Содержание
Производство газобетона — технология изготовления газоблоков (газобетонных блоков)
Процесс производства
Газобетонные блоки изготавливают из портландцемента, негашеной извести, размолотого кварцевого песка и воды. Портландцемент, самый распространенный вид цемента в современном строительстве, — гидравлическое вяжущее вещество, которое твердеет при взаимодействии с водой. Именно этот элемент в результате делает газобетонные блоки особенно прочными и надежными. Для запуска процесса газообразования вмешивают алюминиевую пудру в смесь кремнеземнистого компонента с известосодержащими вяжущими. При ее введении она вспучивается из-за выделения водорода. Раствор быстро перенасыщается водородом и частицы алюминиевой пудры становятся центрами образования пузырей. В течение 15–20 минут происходит увеличение объема, а затем за 2–3 часа материал отвердевает. После этого его нарезают вертикально и поперечно при помощи специальных струн на блоки нужного размера.
Полученные блоки помещают в автоклав, где под действием повышенных температур и давления химические реакции ускоряются и происходит финальное твердение, а материал приобретает окончательные свойства.
Через некоторое время из автоклава извлекают готовый газобетон.
Химические реакции
Для тех, кто считает себя специалистом широкого профиля, мы предоставляем краткое технологическое описание происходящих процессов в виде этапных химических реакций:
Компоненты: вода h3O; известь CaO; кварцевый песок SiO2; цемент как смесь элементов CaO, SiO2, AL2O3, Fe2O3 и алюминий Al.
Этапы производства:
- Смеситель — гашение извести: CaO + h3O Ca(OH)2, экзотермический процесс.
- Образование гидроалюмината кальция и пористой структуры: 2Al + Ca(OH)2 + 6 h3O -> CaO• AL2O3•4 h3O + 3 h3 (поры).
- Автоклавное твердение в течение 12 часов, при температуре 190°C, и давлении 12атмосфер: 6SiO2 + 5 Ca(OH)2 + 5 h3O -> 5CaO•6SiO2•5 h3O (кварцевый песок) (гидроокись кальция) (вода) (гидросиликат кальция, фазы C-S-H).
Особенности производства
Описанная технология, одним из этапов которой является автоклавирование, позволяет получить прочный и легкий материал с пористой структурой, по своим свойствам значительно превосходящий такие материалы, как неавтоклавный газобетон, дерево, кирпич, пеноблок и т.
д.
Автоклавный газобетон обладает рядом неоспоримых преимуществ, на которых мы подробно остановимся в отдельной статье. Теперь разберемся с ними, исходя из технологических особенностей.
Многих волнует, что входящие в состав газобетона известь и цемент опасны для здоровья, но эти исходные компоненты в автоклаве полностью преобразуются, а значит полученный материал экологичен и не нанесет вред здоровью, когда из него построят здание.
Безопасность в доме гарантирована огнестойкостью газобетона, ведь он состоит из негорючих материалов: песка, цемента и алюминиевой пудры. Прочность блоков обусловлена многочасовым твердением в автоклаве.
Комфортное пребывание в помещении из газобетонных блоков обеспечивается пористой структурой материала, который может «дышать» почти как дерево из-за пузырьков, образовавшихся во время введения алюминиевой пудры и затем затвердевших. Наличие пор при заданной толщине сообщают газобетону отличные звукоизоляционные свойства. Тепло- и морозостойкость также гарантируются автоклавной технологией, усиливающей эти свойства.
В результате, построив свой дом из автоклавного газобетона, вы сделаете его экологичным, теплым и безопасным.
Немаловажен и тот факт, что полученный на заводе газобетон имеет относительно небольшой вес (порядка 25 кг) и не требует специальной подъемной техники. При этом материал, уже обладающий выверенными размерами с минимальной погрешностью (1-2 мм), легко обрабатывается, а это значит, что с возведением здания вы сможете справиться свободно и быстро.
