фанеру для щитовой опалубки и для авто-, в вагоно- и контейнеростроения изготавливают из березового шпона и шпона хвойных пород. Для подоблицовочного слоя применяют березовый шпон. В соответствии с назначением фанеры шпон склеивают клеями на основе фенолоформальдегидных смол.

Фанеру облицовывают с одной или двух сторон упаковочной бумагой поверхностной плотностью 60—150 г/м2, пропитанной бакелитовым лаком СБС-1 или другими фенолоформальдегидными смолами. С такими облицовками она хорошо сопротивляется атмосферным, поверхностным механическим и химическим воздействиям. Фанеру для авто-, вагоно- и контейнеростроения вместо облицовывания можно окрашивать с одной или двух сторон красителями или эмалями. Влажность готовой фанеры—до 12 %.

Прочность фанеры оценивают двумя показателями — пределом прочности при скалывании и при статическом изгибе. Прочность при изгибе поперек волокон наружных слоев фанеры для изготовления опалубки должна быть не менее 30 МПа, вдоль волокон лицевых слоев фанеры для авто-, вагоно-, контейнеростроения — не менее 65 МПа. Облицовка фанеры не должна отслаиваться при перекрестном надрезе. Фанеру изготавливают примерно таких же форматов, как и фанеру общего назначения, причем предпочтителен большой формат—2440*1220 мм. Толщина фанеры для опалубки 8, 10, 12, 15 мм, а для авто-, вагоно- и контейнеростроения 18—45 мм.

Иногда фанеру общего назначения облицовывают бумагой без пропитки, причем при низком качестве лицевых слоев облицовывание производят в несколько слоев. Такую фанеру в дальнейшем отделывают.

Фанеру, облицованную бумажным слоистым пластиком, изготавливают двух видов — облицованную пластиком обычным и огнестойким. Огнестойкий пластик производят из асбестовой бумаги, пропитанной антипиренами. Толщина его 1—5 мм. Поверхность пластика может быть однотонной и многоцветной. Такая фанера обладает высокой поверхностной стойкостью против внешних механических, химических и термических воздействий не применяется при изготовлении торговой и кухонной мебели, в строительстве.

Фанеру, облицованную древесноволокнистой плитой, изготавливают с внутренними слоями из низкосортного или кускового шпона и наружными—из древесноволокнистой плиты (ДВП) марки Т-400 по ГОСТ 4598—78 толщиной 3,2 и 4 мм. При такой конструкции она обладает высокими прочностными и эстетическими качествами и применяется в строительстве, мебельном производстве. В зависимости от назначения такую фанеру изготовляют на клеях высокой и средней водостойкости. Толщина ее 10—15 мм.

Фанеру, облицованную стекловолокнистыми материалами, изготавливают на основе фанеры марки ФСФ сортов АВ/В и В/ВВ. Такую фанеру облицовывают с одной или двух сторон стеклотканью (фанера марки ФОС) или стеклотканевым материалом, пропитанным полиэфирной смолой— препрегом (фанера марки ФОП). Толщина фанеры 10, 12, 15, 18 мм. Она обладает высокой прочностью при изгибе вдоль волокон наружных слоев шпона (не менее 60 МПа), устойчивостью к истиранию и ударным нагрузкам, атмосферным воздействиям. Эти качества позволяют применять ее для изготовления полов контейнеров, вагонов, кузовов автомобилей.

Фанеру, облицованную металлом, выпускают одно- и двусторонней. В зависимости от назначения фанеры в качестве облицовок используют различные металлы в виде тонких листов или фольги из алюминия, стали и, реже, других металлов. Облицовки к фанере приклеивают клеями, обеспечивающими податливость клеевого соединения при деформациях древесной основы и металлической облицовки. Такая фанера обладает высокой сопротивляемостью изгибу, ударным нагрузкам, огнестойка. Предварительная обработка металлической облицовки (анодирование, оксидирование и др.) придает фанере высокую эстетичность. Эту фанеру применяют для кузовов автомобилей, вагонов, в строительстве. Слой металла толщиной 0,2—0,5 мм у на поверхности фанеры может быть создан также распылением его в расплавленном состоянии.

