Заводы по производству фанеры в России: особенности производства. Изготовление фанеры
технология производство и сфера использование
Фанера – это строительный и отделочный материал, изготавливаемый методом склеивания слоев шпона, чаще используется 3 и больше слоя.
Технология изготовления
Сегодня деревянная фанера один из самых распространенных материалов. Есть несколько этапов производства:
- подготовка сырья;
- изготовление шпона;
- получение фанерного листа.
Подготовка сырья
Для производства фанеры используют древесину низкого сорта ( пни, кряжи или хлысты). Что позволяет этому материалу быть дешевым, при этом свойства материала позволяют делать из него качественные изделия.
Деревянное бревно помещается в бассейн с водой нагретой до 40 градусов, закрывают крышкой. Там бревно выдерживают одни или двое суток (в зависимости от время года), в бассейн постоянно доливается вода. Впитываясь в бревно вода делает древесину пластичной, чтобы при лущении шпон не скручивался.
Следующий этап в подготовке сырья – с бревна снимают кору. Затем бревно, через камеру металлоискателя поступает к распиловочному станку.
Здесь его разрезают на чураки длиной 1,3 — 1,6 м и удаляют некондиционные части. Отходы (кора, щепки) поступают в измельчающую машину, а затем на производство ДСП.
Изготовление шпона
Существует 3 способа получить шпон из подготовленного сырья:
- лущение на круговом станке;
- строгание;
- распиловка на полосы.
На лущильном станке бревно вращается и к нему подводят специальный нож. Получается лента (стружка) – это и есть шпон. Ширина зависит от длины заготовки, а длина от толщины и диаметра бревна.
После этого ленту нарезают на листы нужного размера и отправляют сушиться. Отходы опять же измельчаются. Сушат теплым воздухом на роликовом конвейере. Далее сканером и влагомером выбраковывают некондиционные и сырые листы, и отправляют на починку или досушиваться.
Для починки листа, из него на специальном станке вырезают некондиционную часть, а на это место вставляют кусок хорошего шпона, подбирая по размеру, фактуре и цвету.
Затем листы шпон выдерживаются на складе: кондиционный – 24 часа, отремонтированный – 8. После чего они отправляются в цех производства фанеры.
Изготовление фанерного листа
Шпон со значительными дефектами (выпавшие сучки, гниль, трещины и т.д) на линии комплектации подвергается ребросклейке. После этого, плотно уложенные друг к другу полосы проходят стыковое склеивание.
В щель между стыками вводят клеевые нити (горячие), прижимают роликами и плотно сдвигают друг с другом. Полученную ленту из полос (склеенных) распиливают на листы нужного размера.
Волокна в листах расположены поперечно, а фанера хорошего качества получится только в том случае, если будут чередоваться поперечные и продольные листы. Для этого, лист режется пополам и в каждой половине делают паз выступ для соединения.
На фаску одной половинки наносят клей (на основе смолы) и отправляют под пресс. Перед этим линию стыка листа с продольным расположением волокон подвергают обработке инфракрасным излучением. Затем:
- собирают пакеты из шпона, подобранных по цвету и фактуре;
- склеивают пакеты;
- обрезают листы по размеру, шлифуют поверхность и торцы;
- сортируют по качеству;
- отправляют на хранение.
Области применения фанеры
Часто используется в строительстве для изготовления опалубки. Имеет специальную пленку, которая создает барьер для влаги. При монтаже строительных лесов применяется ламинированная фанера со специальной сеткой.
После обработки одна из поверхностей становится шероховатой. Так же используют при производстве яхт и лодок, автомобильных прицепов.
Распространенные области применения :
- строительство садовых и детских домиков;
- спортивные площадки; дорожные знаки и рекламные щиты;
- внутренние перегородки;
- складские помещения и т. д.
Фанера часто используется в мебельном производстве. Применяется при изготовлении детской мебели, так как не содержит вредных соединений. Из нее делают корпусную мебель, мебель для офисов, для ванных комнат, оборудование для детских игровых площадок и т.п.
Устойчива к перепадам температуры и не подвержена коррозии, поэтому применяется в машиностроении и судостроении. Фанера используется для отделки кают судов, кабин и вагонов поездов.