Автоклавный газобетон в Челябинске
Чтобы быть полностью уверенным в качестве продукции, в соответствии ее ГОСТу и заявленным свойствам, лучше остановить свой выбор на производителе. Завод газобетона «ПОРАБЛОК» гарантирует высокое качество стройматериалов, сохраняя при этом приемлемую цену. Вы быстро и легко построите свой новый дом, в котором будет комфортно, безопасно и тепло.
Процесс производства газобетона — АлтайСтройМаш
Газобетон – один из самых популярных материалов в сегменте малоэтажного строительства последние десятилетия.
И многие решают заняться производством газобетона самостоятельно.
Одни хотят производить материал для своих нужд, но с возможным расширением производства. Другие планируют открыть выгодный бизнес по изготовлению газоблоков на продажу строительным бригадам и компаниям.
И тот, и другой подход, однозначно, выгодный. Потребность в газобетоне постоянно растет, так как люди вместо привычного кирпича выбирают более экономичный материал.
Различают два типа газобетона:
- автоклавный,
- неавтоклавный.
Они имеют общий ГОСТ, но различаются способом производства. Для изготовления автоклавного газобетона необходимо очень мощное оборудование, так как процесс затвердевания должна поддерживать температура 200 ᵒС и давление в 14 атм.
Производство неавтоклавного газобетона требует всего 60 ᵒС температуры, а производственная линия стоит в сотни раз дешевле. Поэтому изготовление неавтоклавного газоблока сегодня более выгодно.
Производственные линии
Чтобы открыть свое производство газобетона, нужно приобрести правильное оборудование.
Оно состоит, в основном, из следующих частей:
- дозаторы,
- смеситель,
- резка,
- толкатели,
- транспортеры сырья,
- формы для будущих газоблоков.
Различают 3 типа производственных линий:
- конвейерная,
- стационарная,
- мини-завод.
На стационарном заводе смеситель с газобетонной смесью по рельсам передвигается от формы к форме. Такое предприятие может производить в день до 60 м3.
Конвейерная линия помогает уменьшить количество ручного труда на производстве. Здесь смеситель находится стационарно на одном месте, а формы на специальном конвейерном транспортере передвигаются к дозатору с газобетонной смесью. Резка газобетонных блоков осуществляется также в механизированном режиме. Производительность до 150 м3 за сутки.
Мини-завод часто устанавливают для собственных нужд в строительстве. Его стоимость минимальна. Это версия стационарного завода с производительностью 15 м3 за день.
Производительность линий всегда можно увеличить, докупая оборудование.
Производство блоков газобетона
Второй «компонент» производства газобетона – правильное сырье. Смесь состоит из воды, наполнителя (мелкозернистый песок, отходы ТЭЦ, доломитовая мука), портландцемента, химических добавок (каустическая сода, сульфат натрия) и газообразователя (алюминиевая пудра).
Также потребуется специальная смазка для газобетонных форм (можно использовать отработанное техническое масло или растительное сырье).
На 1 куб газобетона требуются следующие пропорции сырья:
- горячая вода – 260-300 литров (40-60 градусов),
- песок – 260-300 кг,
- портландцемент – 260-300 кг,
- химические добавки – 1-3 кг,
- алюминиевая пудра – 0,5-0,7 кг.
Вес сырья рассчитывается на специальных весах, а для газообразователя или добавок подойдут обычные торговые электронные весы. Все сырье должно соответствовать ГОСТам оборудования.
Состав смеси напрямую влияет на марку и плотность газобетонного блока.
Технология изготовления газобетона
Технология изготовления неавтоклавного газоблока одинакова для всех линий. Разница будет только в техническом исполнении.
Подогретая до 60 градусов вода подается в бетоносмеситель. Чем ниже температура воды, тем дольше время схватывания готовой смеси. Далее включается смеситель, и туда подается цемент.
Химические компоненты взвешиваются в отдельной емкости. Далее песок и реагенты засыпают в смеситель. Смесь перемешивается 5-6 минут.