Фанеру можно облицовывать и другими материалами. У пленки поливинилхлоридные, поливинилфтористые придают ей высокие эстетические качества. Они свето- и водостойки, устойчивы к действию химических реагентов, эластичны, обладают высокой твердостью и стойкостью к истиранию. Такую фанеру применяют в качестве обшивочного материала в строительстве, также производстве мебели. Облицованная материалами на основе асбеста фанера хорошо предохраняет от огня и используется в строительстве, судостроении. При облицовывании пробковой крошкой фанера приобретает высокие тепло- и звукоизоляционные свойства и может применяться в строительстве, для изготовления холодильных устройств.

Фанера армированная. В конструкции пакета такой фанеры один или несколько внутренних слоев шпона заменены листами металла, резины, металлическими сетками или другими материалами. Армирование листами металла и сетками позволяет повысить прочность и жесткость материала без заметного увеличения массы. Армирование листовой резиной позволяет по эластичность фанеры, уменьшить ее воздухо- и влагопроницаемость. При этом сохраняется внешний вид древесного материала.

Фанера профилированная. Это слоистый материал, поперечному сечению листа которого во время склеивания придается сложная форма. Наиболее эффективна трапецеидальная или волнистая конфигурация профиля. Профилирование обеспечивает высокую жесткость листа фанеры вдоль профиля. Для фанеры, используемой в качестве обшивочного материала в строительстве, наиболее рационален с точки зрения требуемой жесткости и расходования материала профиль толщиной 6 мм с шагом 120 мм и высотой 40 мм.

Технологические расчеты.

Производственная программа.

Цех, отделение, передел	Количество рабочих дней в году	Количество смен в сутки	Количество часов в смене	Трф, час	Коэффициент использования оборудования	Тпор, час
Склад сырья	365	3	8	8760	0,8	7008
Цех дробления сырья	262	1	8	2096	0,95	1991
Цех помола сырья	262	2	8	4192	0,94	3940
Цех прессования изделий	262	2	8	4192	0,94	3940
Склад готовой продукции	365	3	8	8760	0,8	7008

а) Расчет сырья. Производственная программа.

Цех, отделение, передел	Количество рабочих дней в году	Количество смен в сутки	Количество часов в смене	Трф, час	Коэффициент использования оборудования	Тпор, час
Склад сырья	365	3	8	8760	0.8	7008
Цех дробления сырья	262	1	8	2096	0.95	1991
Цех помола сырья	262	2	8	4192	0.94	3940
Цех прессования изделий	262	2	8	4192	0.94	3940
Склад готовой продукции	365	3	8	8760	0.8	7008

б) Расчет производительности по переделам.

Производительность (П) = 600 тыс.м2 /год

1. Склад готовой продукции: потери составляют 1% от (П).

Сг.п. = 600000*1,001 = 600600 м2 /год.

2. Цех прессования изделий: потери составляют 3% от Сг.п. .

Цп.и. = 600600*1,003 = 602401,8 м2 /год.

3. Цех помола сырья: потери составляют 2% от Цп.и. .

Цп.с. = 602401,8*1,002 = 603606,6 м2 /год.

4. Цех дробления сырья: потери составляют 5% от Цп.с. .

Цд.с. = 603606,6*1,005 = 606624,6 м2 /год.

5. Склад сырья: потери составляют 5% от Цд.с. .

Сс. = 606624,6*1,001 = 607231,3 м2 /год. (12144,626 м3 /год)

в) Расчет складов готовой продукции.

1. Склад сырья:

Vдрев. = (1663,6*10)/0,8 = 20795 м2 = 41,95 м3 .

2. Общая площадь склада сырья.

Аскл. = 70 м2 *1,4 = 98 м2 .

3. Площадь склада готовой продукции.

