Фанерное производство: Фанерные комбинаты России — список крупнейших предприятий

Популярные производители фанеры и деревообрабатывающие предприятия

Производство фанеры: Популярные производители фанеры и деревообрабатывающие предприятия



  • О компании
  • Новости и статьи
  • Оплата и доставка
  • Контакты

Древесина, фанера и пиломатериалы
со склада в Москве оптом и в розницу

Итого всего:

Итого к оплате:

 Перейти в корзину
Оформить заказ

Ваша корзина покупок пуста.

В нашем каталоге представлен широкий ассортимент фанерной продукции благодаря сотрудничеству со многими деревообрабатывающими компаниями. Мы познакомим вас с ними и расскажем, как происходит процесс производства фанеры.

Заводы по производству фанеры, продукция которых представлена в нашем каталоге:

  • ООО «Груп Дельта Инвестментс» — лидер по производству фанерной продукции в Нижегородской области. Изготавливает влагостойкую фанеру ФСФ, ламинированную ФОБ и бакелитовую фанеру ФБВ, которую можно использовать как ФБС и ФБА.
  • ЗАО «Плайтерра» — российский ветеран в области деревообрабатывающей промышленности, развернувший деятельность в 1896 году. Основывается на изготовлении березовой фанеры марок ФК и ФСФ, а также гнутых изделий для производства мебели.
  • ООО «Вятский фанерный комбинат» — предприятие, входящее в состав международного деревообрабатывающего холдинга «Сегежа». Основывается на изготовлении фанерных листов марки ФСФ и производстве ламинированной фанеры из березы.
  • ООО «Кадуйский фанерный комбинат» — предприятие в Вологодской области, специализирующееся на производстве фанеры ФК 1525×1525 мм 1525×1525 мм и толщиной от 3 до 21 мм.
  • ЗАО «Фанерный завод «Власть труда» — ведущий производитель в Пензенской области. Достояние фирмы — трудногорючая фанера и фанера для вагоностроения.
  • ООО «Свеза-лес» — мировой лидер по изготовлению фанеры из березы. В 2015 году компания запустила финскую линию, позволившую ей расширить производство и стать поставщиком фанерной продукции в 70-ти странах мира.

Мы являемся официальным представителем этих компаний в Москве и реализуем их продукцию в Московской области. Также мы экспортируем фанеру и пиломатериалы оптом за границу.

Как производит

Производство фанеры — длительный и сложный процесс, включающий в себя следующие этапы:

  1. Заготовка и доставка сырья. Обычно березовый и хвойный фанерный кряж доставляют на заводы железнодорожными составами.
  2. Подготовка древесины. Чтобы она получилась податливой и эластичной, ее вымачивают в горячей воде.
  3. Окорка сырья и нарезка чураков. С вымоченных бревен удаляют кору и нарезают их на чураки длиной в 130-160 см.
  4. Производство шпона. Заготовки устанавливают на круговые станки. Чураки вращаются вокруг своей оси. К ним подводится лущильный нож, который нарезает ленту из древесины заданной толщины. Полученный шпон просушивается.
  5. Сортировка. В зависимости от наличия и количества присутствующих дефектов шпону присваивается сорт 1, 2, 3 или 4.
  6. Склейка шпона (ребросклейка). Шпон склеивают, нанося клей только на четные ленты, а затем помещают под горячий пресс.
  7. Сушка и резка. Склеенный шпон вынимают из-под пресса и дают ему просушиться, после чего его нарезают на фанерные листы стандартных размеров.
  8. Дополнительная обработка и маркировка. После нарезки листы могут подвергаться шлифовке или ламинированию. В зависимости от типа обработки им присваивается соответствующая марка.
  9. Упаковка и отгрузка. Готовые изделия упаковывают и отгружают для доставки на склад.

    Фанерное производство требует наличия современного оборудования, большого штата квалифицированных работников и складских помещений. Наш склад служит для хранения фанеры, производимой лидирующими компаниями России. А благодаря его расположению в столице, мы быстро развозим заказы по Москве и Подмосковью.

    Мы перезвоним Вам в течение 5 минут.

    Калькулятор

    Хотите сделать заказ в один клик?

    Введите пожалуйста номер телефона.

    Спасибо за заявку, скоро мы с Вами свяжемся.

