Станок для блоков керамзитобетонных: Оборудование для производства керамзитобетонных блоков

Содержание

Вибропресс для керамзитоблоков «Скала-Теплокомфорт» — Строй Маш Киров

Оставьте заявку

Запросить условия и сроки поставки

Согласен на обработку персональных данных

Гидравлический вибропресс для производства многощелевых пазогребневых и полнотелых керамзитобетонных блоков, а также керамзитобетонных вентиляционных блоков, керамзитобетонных блоков для изготовления перемычек «Скала» позволяет производить высоко точные и качественные различные керамзитобетонные блоки «Теплокомфорт».

Точность изготовления оснастки для вибропресса для производства шлакоблоков составляет +/- 1 мм. Геометрия изготавливаемого шлакоблока на гидравлическом вибропрессе 100% соответствует требованиям ГОСТ.

Конкурентные преимущества вибропресса «Скала – керамзитобетонный блок Теплокомфорт»:

  • Отличная геометрия керамзитобетонного блока Теплокомфорт!
  • Высокое качество выпускаемого керамзитобетонного блока Теплокомфорт!
  • Высокая производительность станка для керамзитобетонных блоков Теплокомфорт!
  • Большой ассортимент керамзитобетонных блоков Теплокомфорт!
  • Хорошее качество оборудования по приемлемой стоимости!

Комплектация вибропресса «Скала — керамзитобетонный блок Теплокомфорт»:

  • Массивная сборносварная конструкция – 1 штука.
  • Оснастка (матрица+пуансон) – в комплект не входит.
  • Виброплощадка с площадочными вибраторами – 1 штука.
  • Синхронизатор пуансона – 1 штука.
  • Синхронизатор матрицы – 1 штука.
  • Комплект шлангов и соединительных элементов – 1 комплект.
  • Гидравлическая станция с пультом управления — 1 штука.
  • Поддон для блоков (образец) – 1 штука.
  • Паспорт (инструкция по эксплуатации) – 1 штука.
Технические характеристики гидравлического вибропресса «СКАЛА – керамзитобетонный блок Теплокомфорт»:
НаименованиеЗначение
Производительность, шт./м.куб.:циклв часв смену
— КББ-МЩ-ПГ* 490.200.2404/0,09120/2,7960/21,6
— КББ-МЩ-ПГ 490.300.2403/0,1190/3,3720/26,4
— КББ-МЩ-ПГ 340.400.2402/0,0760/2,1480/16,8
Формовочная площадь, мм1050х550
Высота формуемого изделия, мм40-300
Размер тех. поддона фанера, мм1200х550х40
Время цикла, минутдо 2
Усилие прессования, кг8000
Напряжение питания,В380
Установленная мощность гидростанции, кВт5,5
Установленная мощность виброплощадки, кВт2х0,5
Вынуждающая сила виброплощадки, кН11,4-22,4
Рабочая площадь, кв.м.20-25
Количество рабочих, чел1-2
Габаритные размеры, мм1850х1170х2600
Размер гидростанции, мм800х300х1270
Общий вес оборудования, кг1150
* КББ-МЩ-ПГ – керамзитобетонный блок многощелевой пазгребневый.

Принцип работы вибропресса «СКАЛА – керамзитобетонный блок Теплокомфорт»:

  1. Производится загрузка инертных (песок, керамзит) и вяжущего (цемент) в пропорциях, согласно рекомендаций по смесям, в бетоносмеситель.
  2. После достижения нужной консистенции смеси, с помощью ленточного транспортёра, смесь перегружается в бункер-накопитель гидравлического вибропресса для блоков.
  3. С помощью шиберного затвора на бункере-накопителе, смесь отгружается в нужной пропорции в матрицу.
  4. С помощью приспособления смесь в матрице выравнивается.
  5. Включив вибратор на пульте управления гидростанции вибропресса смесь в форме уплотняется, снижая количество воздуха в смеси.
  6. Выровняв поверхность и нажав на рычаг гидрораспределителя, пуансон опускается в матрицу и сдавливает смесь, при включённом вибраторе, выдавливая остатки воздуха пуансон прессует смесь в форме до нужной плотности, цикл вибропрессования до 10 секунд.
  7. Закончив процесс вибропрессования, выключается вибратор, после его остановки, с помощью перемещение нужного рычага, поднимается матрица и пуансон над отформованными блоками.
  8. Готовые блоки с поддоном перемещаются к месту сушки (сушку можно осуществлять естественным способом или пропариванием), а на виброплощадку вибропресса для керамзитобетонных блоков Теплокомфорт укладывается новый поддон. Цикл формовки повторяется вновь.