Аг. = (12144,626*10*1,5*1,5)/1 = 273254,08 м2 .

ОХРАНА ТРУДА ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ФАНЕРЫ.

Клееные слоистые материалы. В процессе производства этих материалов на организм человека может воздействовать большое количество вредных и опасных факторов. К числу физических факторов относятся: повышенные температуры оборудования и окружающего воздуха, высокий уровень шума и вибраций, запыленность, загазованность и подвижность воздуха, опасный уровень электрического напряжения и электромагнитного излучения, движущиеся машины и оборудование и их подвижные элементы; химическими факторами являются общетоксические, раздражающие, сенсибилизирующие.

Рассматриваемый процесс производства связан также со значительной пожароопасностью, возможностью загрязнения окружающей среды — воздуха, почвы и водоемов. Безопасные и безвредные условия труда обеспечиваются выполнением общих требований охраны труда и техники безопасности, а также конкретных требований, обусловливаемых спецификой работы на каждом участке и рабочем месте.

Согласно общим требованиям безопасных условий труда технологический процесс производства должен быть организован и проводиться в соответствии с правилами эксплуатации применяемых машин и оборудования, с соблюдением требований, обеспечивающих защиту рабочих от воздействия указанных выше вредных и опасных факторов. Безопасность и безвредность труда гарантируются автоматизацией и механизацией технологических операций, устройством ограждений и предохранительных приспособлений на производственном оборудовании, герметизацией оборудования, удалением и обезвреживанием отходов производства, применением безвредных и маловредных веществ, соблюдением правил пожарной безопасности.

Вопросом первостепенной значимости является и выполнение требований к подготовке персонала, участвующего в производственных процессах. Рабочие и инженерно-технические работники должны регулярно проходить медицинский осмотр, обучение и инструктаж по безопасности труда и пожарной безопасности. Производственный персонал должен знать как общие требования безопасности труда и пожарной безопасности, так и конкретные правила безопасных приемов работы на каждом рабочем месте, а также порядок действий в аварийной ситуации. Производственный персонал должен быть снабжен соответствующей спецодеждой и, при необходимости, средствами индивидуальной защиты от вредных и опасных факторов. Важное условие обеспечения требований безопасности труда—систематический контроль за их выполнением.

Ряду общих требований безопасности труда должны соответствовать производственные помещения и площадки, а также условия размещения на них оборудования. Участки производства и оборудование, работа которых связана с наличием вредных и опасных факторов, должны быть выделены в отдельные помещения или вынесены за пределы помещений. При этом принимают соответствующие меры, обеспечивающие безопасные условия труда на этих участках и оборудовании. Каждый из участков производства необходимо оборудовать средствами пожарной сигнализации и пожаротушения в соответствии с категорией их по взрывной, взрыво-пожарной и пожарной опасности.

Участки производства должны иметь соответствующий уровень естественного и искусственного освещения, состояния воздушной среды. Эти требования выполняются устройством окон, фонарей, светильников, а также систем вентиляции и отопления. Воздух, содержащий пыль и газы, перед выбросом в атмосферу нужно очищать.

Производственные помещения и площадки необходимо еже сменно убирать от пыли и отходов, а строительные конструкции очищать от пыли не реже 1 раза в месяц. Проемы в помещениях должны быть оборудованы приспособлениями, исключающими образование сквозняков и распространение пожара.

Оборудование должно быть размещено таким образом, чтобы обеспечить удобство обслуживания и безопасную эвакуацию персонала при пожаре или аварийной ситуации. Бункеры пыли и циклоны в системах пневматического транспорта необходимо располагать вне зданий и снабжать противовзрыв-ными устройствами. Открытые емкости, люки, находящиеся на уровне пола, площадки, расположенные на высоте, переходные мостики необходимо ограждать.

Ряд требований общего характера предъявляется к условиям эксплуатации оборудования и ведению технологического процесса.