    Вы первыми узнаете о поступлении товара!

    Спасибо за заявку, мы обязательно с Вами свяжемся!

    История

    Схема проезда

    Контакты

    Главная

    О Компании

    История

    Производственная деятельность фанерного завода ООО «ИнвестФорэст» ориентирована на глубокую переработку древесины — выпуск большеформатной влагостойкой березовой фанеры марки ФК и фанеры марки ФСФ повышенной водостойкости с размером листа 2440×1220 мм и  2500×1250 мм, толщиной от 4 мм до 40 мм. Также возможен прямолинейный и криволинейный раскрой стандартных листов на станке ЧПУ под потребности заказчика. Фанера отвечает российскому ГОСТу 3916. 1–96 и соответствует европейским стандартам формата. На производство фанеры используется 100% березовый фанерный кряж, заготавливаемый из лесного фонда Республики Марий Эл (соответствует требованиям ГОСТ 9462–90). На всех этапах технологического цикла осуществляется постоянный контроль качества.

    В качестве склеивающего материала используются смолы с содержанием формальдегида по стандарту класса эмиссии Е1, что определяет ее «экологичность» и делает незаменимой при внутренней отделке помещений, производстве мебели, тары, музыкальных инструментов, изготовлении стеновых панелей, столешниц, настила на полы под паркет и в малоэтажном домостроении. Высокие эксплуатационные свойства фанеры и быстрый монтаж позволяет применять фанеру и в других отраслях промышленности, в т. ч. авиационной. Фанерное производство является практически безотходным, поскольку образующаяся при этом щепа используется для выработки тепловой энергии в котельной ООО «ИнвестФорэст».

    ООО «ИнвестФорэст» — это современное, быстро развивающееся, высокотехнологичное производство, площадь производственных цехов и складских помещений которого более 5 000 м². В настоящее время наше предприятие единственное в республике занимающееся производством фанеры и стремится занять одно из лидирующих мест на фанерном рынке по производству широкого формата.

    Завод оснащен современным оборудованием, позволяющим изготавливать фанеру высокого качества в круглосуточном режиме, объемом 30 000 м³ фанеры в год. Ведутся работы по увеличению производственных мощностей до 40 000 м³, привлекаются дополнительные инвестиции, происходит увеличение количества рабочих мест — что вызовет рост налоговых поступлений в местные бюджеты и приведет к улучшению социально-экономической ситуации в регионе в целом. Коллектив компании — это команда специалистов, которая способна слаженно, оперативно и грамотно решать поставленные задачи. Привлечены ведущие специалисты с разных регионов Российской Федерации.

    На сегодняшний день ООО «ИнвестФорэст» обеспечил рабочими местами 370 человек. Около 80% продукции завода экспортируется на внешний рынок: в Великобританию, Германию, Данию, Италию, Литву, Польшу, Словакию, Турцию, Эстонию. Предприятие является надежным партнером для покупателей внутреннего рынка: Екатеринбург, Казань, Киров, Н.Новгород, Москва, Чебоксары. Компания проводит активную политику по расширению географии продаж, как на территории РФ, так и среди иностранных покупателей и намеренно повышать свой авторитет, изыскивать возможности для полного удовлетворения потребностей наших заказчиков.

    Фанерный завод ООО «ИнвестФорэст» — это стремительно развивающаяся организация в отрасли деревообработки с собственной сырьевой базой, индивидуальным подходом к каждому клиенту, передовыми технологиями, экономящими Ваше время и деньги!

    Задайте вопрос или оформите заявку



    Оставьте свой телефон, мы обязательно вам перезвоним




    Производственный процесс — ООО «Китроник»

    Фанера — это панельный продукт на древесной основе, состоящий из набора шпона, склеенных смолой. Подвести итоги производственного процесса; бревна очищают от шпона, шпон намазывают клеем, укладывают так, чтобы направление волокон каждого шпона было перпендикулярно соседнему шпону, спрессовывают, обрезают и шлифуют.

    Но в производственном процессе есть нечто большее, чем просто…

    Шаг 1: Лес

     

     

    Для нас важно, чтобы все необработанные бревна, используемые в нашей фанере, поступали из законных и устойчивых лесных концессий. Для обеспечения этого мы используем только заводы, которые придерживаются Политики ответственных закупок Федерации торговли лесоматериалами.