Вспомогательно и сопуствующее оборудование для вибропресса:

Сопутствующее вибропрессу оборудование для керамзиотоблоков, позволит облегчить труд и повысить производительность труда персонала. Вспомогательное оборудование вибропресса для керамзитоблоков представляет из себя:

  • Бункер-накопитель для вибропресса, накапливает смесь, имеет шиберную заслонку для дозации бетонной смеси при формовке.
  • Модуль загрузки бетонной смеси в матрицу.
  • Модуль подачи поддонов, подаёт поддон на формовочную площадку.
  • Накопитель для поддов с готовыми изделиями.
  • Штебелёр для поддонов с готовыми изделиями.
  • Ленточный транспортёр для загрузки бункера-накопителя бетонной смесью из бетоносмесителя.
  • Бетоносмеситель принудительного типа тарельчатый СБ, одновальный БП-1Г или двухвальный БП-2Г без скипа или со скипом.
Оснастки (матрица+пуансон) вибропресса для керамзитоблоков «Скала – Теплокомфорт»:
Фото изделияНаименование
Керамзитобетонный блок рядовой многощелевой пазогребневый,
размер блока 490. 200.240 мм,
матрица на 4 блока
Керамзитобетонный блок рядовой многощелевой пазогребневый,
размер блока 490.300.240 мм,
матрица на 3 блока
Керамзитобетонный блок рядовой многощелевой пазогрбневый,
размер блока 340.400.240 мм,
матрица на 2 блока
Керамзитобетонный блок перегородочный пазогребневый,
Размер блока 400.100.240,
Матриц на 8 блоков
Керамзитобетонный блок для перемычек,
размер блока 225.200.240 мм,
матрица на 4 блока
Керамзитобетонный блок для перемычек,
размер блока 225.300.240 мм,
матрица на 4 блока
Керамзитобетонный вентиляционный блок,
размер блока 360.200.240 мм,
матриц на 3 блока
Керамзитобетонный вентиляционный блок,
размер блоки 700.400.240 мм,
матрица на 1 блок
Изготовим другие оснастки по техническому заданию заказчика.
  • ← Вибропресс для теплоблоков «Скала-Теплоблок»
  • Вибропресс для блоков «Строй-4» →

Оборудование для производства блоков цена прейскурант на 2022

Сегодня мы постараемся ознакомиться с уникальным оборудованием. Покупая станок нужно окончательно определить финансовые возможности. После определения финансов можно будет перейти к выбору автоматизации и т.д станка.Оборудование для производства блоков цена выгодный вклад в бизнес-проект!

 

 

Оборудование для производства блоков своими руками


Станок для производства шлакоблоков своими руками, может собрать любой строитель, даже самый не опытный. Главный нюанс за которым нужно следить это мощность вибронажима. Не наилучшие последствиям, изделия которые выйдут из формовки будут крошиться в руках. Таким образом прочность изделия будет не долгосрочной.

 

 

Станок для изготовления блоков в домашних условиях


Станок для изготовления блоков в домашних условиях всегда имеет спрос у дачников. С таким станком удобно построить кухню и гараж. Преимущество такого станка то что он компактный и практичный в управлении, станок для производства шлакоблока после использования с лёгкостью можно помыть и убрать до следующего использования.

 

 

Станок для производства керамзитобетонных блоков цена


Станок для производства керамзитобетонных блоков цена, очень часто задаваемый вопрос от потребителей. Ответ на этот вопрос ищут в поисковиках так как цены меняются постоянно, например это знают все что, самые дорогие станки продаются в Германии. Станок для производства шлакоблока из Турции по сравнению с Германией намного дешевле и качество практически одинаковое.

 

 

Станок для производства блоков чертеж


Станок для производства блоков чертеж можно найти в интернете или же связаться с инженерной компанией. Эффективнее конечно же купить у инженеров, но в последнее время в интернете много полезной информации и различных чертежей.

 

Станок для производства блоков б у


Станок для производства блоков б у имеет популярность среди частных застройщиков. В основном цены на б/у падают значительно низко, но например продавая немецкие станки цена почти не падает.

 

 

Вибропресс цена и станок для производства шлакоблоков


В это время практически во всем мире производство бетонных блоков так важно, особенно для промышленного рынка. Основной причиной этой популярности, этот специальный материал является одним из наиболее важных бетонных продуктов, которые используются для конструкций, зданий и других типов строительных предметов.