Для защиты пола от скольжения, на одну из сторон наносятся мелкие насечки. Применяется при изготовлении прицепов, автобусов, троллейбусов. Ни один процесс в строительстве не обходится без использования фанеры.
Благодаря своей влагостойкости, прочности и износостойкости используется в качестве упаковочного материала. Ламинированная фанера подойдет для разных изделий, так как устойчива к появлению царапин или ржавчины. Этот вид фанеры мыть можно при помощи чистящих средств.
Посмотрите видео: Производство фанеры, лущение березового шпона
alina-sharapova.ru
Как делают фанеру и все про изготовление фанеры
В России очень много лесов, которые идут под производство фанеры и других строительных материалов. И если оцилиндровка бревен, распиловка и другие наиболее часто используемые способы обработки древесины не вызывают вопросов, то изготовление фанеры может быть достаточно интересным процессом.
На деревообрабатывающем заводе материалы для производства фанеры проходят несколько стадий. И начинается все с березовых бревен, которые сюда привозят. По сути, перед началом производства бревна не проходят никакой специальной подготовки. Их просто спиливают и привозят на завод.
Первым этапом производства является подготовка бревен. Их специально размачивают в теплой воде, чтобы они впитали как можно больше влаги и стали готовыми для использования. После этого их достают и разрезают по длине на необходимый размер.
Разрез бревен производится в специальных станках, которые распиливают бревна по спирали на очень тонкие пластины. Конечно, реальных пластин на этом этапе не получается, на выходе получается что-то вроде деревянной тонкой спирали, которую после этого растягивают в один лист и разрезают на пластины. В качестве отходов на этом этапе остаются сердцевины от бревен, которые затем используют как вторичное сырье для производства других типов строительных материалов.
После получения деревянных листов полученный материал тщательно сортируется. После этого несколько пластин складывается воедино и склеивается между собой. При этом каждая последующая пластина в слое укладывается так, чтобы было чередование исходя из направления волокон: вдоль и поперек по очереди. Такие чередования пластин при укладке обязательны, потому как делают фанеру более прочной.
Если толщина каждого листа дерева составляет порядка миллиметра, то требуется примерно пять или шесть слоев, чтобы получилась фанера толщиной в пять миллиметров. Для склейки используется специальный клеящий материал, который сушится несколько дней после проклейки. Так высыхает непосредственно сам клей, а также каждый слой фанеры.
После просушки фанера разрезается на пластины заданного размера. В зависимости от полученных пластин, фанера сортируется по размеру, толщине, проверяется ее качество.
В зависимости от типа фанеры пропитка может производиться не только водой, но и специальными средствами. Кроме этого, после пропитки водой фанеру могут пропитывать средствами для приобретения ею определенных свойств, например, для придания большей долговечности, теплостойкости или огнестойкости.
Также полученные листы фанеры могут подвергать внешней обработке, например, шлифованию, покраске, и так далее.
wood-prom.ru
инструкция по монтажу своими руками, используемое сырье, видео и фото
Один из наиболее распространённых строительных материалов – фанерная плита, она используется во многих областях, начиная от строительства и ремонта, заканчивая сборкой мебели и создания полезных изделий для дома.
Такое разнообразие сфер применения + высокая востребованность позволяет вести производство фанеры в России в больших масштабах.
На фото — процесс изготовления фанерного листа
Как производится фанерная плита
Применительно к российским реалиям, мы поговорим о материале чуть ниже, а пока определим его основные характеристики, сорта и области применения, и главное, рассмотрим технологический процесс производства.
Перед тем как фанерный лист оказывается у нас и начинает использоваться па назначению, он проходит несколько этапов:
- Первым идет производство шпона, специально подготовленного именно под фанерное изделие.
- Сортировка всех заготовок и специальная обработка.
- Склеивание слоев шпона клеем. Пропитка синтетическими элементами.
- Нанесение ламинирующего покрытия, если необходимо.
Подготовка
Процесс начинается с подготовки сырья. Для шпона выбираются либо берёзовые стволы, либо хвойные породы древесины. Специальным способом сырье для производства фанеры разделяется на чураки, причем каждый чурак распиливается по точной длине, которая будет и у шпона.
Чураки
Важно!Частый выбор березы обусловлен тем, что эта древесина обладает и достаточно высокой прочностью, и однородностью.
В принципе, уже в самом начале мы определяем некоторые габариты будущего фанерного изделия.