В самом конце добавляют алюминиевую пудру. Через 30 секунд смеситель выключают.
Во время перемешивания сырья к дозатору подаются смазанные формы. Они должны быть хорошо очищены от остатков бетона.
После заполнения форм их перемещают в камеру предварительного нагрева на 1-3 часа. Там под действием температуры раствор разбухает в 1-4 раза, в зависимости от марки газобетона.
С затвердевшего газоблока срезается верхний слой (горбушка).
С формы убирают борта. Специальным инструментом смесь режут на отдельные блоки и снова перемещают в камеру итоговой выдержки на 6-10 часов. После этого блоки выгружают на палеты и перемещают на склад.
Компания «АлтайСтройМаш» уже 20 лет специализируется на линиях по производству газобетонных блоков. Клиенты компании успешно работают во многих городах России, Казахстана и Узбекистана.
О AAC — Aircrete Europe
О AAC — Aircrete Europe | Что такое AAC (автоклавный газобетон)
Инновации, основанные на опыте
Только точные совпадения
Точные совпадения только
Поиск по заголовку
Поиск по названию
Поиск по содержанию
Поиск по содержанию
Искать в отрывке
Скрытый
Скрытый
Скрытый
Что такое газобетон и его преимущества
Что такое газобетон (автоклавный газобетон)?
Автоклавный газобетон , , также известный как AAC или газобетон, представляет собой зеленый сборный строительный материал , присутствующий на мировом рынке более 70 лет и широко используемый в жилом , коммерческом и промышленном строительстве.
Газобетон – хорошо зарекомендовавший себя строительный материал, который благодаря своим превосходным характеристикам быстро завоевал долю мирового рынка по сравнению с обычными строительными материалами.
Этот экологически чистый строительный материал изготовлен из природного сырья, такого как песок (или летучая зола), цемент, известь, гипс, алюминиевый порошок и вода. Эта смесь создает пенобетон, обеспечивающий теплоизоляцию , структуру и огнезащиту в одном легком продукте.
Щелкните здесь , чтобы узнать больше о процессе производства газобетона.
Энерго- и ресурсоэффективность
Благодаря воздушным порам в материале газобетон является отличным звуко- и теплоизолятором .
Значения теплопроводности (λ) находятся в пределах 0,08 – 0,16 Вт/(мК) в зависимости от используемой плотности.
Плотность газобетонных блоков варьируется в пределах 300-800 кг/м³ , а прочность на сжатие находится в диапазоне 2,5 – 6 Н/мм², что делает его чрезвычайно ресурсоэффективным материалом .
Быстрая и простая система сборки
Панели из газобетона открывают новые возможности для применения помимо блоков из газобетона. В панельных системах установка сборных элементов выполняется быстро и легко . В результате общая стоимость установленного м2 снижается по сравнению с традиционными методами строительства.
СУПЕРГЛАДКАЯ поверхность панелей способствует быстрой отделке, так как стены готовы к прямой покраске .
Эффективность большого формата
Большой размер элементов также позволяет ускорить строительство и сократить затраты на монтажные материалы и трудозатраты .
Например, одна стандартная панель перегородки (60 см x 300 см) составляет 1,8 м2 стены, что эквивалентно 12 стандартным блокам AAC (25 см x 60 см). Промышленная панель может иметь площадь поверхности 6 м2 на элемент (800 см x 75 см).
Огнестойкость и устойчивость к стихийным бедствиям
Все продукты AAC хорошо подходят для противостояния пожарам , землетрясениям и другим стихийным бедствиям .
AAC достигает максимально возможного уровня пожарной безопасности и может выдерживать до 4 часов прямого воздействия огня. Он негорюч и классифицируется как Еврокласс A1.
Легкая, несущая конструкция и высокая прочность на сжатие газобетона также способствуют тому, чтобы быть идеальный строительный материал для районов, подверженных землетрясениям и ураганам .