Проверке подлежат также гидро- и пневмосистемы, система и агрегаты паросилового хозяйства. Агрегаты, взаимосвязанные в технологической цепи, должны быть оборудованы единой системой синхронизации и блокировки. Пуск и остановку взаимосвязанного оборудования производят в порядке, исключающем его перегрузку. В случае остановки какого-либо агрегата должны одновременно останавливаться и предыдущие. Работу оборудования контролируют датчиками и приборами, обеспечивающими подачу звуковых и световых сигналов, указывающих на нарушение режимов его работы. В таких случаях работу следует прекратить и принять меры к устранению аварийной ситуации. Ведение технологического процесса следует возобновить только после выяснения причин, создавших ситуацию.

Пусковые устройства оборудования блокируют таким образом, чтобы его пуск был невозможен без предварительного пуска системы вентиляции и пневмотранспорта. Системы пневмотранспорта древесных частиц оборудуют шлюзовыми затворами и задвижками, предотвращающими распространение по ним огня, а также люками для ликвидации загорания. Эти системы, а также оборудование, где возможно появление статического электричества, необходимо заземлять.

Все ремонтные и пусконаладочные работы должны выполняться в соответствии с регламентом, обеспечивающим безопасность труда. При работе на вредных участках производства рабочие снабжаются индивидуальными средствами защиты. Для уменьшения воздействия повышенного уровня низкочастотного шума применяют заглушки из ваты, резины, пластмассы, а высокочастотного—специальные наушники.

Основные предельно допустимые значения параметров опасных и вредных производственных факторов, следующие: температура воздуха 17—23 °С, но не более 28 °С, относительная влажность воздуха 40—75%, скорость его движения 0,2—0,15 м/с, содержание пыли в воздухе не более 6 мг/м3, уровень звука не более 85 дБА; температура на поверхности оборудования при его температуре внутри свыше 100 °С—не более 45 °С. Нормируется также уровень электромагнитного излучения и ряд других факторов.

Вредные и опасные факторы, возникающие на отдельных участках производства, устраняют путем выполнения требований, приведенных выше, а также принятием специфичных мер безопасности и охраны труда.

Работа на рейдах и складах сырья связана с опасностями при перемещении и складировании тяжелых грузов и вредностями, обусловленными физическими нагрузками и работой в условиях атмосферных воздействий на организм человека. Расположение рейдов и работа на них, кроме того, должны отвечать правилам судоходства. Наибольшая скорость передвижения состава на складе днем до 5 км/ч, ночью и в тумане до 3 км/ч. В период стояния на складе вагоны должны быть заторможены.

Формирование штабелей сырья круглого сечения без прокладок допускается кранами, оборудованными грейферами или само сцепляющимися стропами, исключающими необходимость нахождения людей на штабеле, а разборка—грейферами. При формировании и разборке штабелей необходимо соблюдать безопасный угол откоса: осенью 30—40°, зимой 60—70°.

При хранении на складе в буртах опилок и щепы должен быть предусмотрен постоянный контроль температуры внутри бурта и средства пожаротушения. Постоянные рабочие места на открытых площадках необходимо защищать от ветра, снега и дождя. Для работающих на открытом воздухе должны иметься помещения для обогрева. Все приспособления на складах нужно периодически проверять.

Химические вещества следует хранить на складах в исправной таре и упаковке при наличии установленной документации. Склады должны быть оборудованы вентиляцией и средствами транспортировки химикатов.

При раскрое сырья основными опасными факторами служат режущий инструмент, движущиеся части оборудования, а вредными—высокий уровень шума, физические нагрузки при перемещении сырья. Специфическое требование—соблюдение мер безопасности при установке и снятии режущего инструмента,

На участке гидротермической обработки сырья опасными являются факторы перемещения сырья, наличие бассейнов и парильных ям, автоклавов и парильных камер, работающих при избыточном давлении, вредными — физические нагрузки и тепловое воздействие на организм. Температура воды в бассейнах не более 40 °С, а при принятии специальных мер поддержания требуемого состояния воздуха—до 80 °С. Устройства для гидротермической обработки необходимо размещать в отдельных помещениях.