     

     

    Как только деревья достигают приемлемого уровня зрелости, их вырубают обученные сборщики урожая. В зависимости от работы мельницы, транспортные средства, подобные тем, что на изображении выше, могут использоваться для выбора и валки деревьев с использованием спутниковых изображений.

    Этап 2: Транспортировка на завод

    Бревна вывозятся из лесхоза на лесопилку для переработки.

     

     

    Транспорт в некоторых случаях сопряжен со своими экологическими проблемами, поскольку лесные массивы вырубаются, чтобы освободить место для дорог, и поэтому новые деревья не могут расти.

    Этап 3: Бревенчатый пруд

    По прибытии на завод бревна хранятся на складе бревен. Заводы будут использовать различные методы для удержания влаги в бревнах, многие из которых выбирают спринклерные системы. Затем бревна в конечном итоге доберутся до бревенчатого пруда. Бревна погружают в воду на длительный период времени, чтобы их было легче распилить по размеру и легче чистить. На некоторых заводах в более холодном климате есть пруды с подогревом бревен, поскольку тепло также улучшает качество лущения; они называют это гидротермальной обработкой.

    Шаг 4. Окорка бревен

     

     

    Перед распиловкой и лущением бревен необходимо удалить кору. Заводы используют такие промышленные машины для окорки бревен по мере их продвижения по производственной линии.

    Этап 5. Резка бревен

    Затем необработанные бревна распиливаются по размеру. Размер, до которого обрезаются бревна, обычно зависит от производства во время распила; Размер готовой панели и направление волокон играют важную роль при распиловке бревен.

    Шаг 6. Очистка бревен

    Бревна лупят с помощью токарно-карусельного станка. Это очищает бревно аналогично точилке для карандашей, за исключением того, что лезвие полностью параллельно бревну во время резки. Вы можете увидеть этот процесс в действии на видео выше и увидеть, как они выходят из задней части машины для очистки прямо на конвейер в видео ниже.

    Шаг 7: Определение размеров и сортировка

    После очистки полученные листы подаются на следующий этап конвейера, как показано на изображении ниже.

     

     

    После лущения шпон длинными потоками перемещается по производственной линии. Их нужно обрезать по размеру и пройти первоначальный процесс сортировки. Сортировка особенно важна в отношении березовой фанеры (лазерной печати), поэтому большинство заводов используют технологию сканирования для проверки дефектов шпона, резки до необходимых размеров, а затем отделения потенциального лицевого шпона от основного шпона.

    В отличие от заводов из Восточной Европы и Прибалтики, такие страны, как Китай, будут лущить шпон на более мелкие квадраты, а затем сшивать их до соответствующего размера, что является более экономичным (но снижающим качество) методом.

     

     

    Шаг 8. Сушка виниров

    На данный момент шпон еще влажный из-за замачивания в бревенчатом пруду. Виниры должны быть высушены по целому ряду причин; от защиты древесины от грибкового распада до повышения механических свойств готовой доски. На большинстве заводов используются большие промышленные сушилки, которые часто соединяются с машиной для очистки бревен через ленточный конвейер; однако можно использовать и более экономичные методы. Например, некоторые очистители бревен в Китае оставляют фанеру на открытом воздухе для просушки в течение дня.

    Шаг 9. Устранение дефектов

     

     

    После высыхания виниры необходимо отремонтировать там, где есть дефекты. В случае с березовой фанерой, например, открытые сучки (там, где раньше были ветки) можно «заткнуть». Трещины в шпоне на фанере также можно заполнить, а шпон неподходящего размера можно срастить вместе (см. выше) . На некоторых фабриках есть машина, которая сканирует шпон и автоматически затыкает открытые отверстия или сучки. (Смотри ниже).

    Этап 10: Нанесение клея и укладка

    Виниры проходят через машину для склеивания, которая, по сути, наносит клей на лицевую и обратную стороны шпона. Затем их укладывают поверх неклееного шпона так, чтобы стопка чередовалась; Склеенный, не склеенный, склеенный, не склеенный и так далее.

    Шаг 11: Холодное прессование

     

     

    Холодное прессование происходит после нанесения клея для подготовки виниров к горячему прессованию. Это помогает выровнять шпон и обеспечить равномерное распределение клея по шпону.