AAC Состав
Автоклавный газобетон состоит из уникальной комбинации молекул Tobermorite 11A и воздушных пор. Тоберморит 11А представляет собой молекулу, которая после создания не может физически разлагаться под воздействием тепла, гниения, коррозии или других химических процессов и поэтому очень прочна.
Изделия из газобетона производятся с использованием смеси широкодоступного сырья, такого как песок, цемент, известь и гипс. Сырье смешивают с водой, добавляют очень небольшое количество алюминиевой пудры и заливают в большие формы.
Химия газобетона
История AAC
Автоклавный газобетон как строительный материал промышленно производится с начала 20 века. В разделе ниже вы прочтете об относительно короткой истории этого долговечного строительного материала. Расширенную версию статьи «История автоклавного газобетона» можно найти в экспертной статье, опубликованной в нашем разделе загрузок.
Первые дни
Первые разработки в истории автоклавного ячеистого бетона основаны на серии патентов на технологические процессы.
В 1880 году немецкий исследователь Михаэлис получил патент на свои процессы отверждения паром. Чех Гофман успешно испытал и запатентовал в 1889 году метод «аэрации» бетона углекислым газом. Американцы Эйлсворт и Дайер использовали алюминиевый порошок и гидроксид кальция для получения пористой цементирующей смеси, на которую они также получили патент в 1914 году.20 он запатентовал способ приготовления аэрированной смеси известняка и молотого сланца (так называемая «известковая формула»).
Скачать статью
Производство газобетона с использованием устройства вихревого слоя
Газобетон — разновидность легкого бетона, представляющая собой пористый искусственный материал, изготовленный из минеральных вяжущих (цемент, известь или гипс) и силикатного заполнителя (кварцевый песок, зола-уноса или кислая шлаки металлургической промышленности). Производство газобетона основано на процессах диспергирования, перемешивания, вспучивания смеси этих ингредиентов и ее твердения.
При получении материала важно добиться высокой степени активации и равномерного распределения частиц газообразующей или пенообразующей добавки, а также гомогенизации и диспергирования составляющих массы. Для этих задач можно использовать устройство вихревого слоя (AVS) GlobeCore.
Преимущества газобетона
Основные характеристики пористого материала, повлиявшие на его популярность в строительной сфере:
- Высокие теплоизоляционные свойства
Поры в газобетоне могут занимать до 85% объема материала, что делает его чрезвычайно легким и обеспечивает высокие теплоизоляционные характеристики. Его отличает лучшая способность удерживать тепло по сравнению с обычными материалами, в том числе кирпичом.
- Удобство использования
Благодаря правильной геометрии и удобному фактору конфигурации строительство из бетонных блоков выполняется быстрее и проще по сравнению с монолитным кирпичным строительством.
Кроме того, при укладке блоков используется специальный клей, а не раствор. Это выгодно и легко. А швы толщиной всего до 3 мм не являются мостиками холода, в отличие от цементных прослоек между кирпичами.
- Высокая прочность
Пористые блоки достаточно прочны как строительный материал. Поэтому поризованный бетон уже стал не просто вспомогательной альтернативой кирпичу, железобетону, но и существенно заменил их в ряде случаев.
Такие характеристики обеспечили высокую популярность пористого материала и широкий спектр его применения.
Область применения
В основном газобетон используется в области строительной теплоизоляции. Однако, кроме того, его используют для ограждения зданий и сооружений. В зависимости от этого материал классифицируют на теплоизоляционный, конструкционно-теплоизоляционный и конструкционный. Объемный вес разных видов варьируется от 300 до 1200 кг/м3.
В целом применение газобетона распространено в следующих областях:
- теплоизоляция железобетонных междуэтажных перекрытий, чердаков и стен;
- строительство перегородок, ограждающих конструкций;
- Возведение несущих стен, опор в малоэтажных домах, зданиях.
Газобетон применяется для строительства современных коттеджей, хозяйственных построек, промышленных объектов, других зданий и сооружений. Применяется при строительстве жилых комплексов, жилых кварталов, многоэтажных домов.