В процессе лущения и строгания шпона опасными факторами являются режущий инструмент и движущиеся части оборудования, а вредными — физические нагрузки при перемещении сырья и шпона. Особые меры безопасности касаются установки и снятия режущего инструмента.

В отделении сушки опасность обусловлена движущимися механизмами сушилок, высокой температурой внутри агрегата (что в газовых сушилках может привести к пожару), возможностью появления статического электричества, а вредность— повышенной температурой в рабочей зоне сушилки, возможностью выбросов агента сушки из нее, физическими нагрузками при перемещении шпона. К особым мерам безопасности на этом участке относятся обеспечение необходимой степени разрежения в сушилках и оборудование их охранно-пожарной сигнализацией и средствами пожаротушения.

На участке сортирования и нормализации качества шпона, где операции часто выполняются вручную, вредные факторы — значительные физические нагрузки и монотонность труда, а опасность обусловлена средствами транспорта, движущимися органами станков. Специфические меры безопасности—оборудование ребросклеивающих станков местными отсосами воздуха, ограждение зон рабочих мест.

Основные опасности на участке нанесения клея, сборки пакетов и склеивания—движущиеся части оборудования, нагретые части пресса, а вредности—выделение токсичных веществ клеев, физические нагрузки при перемещении шпона, повышенная температура в околопрессовой зоне. Клеенаносящие станки, устройства для пропитки шпона необходимо оборудовать местным отсосом. Над прессом для горячего прессования необходим зонт с механической вытяжкой, обеспечивающей удаление вредных веществ, выделяющихся в процессе склеивания. При склеивании в прессах с электрообогревом прессы необходимо заземлять, а зоны обогрева блокировать. Генератор и пресс для склеивания в поле ТВЧ должны быть экранированы.

В отделении обрезки и шлифования опасные факторы—режущий инструмент, движущиеся части оборудования, возможность воспламенения пыли, а вредные—повышенный уровень шума, выделение в рабочую зону токсичных веществ и пыли, физические нагрузки при перемещении продукции.

На участках сортирования, упаковки и складирования продукции вредные факторы—физические нагрузки, монотонность труда, поступление пыли в рабочую зону. Опасные факторы— перемещение тяжелых грузов и средства транспорта.

Шпон и готовую продукцию необходимо хранить на складах в стопах с прокладками, на ровном горизонтальном основании. Высота стопы шпона не должна превышать 1,5 м, фанеры при механизированной укладке—до 4,5 м, при ручной—до 1,5 м.

Материалы и изделия из измельченной древесины. Воздействующие в производстве материалов и изделий из измельченной древесины вредные и опасные факторы, а следовательно и общие требования обеспечения безопасных и безвредных условий труда, аналогичны приведенным выше. Одинаковы и предельно допустимые значения параметров опасных и вредных производственных факторов.

Ниже приведены специфичные требования безопасности труда на каждом из участков производства. Требования к безопасным условиям труда на складах и участке разделки сырья не отличаются от приведенных выше. Следует отметить, что участки измельчения древесины, сушки измельченных частиц, сортирования древесных частиц, приготовления связующего, обрезки и обработки плит, склад готовой продукции должны быть выделены в отдельные изолированные помещения. Это необходимо для исключения взаимного влияния опасных и вредных факторов производства на этих участках.

Все агрегаты стружечного, сушильного и формовочно-прессового отделений производства работают в автоматическом режиме, поэтому для предотвращения аварий они должны быть взаимосвязаны единой синхронно работающей системой сигнализации и блокировки.