А для того, чтобы производить качественные бетонные блоки, необходимо купить качественно спроектированные бетонные блоки. Ниже вы можете ознакомиться с информацией о цене и деталях машины для производства бетонных блоков.

Преимущества вибропрессов по производству стеновых блоков


Для того чтобы производить бетонные блоки, тротуарной плитки, бордюров или другие, вам необходимо использовать различное сырье, такое как песок, цемент, щебень, опилки, керамзит, добавки и другие. Используя эти сырьевые материалы и после их смешивания, вы можете проверить некоторые преимущества вибропресс для производства блоков:

Эти вибропрессы используют специальные вибрационные системы, что позволяет производить высококачественные и прочные бетонные изделия.

Почти все машины для производства стеновых блоков имеют высокие стандарты качества, которые они могут использовать в течение длительного времени без каких-либо технических или механических проблем.

Машины могут быть установлены где угодно, достаточно просто сделать бетон для земли.

Вибропресс и основная система вибрации делают блоки более прочными и более устойчивыми к растрескиванию.

 

 

Используя новейшие технологии, можно изготавливать бетонные изделия ожидаемой формы и формы за короткое время.

Даже если у вас нет производства, покупка станки для производства шлакоблоков позволит вам начать собственный бизнес, потому что с его помощью вы можете производить большое количество строительных материалов, которые всегда востребованы на рынке.

Нет необходимости строить специальное здание для вибропресса, если у вас есть собственное производство. Этот механизм можно использовать даже в гараже; его размеры позволяют это довольно хорошо.

 

Некоторые технические характеристики вибропрессов :


  • У вибропресса есть один бункер и может производить другие различные бетонные изделия как стеновой блок, тротуарная плитка, бордюр, теплоблок и т. д высотой от 5 см. до 25 см.
  • Низкое энергопотребление, машина требует низкой энергии для работы.
  • Машина может работать целыми днями 24 часа без каких-либо тормозов и деформаций.
  • Вибропресс изготавливается по высоким стандартам качества.
  • Всего 2 года гарантии на машину и другое оборудование.
  • Машина может быть куплена как мини или полный завод.
  • Возможность опционально добавлять и убирать количество оборудованияпо вашему усмотрению.
  • Мы используем высококачественные листовые материалы и электрические блоки для вибропресса
  • Мы можем предоставить все необходимые запчасти для машины, когда они вам нужны, и вы можете легко найти эти запчасти на своей земле.
  • Можно отправить технический чертеж для каждой машины, которую вы планируете купить, и с этими чертежами легко подготовить свой собственный участок для установки машины.
  • Детали кампании, включая информацию о ценах, также вы можете проверить на наших сайтах

 

 

Станок для изготовления блоков


На промышленном рынке особенно в строительстве, спрос на различные строительные материалы растет. Из-за потребностей в строительных материалах, таких как шлакоблоков, брусчатки, бордюры и другие.

 

Название станкаАвтоматизацияБункерыСтоимость
PRS 400ПолуавтоматическийОдной бункер54.790 USD
PRS 602ПолуавтоматическийОдной бункер91.637 USD
PRS 802АвтоматическийДвойной бункер134.270 USD
PRS 1002АвтоматическийДвойной бункер198.090 USD

 

Станок для изготовления блоков, в настоящее время используются для производства в промышленных масштабах различных бетонных изделий. Фактически, эти вибропрессы для производства бетонных блоков имеют возможность производить шлакоблоков, брусчатки, бордюры и другие виды бетонных изделий, для того, чтобы производить различные бетонные блоки, достаточно просто поменять пресс форму на машине. Производство бетонных изделий с помощью вибропрессы является самым современным методом, который используется практически во всем мире.

Вибропрессы купить


Кроме этих машин, мы производим различные виды пресс-форм для станков. С нашими машинами для производства стеновых блоков вы можете производить высококачественные бетонные изделия, наши формы формируют различные изделия, которые используются для создания самых впечатляющих зданий и пешеходных дорожек.

 

 

Станок для производства блоков является одним из самых популярных машин в строительной отрасли. Потому что эти машины подходят для быстрого производства, и блоки могут быть изготовлены без каких-либо деформаций и трещин. в зависимости от качества вашей машины эти блоки могут быть довольно легко изготовлены.