    Шаг 12: Горячее прессование (Daylight Press)

    На этом этапе производственного процесса собственно панели начинают обретать форму. Несколько панелей загружаются в пресс дневного света. Затем Daylight Press сжимает и поддерживает нагретое давление на доски в течение длительного периода времени. Это создает и поддерживает необходимый контакт между клеем и винирами. Это также уменьшает натяжение клеевого шва и толщину слоя клея.

    Шаг 13: Обрезка, шлифовка и окончательная обработка

     

     

    После горячего прессования плиту оставляют для стабилизации и охлаждения перед дальнейшей обработкой. Затем нужно обрезать излишки шпона, чтобы у доски были прямые края, затем доски чаще всего шлифуют с помощью большой промышленной шлифовальной машины.

    Этап 14: Контроль качества

    Конечный продукт должен быть оценен по качеству, но было бы не очень эффективно просто ждать окончания процесса, чтобы обнаружить большую проблему с производством. По этой причине фабрики контролируют свое производство, проводя ряд тестов на различных этапах производственного процесса, например. тестирование уровня влажности, выделения формальдегида, долговечности и т. д.

    Многие фабрики имеют так называемый сертификат заводского производственного контроля, что означает, что они были проверены третьей стороной, и их производственный процесс был одобрен в соответствии с соответствующими европейскими стандартами.

    Шаг 15: Упаковка

     

     

    Затем готовые изделия складываются и соединяются вместе. Все соответствующие знаки CE напечатаны на упаковке.

    Этап 16: Лазерная фанера (лазерная печать) Доставка

    Завозим фанеру (laserply) еженедельно, готовую к отправке Вам!

     

    ©Kitronik Ltd. Вы можете распечатать эту страницу и дать ссылку на нее, но не должны копировать страницу или ее часть без предварительного письменного согласия компании Kitronik.

    Процесс производства фанеры на китайском фанерном заводе

    В этой статье описывается процесс производства калиброванной фанеры на типичном фанерном заводе в Китае.

    Таблица содержимого

    1. Log Cutting
    2. Veneer Peeling & Cutting
    3. Veneer Drying
    4. Glue Spreading
    5. Veneer Laying Up
    6. Cold Press && Surface Repair
    7. Hot Press (1st Hot Press)
    8. Trimming
    9. Calibration & Sanding
    10. Face Veneer / Ламинирование пленкой (2-й горячий пресс)
    11. Контроль качества
    12. Упаковка

    1.

    Раскрой бревен

    Бревна разрезаются на небольшие отрезки, подходящие для резки шпона.

    2. Очистка и резка шпона

    Шпон снимают с укороченных бревен. Виниры сортируются после пилинга. В производстве фанеры из соображений экономии используются два типа шпона.

    • Толстый и низкосортный шпон для фанерной сердцевины
    • Тонкий и более высококачественный шпон для фанерной поверхности

    Фанерный сердечник не предъявляет требований к внешнему виду, поэтому более низкие сорта приемлемы для состава сердцевины. Пока его силы достаточно.

    Шпон для косых стыков наполовину отшлифован на кончике для получения эффекта косого стыка.

    Определенное количество пиломатериалов теряется в этом процессе из-за ограничений лущильного станка и дефектов древесины.

    3. Сушка шпона

    Свежелущеный шпон свежий и имеет высокий уровень влажности от 35% до 45%. Чтобы клей правильно впитался, их необходимо правильно высушить в сушилке или машине для горячего прессования. После высыхания шпон дает усадку примерно на 4-10%. Процесс сушки шпона улучшает характеристики фанеры, делая ее более прочной.

    Что делать, если виниры не высохли? Клей не впитается в волокна, а соседние шпоны не сцепятся друг с другом. Пузыри появятся на стадии горячего прессования.

    4. Нанесение клея

    Распределитель клея намазывает шпон клеем с обеих сторон. Только половина шпона должна быть приклеена, чтобы сухой шпон был уложен с приклеенным шпоном. Типы клея зависят от требований к качеству фанеры.

    Основные параметры:

    1. Вязкость клея
    2. Влажность шпона
    3. Распределитель клея

    5. Укладка шпона

    Наклейка шпона укладывается в зависимости от типа конструкции. Чтобы было ясно, конструкционная фанера и неконструкционная фанера имеют совершенно разную структуру.