Нарезка чураков происходит на круглопильных станках. После распиловки, все сырье помещается в чаны с горячей водой. Здесь происходит специализированный процесс распаривания древесины. Она становится полностью мягкой, и ее физические показатели подходят для дальнейшего преобразования сырья.
Этот продукт в итоге может иметь разные габариты и быть разных сортов
Важно!Термическая обработка необходима для того, чтобы шпон, уже после изготовления, не разрушался.Поэтому нельзя лущить холодную и сухую древесную массу.
Далее в подготовке происходит окорка или, другими словами, очистка древесины от коры. Естественно, процесс полностью механизирован.
Лущение
После подготовки, начинается лущение, это и есть основной процесс, в результате которого мы получаем главный элемент фанерного листа – шпон.
Лущение на станке
Происходит разрезание шпона на листы по необходимым габаритам. Как мы отмечали ранее, длина задается изначально, при подготовке чураков. Разрезание механизировано и происходит при помощи роторного или гильотинного ножа.
Примечание!В общем, инструкция предполагает, что при обрезке остаются отходы, которые не уничтожатся, а продолжают использоваться только уже в изготовлении других древесно-опилочных изделий, таких как ДВП или ДСП.
Для того чтобы мы могли получить действительно качественный продукт, к процессу изготовления допускается только шпон с определенными показателями влажности. Скажем точнее – шпон должен быть не влажнее 6%.
Такого состояния можно достичь, используя сушку. В качестве печей применяются либо газовые печи, либо паровые. После сушки происходит разделение всех слоев по сортам.
Важно!Сорта фанеры, которые сегодня представлены четырьмя классификациями, разделяются именно по количеству сучков и дефектов, которые видны невооруженным глазом.
На фото демонстрируется сортность продукта
Шпонирование
Если бы мы всегда браковали фанерные изделия с небольшими дефектами шпона, то у нас вообще ничего не могло бы быть допущено к продаже или применению. Речь о том, что некоторые дефекты можно исправлять во время производства.
Шпонированный лист
Например, сучки, которые выпадают из лущенного листа, вырубаются из массива древесной плиты и в результате у нас возникают отверстия. Это не страшно, потому что все отверстия затем закрываются на специальных шпонопочиночных станках.
Схема работы далее может быть описана следующим образом:
- Кондиционирование.
- Направление в цех для последующего склеивания.
- Нанесение клея.
- Прессовка.
В принципе, фанерное производство рассчитано именно на масштабность, так как в его процессе можно изготавливать массу вариантов самого разного изделия.
Подготовка листов к склеиванию
Заключение процесса
Фанера, это всегда составляющая из нечетного числа листов, то есть начинается состав из трех и выше, нечетных листов. Клеящий элемент наносится на четные листы.
В основном используется два типа клея:
- Карбамидный, он применяется для фанеры типа ФК, то есть влагостойкого изделия.
- Бакелитовый клей и лак для фанеры. Используя этот тип клеящего элемента, достигается повышенная прочность и влагостойкость изделия. Цена такого изделия несколько выше, но и свойства совершенно потрясающие.
Прессовка
Прессовка материала – очередной этап изготовления
Составляется пакет для прессовки следующим образом:
- Листы шпона кладутся попеременно.
- Сначала идет пропитанный клеем лист, затем сухой.
- Станок предпрессовки подготавливает пакет, таким образом, будет улучшено общее склеивание.
- В горячем прессе происходит окончательная прессовка и склеивание всех частей.
- После того, как все спрессовано, фанерные пакеты подвергаются кондиционированию.
- И последняя часть – распил фанеры по точным размерам.
Области применения
В нескольких словах опишем и области применения фанерного изделия, ведь это достаточно распространенный материал.
Можно условно разделить области на несколько пунктов:
- Строительство и ремонт.
- Сборка мебели.
- Производство тары из фанеры.
- Промышленность, авто и судостроение.
Фанерная обшивка кровли
Вывод
Как мы упомянули в начале статьи, производство фанерных плит в России достаточно развиты, так как изделие достаточно востребовано во многих областях. Кроме того, мы и своими руками можем проделать массу работы с применением этого продукта.