Заключение


Если вы решили приобрести вибропресс для производства долговечных блоков в нашей компании советуем вам связаться с нашим отделом продаж и получить необходимую информацию у наших консультантов по номеру +90 549 325 66 62 или вы можете написать нам ваши жалобы, советы, и оформить заказ Адрес электронной почты защищен от спам-ботов. Для просмотра адреса в вашем браузере должен быть включен Javascript.

Желаем удачного дня и процветания в бизнесе! Если вы думаете купить такой удобный выбор для производства это называется вибропресс,свяжитесь с нами срочно.

Бетонный блок | Encyclopedia.com

Предыстория

Бетонный блок в основном используется в качестве строительного материала при возведении стен. Иногда его называют блоком бетонной кладки (КМУ). Бетонный блок является одним из нескольких сборных железобетонных изделий, используемых в строительстве. Термин сборный относится к тому факту, что блоки формируются и затвердевают до того, как они будут доставлены на строительную площадку. Большинство бетонных блоков имеют одну или несколько полых полостей, а их стороны могут быть отлиты гладкими или с рисунком. При использовании бетонные блоки укладываются по одному и скрепляются свежим бетонным раствором, чтобы сформировать стену желаемой длины и высоты.

Бетонный раствор использовался римлянами еще в 200 г. до н.э. связывать фасонные камни вместе при строительстве зданий. Во время правления римского императора Калигулы, в 37-41 гг. н.э., небольшие блоки сборного железобетона использовались в качестве строительного материала в районе современного Неаполя, Италия. Большая часть бетонных технологий, разработанных римлянами, была утеряна после падения Римской империи в пятом веке. Только в 1824 году английский каменщик Джозеф Аспдин разработал портландцемент, который стал одним из ключевых компонентов современного бетона.

Первый пустотелый бетонный блок был спроектирован Хармоном С. Палмером в 1890 году в США. После 10 лет экспериментов Палмер запатентовал конструкцию в 1900 году. Блоки Палмера были размером 8 дюймов (20,3 см) на 10 дюймов (25,4 см) на 30 дюймов (76,2 см), и они были настолько тяжелыми, что их приходилось поднимать на место с помощью небольшой кран. К 1905 году около 1500 компаний производили бетонные блоки в Соединенных Штатах.

Эти первые блоки обычно отливались вручную, и средняя производительность составляла около 10 блоков на человека в час. Сегодня производство бетонных блоков представляет собой высокоавтоматизированный процесс, который может производить до 2000 блоков в час.

Сырье

Бетон, обычно используемый для изготовления бетонных блоков, представляет собой смесь порошкообразного портландцемента, воды, песка и гравия. В результате получается светло-серый блок с тонкой текстурой поверхности и высокой прочностью на сжатие. Типичный бетонный блок весит 38–43 фунта (17,2–19,5 кг). Как правило, бетонная смесь, используемая для блоков, имеет более высокий процент песка и меньший процент гравия и воды, чем бетонные смеси, используемые для общестроительных целей. В результате получается очень сухая, густая смесь, которая держит форму при извлечении из формы для блоков.

Если вместо песка и гравия используется гранулированный уголь или вулканический пепел, полученный блок обычно называют шлакоблоком. В результате получается темно-серый блок с текстурой поверхности от средней до грубой, хорошей прочностью, хорошими звукоизоляционными свойствами и более высокими теплоизоляционными свойствами, чем у бетонного блока. Типичный шлакоблок весит 26–33 фунта (11,8–15,0 кг).

Легкие бетонные блоки изготавливаются путем замены песка и гравия керамзитом, сланцем или сланцем. Керамзит, сланец и сланец производятся путем измельчения сырья и нагревания его примерно до 2000°F (109°С).3°С). При этой температуре материал вздувается или вздувается из-за быстрого образования газов, вызванных
сжигание небольшого количества органического материала, попавшего внутрь. Типичный облегченный блок весит 22-28 фунтов (10,0-12,7 кг) и используется для возведения ненесущих стен и перегородок. Расширенный доменный шлак, а также природные вулканические материалы, такие как пемза и шлак, также используются для изготовления легких блоков.

В дополнение к основным компонентам бетонная смесь, используемая для изготовления блоков, может также содержать различные химические вещества, называемые добавками, для изменения времени отверждения, повышения прочности на сжатие или улучшения удобоукладываемости. В смесь могут быть добавлены пигменты, чтобы придать блокам однородный цвет, или поверхность блоков может быть покрыта запекаемой глазурью для придания декоративного эффекта или для защиты от химического воздействия. Глазури обычно изготавливаются из термореактивного смоляного связующего, кварцевого песка и цветных пигментов.