    В отличие от фанерных заводов в Европе или США, китайские производители фанеры используют в этом процессе в основном рабочую силу, потому что каждый слой фанерного стержня не является цельным куском. Каждый слой содержит 3 или 4 листа шпона.

    Перед любым давлением на штабелированные виниры, виниры должны оставаться в течение определенного времени. На этот раз нужно убедиться, что виниры могут равномерно впитывать клей.

    Зерна соседних слоев шпона перпендикулярны друг другу. Это делается для того, чтобы сбалансировать прочность шпона, чтобы убедиться, что готовая панель сбалансирована.

    Основные параметры:

    1. Свободные и плотные грани листов шпона не должны перепутаться.
    2. Симметрия и баланс
    3. Количество слоев шпона должно быть нечетным

    6. Холодное прессование и восстановление поверхности

    Холодное прессование является предварительным прессованием для экономии энергии. Это может сэкономить время на горячее прессование, тем самым снизить себестоимость продукции.

    Восстановление поверхности после холодного прессования может улучшить результаты горячего прессования. Трещины на верхних шпонах заделывают шпаклевкой или срезом шпона. Все стыки шпона заполняются шпаклевкой, чтобы убедиться, что поверхность достаточно хороша перед шлифованием.

    Ключевые параметры

    1. Время холодного прессования должно быть больше, если содержание формальдегида в клее ниже.
    2. Мука может увеличить начальную вязкость клея, чтобы сократить время холодного прессования.
    3. Влажность шпона должна быть 8-12%.
    4. Время холодного прессования следует регулировать в зависимости от температуры и влажности рабочего состояния.

    7. Горячий пресс (1-й горячий пресс)

    Это ключевой процесс производства фанеры. Клей отверждается под давлением и нагреванием. Шпоны склеиваются между собой, образуя прочную доску. Фанера без этот процесс называется фанерой однократного прессования, которая имеет более низкое качество, чем фанера двукратного прессования.

    Три шага:

    • Загрузка фанеры и увеличение давления
    • Поддержание давления (105-130°C для карбамидного клея, 130-150°C для фенольного клея)
    • Уменьшение давления и разгрузка фанеры

    Основные параметры 1-й горячий пресс. Он пропускает влагу через весь лист и вентилирует только края. Это может предотвратить коробление клееной фанеры.

    8. Обрезка

    При этом панель разрезается на квадратный лист. При этом образуется большое количество отходов фанеры. После обрезки кромки рабочие сделают необходимую фиксацию на кромке фанеры. Крепление включает в себя ручную полировку и заполнение отверстий.

    Основные параметры

    Сначала обрежьте фанеру по вертикали, затем по горизонтали.

    9. Калибровка и шлифовка

    Толщина листа фанеры неодинакова из-за того, что шпон, используемый в каждой фанере, не всегда одинаков. Процесс калибровки может сделать толщину одной и той же партии фанеры одинаковой.

    Обе стороны необработанной фанеры отшлифованы. После этого процесса верхние шпоны полируются до чистовой отделки.

    Основные параметры

    Песчаная лента для шлифования соснового шпона должна быть более грубой, чем другие породы древесины.

    10. Ламинирование лицевого шпона/пленки (2-й горячий пресс)

    Это последний этап перед получением готового продукта. Для этого требуется тонкий декоративный шпон или пленка с фенольным покрытием. Декоративный шпон может быть отполирован для лучшего внешнего вида.

    Этот шаг считается вторым горячим прессованием.

    11. Контроль качества

    Контроль качества начался уже с лущения шпона. После ламинирования поверхностного шпона перед упаковкой проводится окончательная проверка качества. Дефекты на поверхности и кромке можно обнаружить при визуальном осмотре.

    Неисправные изделия необходимо отремонтировать.

    Факторы контроля качества:

    • Размеры: Толщина, Перпендикулярность краев, Вертикальность, Деформация
    • Внешний вид: Градация.
    • Физические свойства: Плотность, Влажность, Выделение формальдегида
    • Механические свойства: Прочность сцепления, прочность на сдвиг, скорость разрушения древесины

    12. Упаковка

    Вся экспортируемая фанера упаковывается в ящики с фанерной обвязкой стальными или ПЭТ лентами. Упаковка пригодна для использования в море и не содержит фумигации.