Продукт готов к использованию
Важно определить тип, который мы можем применить во внутренней отделке и во внешней, а это зависит от пропитки древесины определенным составом. В представленном видео в этой статье вы найдете дополнительную информацию по данной теме.
fanera-info.ru
Как изготавливают фанеру из березы на заводе
Всем известен такой материал, как фанера. При этом слове, даже у человека, весьма далекого от строительства или изготовления мебели, вызывается знакомый образ: листовой материал, склеенный из нескольких тонких слоев древесины. В целом, конечно, образ правильный. Потому что, если вознамериться купить в магазине строительных товаров этот самый листовой материал, то на ценнике будет стоять именно такое название – фанера.
Производство фанеры
Из исторических глубин
Как часто бывает с историей, от длительного использования она затирается, и вот уже нельзя разглядеть подробности, и видны только очень выпуклые факты.
Название «фанера» происходит от голландского слова «fineer», что означает тонкий древесный лист, шпон. А вот тонкие древесные листы, склеенные между собой в единый трех и более слойный лист, носил название арборит.
Тонкие листы древесины – шпона, известны очень давно. Наиболее древним изделием, с фанерованным покрытием ученые считают ящик-ларец, найденный в одной из фараоновых гробниц. Сундучок тот сделан из древесины кедра, а на лицевой стороне покрыт тонкими пластинами эбенового дерева. Сделано это было, скорее всего, для удешевления изделия – в Египте своих лесов было, мягко говоря, недостаточно, и древесину ввозили издалека.
Массовое производство фанерованной мебели началось во Франции, в XVI веке. Такая имитация ценных пород древесины в мебельном производстве позволила сделать предметы мебели более доступными для массового потребителя. Именно от столярной технологии фанерования и происходит сленговое название использования плюс-фонограммы некоторыми исполнителями: «петь под фанеру» — имитировать для массового потребителя ценное живое исполнение записанной заранее фонограммой.
Но вернемся к материалу, склеенному из нескольких листов фанеры – арбориту. Изобрел в 1881 году эту технологию Огнеслав Степанович. Костович. Новый материал Костович разработал для изготовления деталей дирижабля «Россия». Из арборита был изготовлен не тольк остов дирижабля, но и детали двигателя, в том числе, и передаточный вал, имевший длину тридцать метров.
Костович же и внедрил разработанную технологию в производство, основав завод «Арборит» под Петербургом. Завод выпускал листы арборита и всевозможные изделия из него: ящики, винные бочки, чемоданы. Производились и строительные детали, даже небольшие сборные садовые домики. Особым видом продукции являлись арборитовые трубы, использовавшиеся для производства рангоута яхт, лестниц, и прочего. К началу Первой мировой войны в России было около пятидесяти предприятий, выпускающих арборит, правда, к этому времени материал уже стал носить название фанера. В то время Россия являлась крупнейшим экспортером фанеры и изделий из нее.
Технология изготовления фанеры
Как уже понятно из вышесказанного, технология изготовления фанеры на заводе состоит из нескольких этапов. Рассмотрим подробнее, как изготавливают фанеру на заводе.
- Первичная подготовка бревен. Для изготовления фанеры отбирается сырье. Нормативы отбора зафиксированы в ГОСТ 9462-88. Доставленные на деревообрабатывающий завод бревна окоряются, разрезаются на необходимую длину – в зависимости от заданной ширины листа, затем некоторое время размачиваются в горячей воде – гидротермически обрабатываются.
- Лущение. Подготовленные бревна с помощью лущильного станка распускаются на тонкие листы шпона. Толщина шпоновых пластин составляет 1,5-1,8 мм. Принцип действия лущильного станка идентичен работе карандашной точилки. Только лезвие в точилке закреплено под наклоном, а в лущильном станке – прямо. Лезвие станка установлено по касательной к годичным кольцам бревна. Кстати, изобретателем лущильного станка также является наш соотечественник. Профессор Фишер изобрел его в 1819 году.
- Нарезка, сортировка, починка. Полученный шпон разрезается на листы определенного размера. Далее полученный шпон сортируется. В дело идут не только цельные листы шпона. Для производства годятся пластины, шириной не менее 490 мм. Не цельные куски склеиваются «на ус» и ребросклеивание. Починенные таким образом листы используются для изготовления внутренних слоев листа фанеры.
- Сушка. Отсортированные листы сушатся в специальной камере.