Дизайн

Формы и размеры наиболее распространенных бетонных блоков стандартизированы для обеспечения однородности конструкции здания. Наиболее распространенный размер блока в Соединенных Штатах называется блоком 8 на 8 на 16 с номинальными размерами 8 дюймов (20,3 см) в высоту, 8 дюймов (20,3 см) в глубину и 16 дюймов (40,6 дюйма). см) в ширину. Это номинальное измерение включает место для валика раствора, а сам блок фактически имеет размеры 7,63 дюйма (19,4 см) в высоту, 7,63 дюйма (19,4 см) в глубину и 15,63 дюйма (38,8 см) в ширину.

Многие производители прогрессивных блоков предлагают модификации базового блока для достижения уникальных визуальных эффектов или обеспечения желаемых структурных характеристик для специализированных приложений. Например, один производитель предлагает блок, специально разработанный для защиты от протечек воды через наружные стены. Блок включает в себя водоотталкивающую добавку для уменьшения водопоглощения и проницаемости бетона, скошенный верхний край для отвода воды от горизонтального шва раствора, а также ряд внутренних канавок и каналов для направления потока любых утечек, вызванных трещинами, от бетона. внутренняя поверхность.

Другой дизайн блока, называемый блоком с раздвоенной поверхностью, включает в себя грубую каменную текстуру на одной стороне блока вместо гладкой поверхности. Это придает блоку архитектурный вид ограненного и обработанного камня.

Бетонные блоки были впервые использованы в Соединенных Штатах в качестве замены камня или дерева при строительстве домов. Самый ранний известный пример дома, построенного в этой стране полностью из бетонных блоков, был построен в 1837 году на Статен-Айленде, штат Нью-Йорк. Дома, построенные из бетонных блоков, продемонстрировали творческое использование обычных недорогих материалов, чтобы они выглядели как более дорогие и традиционные каменные здания с деревянным каркасом. Этот новый тип конструкции стал популярной формой домостроения в начале 19 века.00-х по 1920-е годы. Стили домов, которые в то время часто называли «современными», варьировались от Тюдоров до Foursquare, от колониального возрождения до бунгало. В то время как во многих домах использовались бетонные блоки в качестве конструкции, а также в качестве внешней поверхности стен, в других домах использовалась штукатурка или другие покрытия поверх блочной конструкции. Сотни тысяч таких домов были построены специально в штатах Среднего Запада, вероятно, потому, что сырье, необходимое для изготовления бетонных блоков, было в изобилии в песчаных отмелях и гравийных карьерах по всему региону. Бетонные блоки были изготовлены с лицевым рисунком, имитирующим каменную текстуру: с каменной, гранитной или рустированной поверхностью. Сначала считавшиеся экспериментальным материалом, дома, построенные из бетонных блоков, рекламировались в каталогах многих производителей портландцемента как «огнестойкие, защищенные от паразитов и атмосферных воздействий» и как недорогая замена постоянно дефицитной древесины. Многие другие типы зданий, такие как гаражи, силосы и почтовые отделения, были построены и продолжают строиться сегодня с использованием этого метода строительства из-за этих качеств.

Cynthia Read-Miller

Когда производители разрабатывают новый блок, они должны учитывать не только желаемую форму, но и производственный процесс, необходимый для создания этой формы. Формы, которые требуют
сложные формы или дополнительные этапы процесса формования могут замедлить производство и привести к увеличению затрат. В некоторых случаях эти повышенные затраты могут свести на нет преимущества новой конструкции и сделать блок слишком дорогим.

Производство

Процесс

Производство бетонных блоков состоит из четырех основных процессов: смешивание, формование, отверждение и формирование кубов. Некоторые производственные предприятия производят только бетонные блоки, в то время как другие могут производить широкий спектр сборных железобетонных изделий, включая блоки, плоскую брусчатку и декоративные элементы ландшафтного дизайна, такие как окантовка газонов. Некоторые заводы способны производить 2000 и более блоков в час.

Следующие этапы обычно используются для производства бетонных блоков.