На участке изготовления древесных частиц опасные факторы—движущиеся части оборудования, режущий инструмент, наличие в составе сырья металлических и других недревесных включений. Вредные факторы—древесная пыль и высокий уровень шума. По этой причине древесное сырье перед подачей на стружечные станки пропускают через металлоискатели, а щепу—через мойку. Бункеры древесных частиц необходимо оборудовать вытяжной системой аспирации, обеспечивающей в них разрежение, и датчиками контроля их заполнения. Недопустимо просыпание древесных частиц при их транспортировке. Транспортировку и установку ножевых барабанов стружечных станков необходимо механизировать. Управление агрегатами на участке изготовления древесных частиц должно осуществляться дистанционно.

Основные опасные и вредные факторы на участке сушки аналогичны приведенным выше. К ним относится также фактор запыленности. В связи с этим сушилки и бункеры сухих древесных частиц оборудуются системой пожарной сигнализации и пожаротушения, противопожарными бункерами. Над сушильным отделением недопустимо располагать производственное оборудование, если обслуживающий персонал должен находиться на этом участке более 50% рабочего времени или более 2 ч непрерывно. На участке сортирования древесных частиц основной опасный фактор—движущиеся части оборудования, а вредные—запыленность и шум.

В процессе смешивания древесных частиц со связующим опасность представляют движущиеся части оборудования. Вредными факторами являются токсичные выделения смол, шум, выбросы пыли.

На участке формирования пакетов и прессования опасность представляют движущиеся части оборудования, нагретые части пресса, возможность возникновения пожара; вредные—выделения токсичных веществ, пыль, повышенная температура воздуха, шум. Пресс для горячего склеивания должен быть оборудован средствами охранно-пожарной сигнализации и пожаротушения. Стружечный ковер до поступления в пресс должен проходить через металлоуловители. Пути устранения остальных вредных и опасных факторов рассмотрены выше. Там же приведены опасные и вредные факторы, действующие на участке обработки продукции после склеивания и на складе, и необходимые требования безопасности труда. Плиты хранят в стопах высотой до 4,5 м. В стопы плиты укладывают пачками высотой до 0,8 м через прокладки высотой 0,1 м. Изделия из измельченной древесины небольшого размера хранят в таре.

www.ronl.ru

Влагостойкая фанера | Технологический процесс производства фанеры

В наследство от царской России осталось 28 фанерных заводов общей производственной мощностью около 130 тыс. м3 клееной фанеры в год, из которых половина бездействовала.

Восстановление фанерных заводов началось сразу же после гражданской войны.

Развитие фанерной промышленности в СССР происходило как за счет расширения и реконструкции действующих, так и за счет строительства новых заводов.

Несмотря на значительный рост фанерной промышленности, общие темпы выпуска фанеры на душу населения в СССР на сегодняшний день отстают от уровня, достигнутого в США, ФРГ, Финляндии, Японии и других капиталистических странах.

За последние годы в Росии в целях усовершенствования технологии фанерного производства внедрены: более совершенный способ сухой горячей клейки, конвейерные линии по ребросклеиванию, намазке шпона синтетическими смолами, сушке и др.

Для выработки фанеры применяют березу, осину, ольху, ясень, бук, дуб, ильм, сосну, кедр, пихту, ель и др.

В зависимости от назначения фанеру выпускают марки: ФСР — повышенной влагостойкости на фенольно-формальдегидных клеях; ФК и ФБА — средней влагостойкости на карбамидных или альбумино-казеиновых клеях и ФБ — ограниченной водостойкости на белковых клеях. Влажность фанеры марок ФБА и ФБ не должна превышать 15%, а марок ФСФ и ФК — 12%.

Фанерные листы имеют размеры по длине и ширине 725, 1220, 1525 и 1830 мм, по толщине 1,5; 2,5; 3; 4; 5; 6; 8; 9; 10 и 12 мм. Для специальных нужд используется фанера длиной до 3000 м. По качеству фанеру подразделяют на семь сортов: А, А1, АВ, АВ1, В, ВВ и С. В строительстве применяют фанеру низших сортов — В, ВВ и С.