- Склеивание. Готовые листы склеивают между собой, при этом располагают пластины шпона таким образом, чтобы волокна древесины следующего слоя были перпендикулярно древесным волокнам предыдущего. Этот способ придает листу фанеры прочность. Количество слоев зависит от заданной толщины листа. Для склеивания используется клеевой состав, рецептура которого каждым производителем держится в секрете. Пластины шпона с нанесенным клеем собираются в пакеты, затем происходит этап холодного прессования. После этого листы подвергаются еще горячему прессованию.
- Обрезка и маркирование. Готовые листы обрезают в размер, сортируют и маркируют в зависимости от сорта и марки.
Сорта и марки фанеры
Фанеру изготавливают из древесины хвойных пород и березы. Березовая фанера более прочная, но и более дорогая. Поэтому материалы для широкого потребления, например, в строительстве, чаще всего делают из хвойной древесины.
Существуют стандарты на изготовление пяти сортов фанеры. Сорт Е – элитный. В нем не допускается наличие дефектов на лицевых поверхностях. Остальные сорта – от I до IV допускают разные дефекты поверхности листа: наличие сучков, в том числе, и выпавших, трещин, червоточин, коробления, и пр.Вот так, в общих словах, выглядит процесс изготовления фанеры. На видео можете более подробно ознакомиться, как делают фанеру из березы или другой древесины.
thefanera.ru
обзор предприятий, который производят фанерные листы, фото
Фанера является одним из самых популярных строительных материалов, который при этом нашел массу применений и в других областях. Сейчас довольно трудно сказать о том, где именно избрали этот вид изделий из древесины, но особым спросом он пользовался в скандинавских странах. При этом заводы по производству фанеры в России и их продукция не менее популярны, чем их конкуренты из этих стран, поскольку они работают на новейшем оборудовании.
Любительское фото предприятия и его оборудования по производству фанеры
Крупные отечественные производители
Благодаря техническому прогрессу для производства фанеры в России регулярно появлялись новые способы ее применения. Например, 100 лет назад из фанеры делали лишь дверные панели, с развитием железнодорожного сообщения ее задействовали в вагоностроении, спустя 30 лет – в авиации, затем в автомобилестроении, мебельном производстве и т.п.
Среди крупных производителей стоит отметить:
- Муромский фанерный комбинат;
- Сыктывкарский фанерный завод;
- Зеленодольский фанерный завод;
- Енисейский фанерный комбинат;
- Пермский фанерный завод;
- Омский фанерный завод и другие.
Процесс изготовления и оборудование
Для начала необходимо сказать, что данное производство нуждается в больших площадях, поскольку работать приходится не только с бревнами, но и готовой продукцией довольно больших габаритов. При этом само оборудование также весьма громоздкое и требует определенных условий эксплуатации.
Именно поэтому, собираясь открыть завод по производству фанеры или дополнительную линию, стоит заранее побеспокоиться о помещении.
Для создания собственного цеха необходимо иметь довольно большое помещение, которые бы не только вместило в себя оборудование и продукцию, но и соответствовало определенным нормам безопасности
Распиловка
- Прежде всего, древесину необходимо распустить на шпон. Для этого используют специальное оборудование, которое пропуская через себя дерево, разрезает его на материал определенной толщины.
Внешний вид шпона, который используют для изготовления подобных пиломатериалов
- Обычно завод который производит фанеру, параллельно изготавливает и другие пиломатериалы. При этом шпон часто является отходом подобного процесса и его можно использовать на побочной линии. Все зависит от настроек на станке.
- Некоторые виды подобного оборудования предполагают, что на изготовление фанеры пойдет цельное бревно. Это не всегда экономно, но при создании продукции высшего качества вполне оправдано и позволит получить хорошую прибыль.
Хранение заготовок производится в стопках
- Важно сказать о том, что полотна древесины необходимо укладывать друг на друга, волокнами поперек. Так этот материал будет храниться до следующей операции.
Совет!Существует огромное количество различного оборудования, которое предназначено для заводов по производству данного вида пиломатериалов, но выбирать его необходимо только исходя из особенностей конкретной местности, производственных мощностей и желаемой производительности.
Специальный пресс для изготовления фанеры
Склеивание
- На следующем этапе инструкция по изготовлению предполагает произвести распределение на слои и нанесение клея.