Учитывая такие перспективы, производство газобетона продолжает развиваться. Этот материал становится все более популярным на рынке как в сфере частного, малоэтажного строительства, так и при возведении крупных объектов строительными компаниями. Поэтому производство газобетона целесообразно наладить как на небольшом заводе строительных материалов, так и на крупном предприятии.
Производство пенобетона — традиционные технологии
Существует несколько способов производства газобетона. В зависимости от этого формы твердеют автоклавным или неавтоклавным способом, а получение пористости смеси основано на газообразовании, пенообразовании или аэрации. В результате получаем газобетон соответствующих марок:
- газобетон;
- пенобетон;
- газированный продукт.
Таким образом, технологии в основном различаются способом получения пористости материала и способом его упрочнения. Например, газобетон готовят путем смешивания всех ингредиентов в сухом и влажном виде с помощью миксеров и мельниц, после чего сырье помещают в формы, где происходит дальнейшее порообразование. А пенобетон производится путем приготовления смеси с помощью миксеров с одновременным ее вздутием, после чего уже вспененный продукт отправляется в формы.
Обсудим эффективность включения АВС в процесс производства газобетона на примере популярной технологии с использованием газогенерирующего агента. Для начала разберем проблемы, которые поможет решить новое оборудование от GlobeCore .
Недостатки классической технологии производства газобетона
Популярная технология производства газобетона предполагает использование газообразующего агента, с помощью которого происходит вспучивание смеси. Как правило, в качестве такого ингредиента используется алюминиевая пудра.
При реакции с водным раствором гидроксида кальция выделяется порообразующий кислород.
Чем равномернее расположены поры в бетоне и чем меньше их размер, тем выше эксплуатационные качества конечного материала. Для этого важно максимально равномерно распределить газообразователи по всему объему смеси, добиваясь высокой степени ее дисперсности. Кроме того, на качество влияет количество активного СаО в приготовленной массе.
Для достижения высокой пористости материала исходные ингредиенты (песок, известь) могут быть обработаны и дополнительно измельчены. В этом случае может применяться раздельный мокрый помол песка или комбинированный сухой помол ингредиентов.
Дополнительная обработка газообразователя заключается в частичном удалении парафиновой пленки с поверхности частиц. Это делается путем смешивания с водой и поверхностно-активными веществами. Однако традиционные смесители отличаются низкой эффективностью удаления парафиновой пленки.
Кроме того, при приготовлении газообразователя частицы алюминиевой пудры местами образуют комки.
В дальнейшем эти скопления частиц вызывают избыточное, неравномерное выделение кислорода при химической реакции — образуются большие поры и пустоты. В результате бетонное изделие отличается низкой прочностью в этом месте и может треснуть.
А при недостаточном газовыделении в смесь добавляют до 25% извести. Кроме того, известь способствует достижению необходимой прочности бетона до окончания газогенерирующих процессов, что необходимо для получения пористой структуры.
Таким образом, к основным проблемам традиционной технологии производства газобетона относятся:
- образование пустот, трещин в материале;
- недостаточный выход газа для порообразования;
- низкая однородность смеси.
Использование устройства вихревого слоя GlobeCore помогает решить проблемы, связанные с агрегацией частиц, недостаточной активностью и неравномерным распределением газообразующего агента по объему массы.
Производство газобетона с помощью устройства вихревого слоя
Приготовление газообразователя с помощью устройства вихревого слоя подразумевает обработку алюминиевой суспензии в электромагнитным полем с применением ферромагнитных частиц .
Кроме того, в этих условиях осуществляется приготовление и активация известково-песчаных, цементно-песчаных смесей.