Используют фанеру для несущих конструкций (клееных балок, арок, рам) и устройства кровель, стен, перегородок, подшивки потолков, изготовления инвентарной опалубки, дверей филенчатых и щитовой конструкции, встроенной и кухонной мебели. Из фанеры березовой, изготовленной на фенольно-формальдегидных смолах, выполняют трубы и муфты к ним диаметром до 300 мм и длиной от 5 до 7 м, предназначенные для канализации и производственного водопровода.

Для удовлетворения растущих потребностей страны объем производства фанеры к 1970 г. намечается увеличить в два раза, доведя его до 3,5 млн. мг.

В СССР ежегодно выпускалось почти 2,5 млн. м3 фанеры, на которую расходовалось более 7 млн. мг3 высококачественного сырья и 130 тыс. т клея. Производство фанеры — самое старое из всех видов изготовления листовых материалов. В его основе лежит процесс лущения.Технология производства фанеры начинается с подготовки сырья к лущению. Как читатель помнит, для лущения пригодны короткие бревна (чураки), прошедшие гидротермическую обработку, которая заключается в их прогреве в сыром виде. Здесь бывает несколько вариантов технологии. Поскольку древесина может поставляться длинномерной (в кряжах), ее нужно раскроить на чураки. Кроме того, чтобы уменьшить износ лущильных ножей и увеличить производительность лущильных станков, древесину нужно окорить. Обе эти операции целесообразно проводить после гидротермической обработки. Чтобы к их описанию не возвращаться, обратим внимание читателя на то, что разделка производится часто «вслепую» на слешерах (станках, у которых круглые или цепные пилы установлены на фиксированном, постоянном расстоянии друг от друга, равном длине чурака, и работающих автоматически). Производительность таких станков большая, но при этом из кряжей не вырезают дефектные места и поэтому полезный выход чураков уменьшается. При индивидуальном раскрое кряжей выход высококачественных чураков больше, но производительность труда ниже. Ввиду того, что фанерное сырье и дорого и дефицитно, предпочтение часто отдается второму способу раскроя. При индивидуальном раскрое рабочий предварительно размечает кряж (мелом, краской), где следует его разрезать, чтобы получить наибольший объем чураков как можно более высокого качества.

Окаривают древесину различными способами, но преобладает окорка на роторных станках, принципиально не отличающихся от аналогичных станков, используемых в лесопилении. Поскольку качество окорки зависит от силы сцепления коры с древесиной, ее лучше проводить после гидротермической обработки сырья, хотя при этом в бассейны попадает часть коры и иногда вместе с ней грязь. Здесь помогает предварительный обмыв бревен. Окаривать можно и чураки. Последнее бывает вынужденным при поставке древесины в чураках.

Гидротермическая обработка сырья производится в специальных бассейнах. Прогревать древесину можно провариванием или пропариванием. В первом случае древесину выдерживают в горячей воде, во втором — в среде насыщенного пара. Первый способ проще и применяется чаще всего. Пропаривание используют тогда, когда существует опасность нежелательного изменения цвета древесины при длительном пребывании в горячей воде. Автор должен отметить, что если лущится тонкий шпон, то летом в южных районах гидротермическую обработку не проводят. На Севере и в Сибири бассейны бывают закрытыми. В целом бассейны — большие и дорогие сооружения длиной до 100 м, шириной 20 и глубиной 2—3 м (читатель легко может провести аналогию с плавательными, бассейнами, длина которых равна 25 или 50 м). Увеличить пропускную способность можно за счет повышения температуры прогрева, но в этом случае качество шпона снижается.

После гидротермической обработки, окорки и раскрой чураки поступают на лущильные станки. Размеры шпона по длине, ширине и толщине должны соответствовать размерам фанеры, которая будет из него изготавливаться. Если первые два размера очевидны, то с толщиной шпона дело сложней. Фанера — многослойный материал. Часто на внешние слои фанеры требуется более тонкий шпон, чем на внутренние, к тому же шпон при сушке усыхает, при прессовании упрессовывается. Эти обстоятельства необходимо учитывать лущильщику, профессия которого относится к числу ведущих. В его обязанности входит управление лущильным станком, на котором выполняется установка чурака в шпиндели станка, зажим чурака, подвод суппорта, оцилиндровка чурака, лущение чурака, отвод суппорта и шпинделей, удаление карандаша.