Линия для обрезки и шлифовки конечного изделия
- В настоящее время нет конкретных критериев по толщине данного вида продукции, особенно если изготавливается изделие под конкретные нужды с определенной спецификой. Однако профессионалы считают, что количество слоев должно быть нечетным.
- Сначала на фанерные листы наносят определенный клей и укладывают их друг на друга волокнами поперек.
Огромные линии конвейерного типа позволяют практически полностью автоматизировать весь процесс
- Затем пачку помещают в специальный пресс, где она будет находиться под давлением и температурой определенное время.
- Стоит отметить, что цена готовой продукции очень часто зависит именно от выбранного клея для фанеры. Он наделяет изделие определенными качествами, которые впоследствии и становятся характеристиками данной марки.
В масштабах целого завода клей для соединения шпона готовят прямо на производстве, что предполагает наличие дополнительной линии
- Пресс считается самым простым видом оборудования для заводов, и многие владельцы предприятий предпочитают изготавливать его своими руками. Однако порой намного проще приобрести готовый агрегат, чем заниматься самостоятельной разработкой и созданием.
- После того, как заготовка просохнет, ее обрезают по заданным габаритам. Это делают обычно на специальном станке, который производит дополнительное шлифование одной или двух поверхностей фанеры.
Технология производства фанеры в заводских условиях, представленная в виде схемы
- Такое оборудование играет очень важную роль, поскольку стоимость обработанного материала намного выше. Однако изделия с проявившимся дефектом на этой стадии не стоит подвергать шлифовке, поскольку их намного проще продать в таком виде.
- Также материал с небольшими визуальными изъянами можно подвергнуть процессу ламинирования. Это не только скроет дефекты, но и повысит итоговую стоимость продукции.
- Учитывая весь технологический процесс производства, многие современные заводы стараются постоянно обновлять имеющиеся станки, повышая свою производительность. Дело в том, что спрос на фанеру довольно высок, но и требования к качеству подобной продукции не меньше.
Совет!Некоторые производители оборудования создают целые линии, которые, по сути, являются настоящими заводами.Однако отдельные станки могут оказаться намного эффективнее и производительнее.
Некоторые виды данного материала требуют дополнительной обработки в виде ламинирования, а значит, необходимо дополнительное оборудование и расходные материалы
Вывод
Просмотрев видео в этой статье можно получить более подробную информацию, про организацию процесса изготовления фанеры, которую часто используют на заводах. При этом на основании текста, который представлен выше, следует сделать вывод о том, что для создания собственного производства необходимо иметь соответствующее оборудование, которое бы отвечало всем требованиям предприятия и его мощностям.
fanera-info.ru
Производство фанеры - как всё организовано, процесс производства
Фанера это многослойный строительный материал, изготавливается путём склеивания специально подготовленного шпона.
Место, где производят фанеру, т. е. фанерный завод, называют ещё и "биржей". Только в обороте здесь не ценные бумаги и валюта, а брёвна. Берёза, сосна, ель. Вот они как раз и являются ценностью. Укрывают их в том числе и от солнечного света — чтобы ультрафиолетовые лучи не высушивали торцы брёвен. Возьмем, для примера, берёзу — фанера из неё получается самой прочной. На завод дерево попадает в виде распиленных на равные части брёвен — чураков. Из них формируют нечто вроде вязанки, «перевязанных» массивными металлическими цепями.
Эту огромную "вязанку" осторожно перемещают в бассейн с очень горячей водой. Здесь древесину основательно пропаривают. При этом на поверхности дерева появляется бурая пена. Это — деготь, который выделяет береза. Он защищает дерево от гниения. А также используется при изготовлении знаменитой "мази Вишневского".
Через несколько часов почерневшие брёвна выгружают из бассейна и оставляют на воздухе, чтобы выровнять температуру чурака — тепло должно переместиться от коры к самой сердцевине. Берёза — порода настолько плотная и тяжелая, что даже тонет в воде. Но если древесину распарить — она станет мягкой и пластичной.
После распаривания чурак направляется на лущильный станок. Здесь брёвна вращаются вокруг своей оси, а лущильный нож срезает с них кору и снимает с древесины широкую стружку, двигаясь по архимедовой спирали.