Смесь обрабатывается в немагнитной рабочей камере, в пространстве которой с высокой интенсивностью перемещаются ферромагнитные иглы за счет воздействия электромагнитного поля, создаваемого индуктором, — создается вихревой слой. Эти иглы превращаются в миниатюрные миксеры и дробилки. В результате такой обработки мы получаем однородную массу с высокой степенью дисперсности и активации обрабатываемых веществ и смесей. Перемешивание, активация и измельчение происходят под воздействием электромагнитного поля, акустических колебаний, высокого локального давления и электролиза.
Эффективность приготовления суспензии из порошка алюминия с помощью устройства вихревого слоя исследована и описана Д.Д. Логвиненко. В табл. 1 представлены изменения физико-механических свойств газосиликата, полученного на основе газогенерирующего агента, обработанного и необработанного в АВС.
Таблица 1
Эксперимент № | Условия приготовления суспензии | Производительность установки АВС-100, л/ч | Механические свойства газосиликата | |||||
| После обработки подвески в АВС | После обработки суспензии в обычном смесителе | |||||||
| Объемный вес, γ, г/см3 | Предел прочности на скалывание, σс*10-5, Па | Соотношение прочности и веса | Объемный вес, γ, г/см3 | Предел прочности на скалывание, σс*10-5, Па | Соотношение прочности и веса | |||
| 1 | Алюминиевая пудра — 100% по отношению к расчетному количеству | 120 | 385 | 18,7 | 2,56 | 396 | 15,2 | 2,03 |
| 377 | 10,3 | 1,47 | 419 | 79,5 | 0,92 | |||
| 414 | 11,8 | 1,41 | 438 | 10,8 | 1,14 | |||
| 2 | Алюминиевая пудра — 90% по отношению к расчетному количеству | 950 | 386 | 14,5 | 1,85 | 437 | 14,1 | 1,51 |
| 427 | 15,2 | 1,70 | – | – | – | |||
| 375 | 12,3 | 1,80 | – | – | – | |||
Производство газобетона с использованием газообразователя, обработанного в АВС, позволило получить материал с прочностью на 10–30 % выше, чем у традиционно изготовленного образца.
Коэффициент качества газобетона увеличился на 20–60 % по сравнению с исходными данными.
Кроме того, усовершенствованная технология производства газобетона стала более рентабельной. Расход газообразователя снижен на 10%, а извести меньше на 2%. При этом конечный продукт не стал тяжелее; наоборот, его объемный вес уменьшился. Прочность блоков увеличилась.
Не исключено, что физико-механические свойства газобетона улучшились за счет обработки известково-песчаной и цементно-песчаной смесей в АВС. Это связано с активацией частиц SiO2, вызванной образованием активных центров на поверхности песчинок.
Преимущества устройства вихревого слоя в производстве ячеистого бетона
Производство ячеистого бетона с использованием АВС предполагает оптимизацию технологических процессов в линии с повышением качества продукции за счет более эффективной переработки сырья и смесей. Это достигается за счет следующих преимуществ АВС:
- Универсальность
Вихрево-пластовое устройство подходит как для активации и приготовления суспензии из газогенерирующего агента, так и для перемешивания, диспергирования и активации остальных компонентов цементно-песчаной или известково-песчаной смеси.
Оборудование подходит для мокрого помола, смешивания ингредиентов, активации, измельчения песка и комбинированного сухого смешивания ингредиентов газобетона.
- Повышение качества продукции
В результате приготовления ингредиентов и добавок в АВС мы получаем газобетон с лучшими физико-механическими характеристиками.
- Рентабельность
Помимо того, что оборудование более экономично по сравнению с обычными установками по энергопотреблению, оно позволяет сократить расход ингредиентов на вспенивание массы и сократить время обработки смесей.
- Удобство использования
Устройство вихревого слоя может быть интегрировано в существующую линию по производству пенобетона. Кроме того, для установки не требуется сооружение каких-либо тумб и дополнительных конструкций, а устройство достаточно компактно.
Производство газобетона с помощью устройства вихревого слоя позволяет получить более качественный строительный материал и оптимизировать технологические процессы, что сказывается на снижении себестоимости продукции и увеличении ее объемов.