С лущильного станка шпон сходит непрерывной лентой, которая разрубается на форматные листы длиной равной формату фанеры. Рубка шпона производится ножницами, действующими в автоматическом режиме, связанном (синхронизированном) с работой лущильного станка. Листы шпона укладываются в стопу, которая перевозится к сушилкам.

Известна технология, получившая распространение в странах, где перерабатывается крупномерное сырье, когда сходящая с лущильного станка лента шпона не разрубается, а направляется в сушилку. Шпон сушится в ленте и затем разрубается. Смысл этой технологии в более удобной загрузке сушилки и несколько большем выходе качественного шпона.

В производстве фанеры основной путь перспективного развития — это выпуск крупноформатной водостойкой фанеры из древесины хвойных пород для применения ее в строительстве (опалубка), обшивки панелей домов, в машиностроении (кузова автомобилей, обшивки вагонов и контейнеров), а также для изготовления многооборотной тары. Фанера будет иметь разнообразные покрытия, предохраняющие ее от прилипания бетона, от износа, придающие ей атмосферостойкость. Автор хотел бы обратить внимание на последнее, так как без решения проблемы полной устойчивости фанеры к атмосферным воздействиям нельзя рекомендовать ее для изготовления вагонов, контейнеров, грузовых автомобилей. Эти транспортные средства эксплуатируются в самых разнообразных климатических зонах (средняя полоса, Арктика, тропики), и фанера не должна изменять свои свойства, находясь даже в экстремальных (крайне неблагоприятных) условиях. Изменения свойств фанеры повлекут за собой и изменения технологии производства, особенно на участках прессования и обработки.

www.stroitelstvo-new.ru

Дипломная работа - Производство фанеры

Государственный комитет по высшему образованию Российской федерации

Самарская Государственная Архитектурно-строительная Академия

Кафедра производства строительных материалов и конструкций

КУРСОВАЯ РАБОТА

по предмету:

“Технология стеновых материалов”

на тему “Производство фанеры”

Выполнил: студент 5 курса

гр. 3Т-43

Белокозов К. Г.

Проверил :Коннова Л. С.

САМАРА 1998 г.

Содержание проекта :

1. Классификация.

2. Требования и номенклатура продукции.

3. Описание существующего способа производства:

а) Сырье и материалы.

б) Технологический процесс изготовления древесины.

4. Технологические расчеты.

а) Расчет сырья и складов.

б) Расчет производительности по переделам и описанию технологии.

в) Расчет складов готовой продукции.

5. Мероприятия по охране труда и эксплуатации.

6. Графическая часть – технологическая схема производства.

Классификация древеснопильных материалов

Технологические расчеты.

Производственная программа.

Цех, отделение, передел	Количество рабочих дней в году	Количество смен в сутки	Количество часов в смене	Трф, час	Коэффициент использования оборудования	Тпор, час
Склад сырья	365	3	8	8760	0,8	7008
Цех дробления сырья	262	1	8	2096	0,95	1991
Цех помола сырья	262	2	8	4192	0,94	3940
Цех прессования изделий	262	2	8	4192	0,94	3940
Склад готовой продукции	365	3	8	8760	0,8	7008

а) Расчет сырья. Производственная программа.

Цех, отделение, передел	Количество рабочих дней в году	Количество смен в сутки	Количество часов в смене	Трф, час	Коэффициент использования оборудования	Тпор, час
Склад сырья	365	3	8	8760	0.8	7008
Цех дробления сырья	262	1	8	2096	0.95	1991
Цех помола сырья	262	2	8	4192	0.94	3940
Цех прессования изделий	262	2	8	4192	0.94	3940
Склад готовой продукции	365	3	8	8760	0.8	7008