Небольшой экскурс в историю: В 300-ом году до н. э. Архимед вывел формулу идеальной спирали — она должна вращаться вокруг точки, с каждым новым витком приближаясь к ней на одинаковое расстояние.
Похожим принципом пользуется паук, когда плетет свою паутину.
Архимедова спираль позволяет срезать с бревна идеально ровный слой древесины. Можно сравнить это с заточкой деревянного карандаша. Карандаш — это ствол дерева, а канцелярская точилка — лущильный нож. Процесс лущения выглядит почти так же, как заточка карандаша. Правда стружка срезается не с кончика, а со всего цилиндра. Эта стружка, снятая с бревна, и называется шпоном.
Длина шпона, снятая с одного чурака, может достигать 16-ти метров. Какое-то время шпон всё ещё остается влажным и теплым. Потому, что если бревно не пропаривать, драгоценная стружка при лущении будет рваться и ломаться. Самый тонкий шпон в мире делают только из Российской березы — толщиной всего в 1 мм.
В Америке, например, где березы почти нет, фанеру делают из сосны и пихты. В Китая — из тополя. А из такой мягкой хвойной древесины тонкого шпона не получается. Снятую стружку раскраивают на гильотине и отправляют в газовую сушилку. Потоки горячего воздуха выгоняют из древесины лишнюю влагу, чтобы будущая фанера не расслаивалась и не пузырилась.
Кстати, разбить рукой обычный тонкий фанерный лист очень сложно. И под силу очень немногим большим мастерам Тамеши-вари (искусство разбивания твёрдых предметов). Если деревянная доска ломается за счет разрушения структуры волокон древесины под действием механической энергии удара, то тонкий лист фанеры эту энергию не просто поглощает, а возвращает мощь удара.
Устранение дефектов шпона
Если на древесине остался след от сучка — березовый шпон отправляют на починочный станок. Машина вырубает дефект и одновременно ставит на его место заплатку.
Теперь — ключевой момент. Сборка фанеры. Для листа толщиной 1 см. нужно склеить 7 слоев шпона. Такой способ склеивания фанеры из нескольких листов в конце 19-го века называли "Русским". Раньше для склеивания использовали состав на основе казеина — молочного белка. Его получали из молока и сыра. Казеиновая фанера была прочной, но сильно впитывала влагу и промокала.
Сегодня шпон склеивают с помощью формальдегидной смолы — благодаря ей фанера становится влагостойкой. Обычная мука делает смолу гуще, а древесину прочнее. Мел не позволяет клею проникать на поверхность и портить товарный вид.
У фанеры всегда нечетное число слоев. Клеем пропитываются лишь четные листы шпона, которые при сборке чередуются с сухими нечетными. Но самое главное — все слои взаимно перпендикулярны. Именно это делает фанеру такой прочной. У одного листа шпона волокна расположены вдоль. У следующего — поперек. Слой за слоем фанера увеличивает ударную вязкость — способность поглощать механическую энергию. Перекрестное расположение листов делает древесину устойчивой к деформации.
Собранные в пакеты слои шпона на несколько минут отправляют в холодный пресс, где сухие и проклеенные листы схватываются друг с другом. Это — подготовительный этап перед горячим прессованием. Каждый лист будущей фанеры загружают в подъемник, который транспортирует их в 20-ти пролетный горячий пресс. На каждом его этаже размещается фанерный полуфабрикат. Под большим давлением шпон накрепко склеивается друг с другом. Из-за высокой температуры клей даже кипит, а фанера испускает горячий пар. Всего за 10 минут бутерброд из тончайшей березовой стружки и клея превращается в сверхпрочный материал, который в течение суток будет остывать. За это время завершится процесс полимеризации клея.
Теперь остается лишь обрезать неровные края шпона и придать изделию привычный вид. Сложно поверить, что на самом деле обычная фанера — уникальный сверхпрочный материал.
Бакелитовая фанера
Оказывается, из обычной древесины можно сделать еще нечто более прочное! Например — древесно-слоистый пластик. Его называют бакелитовой фанерой. Или — дельта-древесиной. Она настолько прочная, что может заменить бронзу. Из бакелитовой фанеры делают подшипники скольжения и бесшумные зубчатые передачи. Дельта-древесин сопротивляется любому виду деформации, не скалывается, не ломается и не растягивается. Прочным, как цветные металлы, дерево становится благодаря бакелитовому лаку. Он делает материал почти неуязвимым. Им можно пользоваться даже под водой. Обычный березовый шпон покрывается лаком с обеих сторон и отправляется в сушилку. Здесь при температуре в 100 градусов он полностью впитывается в древесину. Т. е. у древесного пластика лаком пропитан каждый лист шпона. Пласты разделяют металлическими листами и отправляют под пресс. Он часами сжимает дельта-древесину при давлении в 6 раз большем, чем при изготовлении обычной фанеры. Количество слоев у древесного пластика доходит до сотни. Из легкой и сверх прочной дельта-древесины делали фюзеляжи и крылья летательных аппаратов. Среди них есть первый цельно деревянный Советский истребитель по прозвищу «Рояль» и немецкая ракета класса «воздух-воздух» времен 3-го рейха.
www.mosstroyles.ru
Производство фанеры. Описание технологии производства фанеры.
Процесс производства фанеры выглядит следующим образом. Бревна древесины, из которой будет производиться фанера, разделяются на чураки, длина которых равна длине шпона для будущей фанеры. Чураки нарезаются на круглопильных станках. Далее чураки распаривают в специальных емкостях с горячей водой для придания древесине достаточной мягкости. Если лущить холодную и сухую древесину, то шпон может разрушаться. Затем чураки проходят окорку.
|
|
| Биржа сырья. |
|
|
|
|
| Распаривание чураков в специальных бассейнах. |
Следующим этапом производства фанеры является лущение. В процессе лущения получается шпон, который гильотинными или роторными ножами разрезается на листы требуемого размера. Отходы, которые остаются в процессе лущения применяются для производства древесностружечной плиты ДСП и древесноволокнистой плиты ДВП.
|
|
| Шпон на лущильной линии. |
Для изготовления фанеры допускается шпон с влажностью около 6%. Для достижения такой влажности шпон сушат в газовых или паровых сушках, а потом разделяют на сорта, в зависимости от наличия сучков и других дефектов.
Для повышения качества фанерного листа необходимо нормализовать размеры и качество шпона. Выпавшие сучки и другие дефекты вырубаются из шпона, а отверстия заделываются шпоновыми заплатками. Все это выполняется с помощью шпонопочиночных станков. Иногда дефекты убираются с помощью вырезки из шпона по всей ширине ленты дефектной области. Затем в месте разрыва лента шпона сшивается стеклонитью, которая обработана полиамидной смолой. Эти операции выполняются на ребросклеивающих станках. Существуют станки, в которые шпон подается поперек или вдоль. Процесс ребросклеивания шпона положительно сказывается на качестве фанерного листа и позволяет механизировать движение ленты шпона во время формирования стопок для последующей склейки фанеры.
|
|
| Линия сращивания шпона |
После этого шпон подвергается кондиционированию, а затем поступает в цех для склеивания. Сегодняшние цеха по склеиванию фанеры оборудованы 30-40 этажными горячими прессами, в которые автоматически загружаются пакеты и также автоматически выгружается фанера. Также цеха оборудованы станками, наносящими клей, агрегатами, укладывающими шпон в пакеты и прессами для подпрессовки пакетов, когда они собраны в пачки, а также транспортировочными агрегатами.
Пакеты, из которых будет сделана фанера, состоят из нечетного числа листов шпона. Клеем обрабатываются четные листы. При изготовлении влагостойкой фанеры или фанеры фк используется карбамидный клей, при изготовлении фанеры фсф - фенолформальдегидный. При составлении пакетов попеременно кладутся листы шпона обработанные клеем и без клея. Стопы транспортируются к станку, где происходит подпрессовка, которая улучшает качество склеивания и позволяет добиться компактности пакетов. Затем пакеты подаются в горячий пресс.
После склеивания фанера подвергается кондиционированию и обрезке по размерам на круглопильных станках. Высокие сорта фанеры шлифуют на широколенточном шлифовальном оборудовании. Фанера, которая подверглась обработке на шлифовальном станке, обладает высокой точностью по толщине. Такая фанера называется калиброванной. Затем фанера сортируется, получает маркировку и упаковывается в пачки для доставки потребителю.
Видео о производстве фанеры на заводах холдинга "СВЕЗА":
www.fdpm.ru
© 2005-2018, Национальный Экспертный Совет по Качеству.