Смешивание

  • 1 Песок и гравий хранятся снаружи в штабелях и транспортируются в бункеры на заводе с помощью ленточного конвейера по мере необходимости. Портландцемент хранится снаружи в больших вертикальных силосах, чтобы защитить его от влаги.
  • 2 В начале производственного цикла необходимое количество песка, гравия и цемента самотеком или механическим способом подается в весовой дозатор, который отмеряет необходимое количество каждого материала.
  • 3 Затем сухие материалы поступают в стационарный смеситель, где они перемешиваются в течение нескольких минут. Обычно используются два типа смесителей. Один тип, называемый планетарным или тарельчатым миксером, напоминает неглубокую сковороду с крышкой. Смесительные лопасти прикреплены к вертикальному вращающемуся валу внутри смесителя. Другой тип называется горизонтальным барабанным смесителем. Он напоминает банку из-под кофе, перевернутую на бок, и имеет смесительные лопасти, прикрепленные к горизонтальному вращающемуся валу внутри миксера.
  • 4 После смешивания сухих материалов в смеситель добавляется небольшое количество воды. Если завод расположен в климате, подверженном экстремальным температурам, вода может сначала пройти через нагреватель или охладитель, чтобы отрегулировать ее температуру. В это время также могут быть добавлены химические добавки и красящие пигменты. Затем бетон перемешивают в течение шести-восьми минут.

Формовка

  • 5 После тщательного перемешивания бетона его сбрасывают в наклонный
    ковшовым конвейером и транспортируется в приподнятый бункер. Цикл смешивания начинается снова для следующей загрузки.
  • 6 Из бункера бетон подается в другой бункер на верхней части машины для производства блоков с измеренным расходом. В блок-машине бетон подается вниз в формы. Формы состоят из внешней коробки формы, содержащей несколько вкладышей формы. Вкладыши определяют внешнюю форму блока и внутреннюю форму полостей блока. Одновременно можно формовать до 15 блоков.
  • 7 Когда формы заполнены, бетон уплотняется под действием веса верхней головки формы, опускающейся на полости формы. Это уплотнение может быть дополнено воздушными или гидравлическими цилиндрами давления, воздействующими на головку пресс-формы. Большинство блочных машин также используют короткие импульсы механической вибрации для дальнейшего уплотнения.
  • 8 Уплотненные блоки выталкиваются из форм на плоский стальной поддон. Поддон и блоки выталкиваются из машины на цепной конвейер. В некоторых операциях блоки затем проходят под вращающейся щеткой, которая удаляет рыхлый материал с верхней части блоков.

Выдерживание

  • 9 Поддоны с блоками транспортируются к автоматизированному укладчику или погрузчику, который размещает их на стеллаже для выдерживания. Каждая стойка вмещает несколько сотен блоков. Когда стеллаж заполняется, его закатывают на рельсы и перемещают в сушильную печь.
  • 10 Печь представляет собой закрытое помещение, способное вместить одновременно несколько стеллажей блоков. Существует два основных типа сушильных печей. Наиболее распространенным типом является паровая печь низкого давления. В этом типе блоки выдерживаются в печи от одного до трех
    часов при комнатной температуре, чтобы они немного затвердели. Затем постепенно вводят пар для повышения температуры с регулируемой скоростью не более 60°F в час (16°C в час). Блоки стандартного веса обычно отверждаются при температуре 150-165°F (66-74°C), а легкие блоки отверждаются при 170-185°F (77-85°C). По достижении температуры отверждения подачу пара отключают, а блоки оставляют на 12-18 часов пропитываться горячим влажным воздухом. После замачивания блоки сушат, выпуская влажный воздух и повышая температуру в печи. Весь цикл отверждения занимает около 24 часов.

    Другим типом печи является паровая печь высокого давления, которую иногда называют автоклавом. В этом типе температура повышается до 300-375°F (149-191°C), а давление повышается до 80-185 фунтов на кв. дюйм (5,5-12,8 бар). Блоки выдерживают от пяти до десяти часов. Затем давление быстро сбрасывается, что заставляет блоки быстро высвобождать захваченную влагу. Процесс отверждения в автоклаве требует больше энергии и более дорогой печи, но позволяет производить блоки за меньшее время.

Кубирование

  • 11 Стеллажи с отвержденными блоками выкатываются из печи, паллеты с блоками раскладываются и укладываются на цепной конвейер. Блоки сталкиваются со стальных поддонов, а пустые поддоны возвращаются в блок-машину для получения нового набора формованных блоков.
  • 12 Если блоки должны быть изготовлены в виде блоков с разъемной поверхностью, они сначала формуются в виде двух блоков, соединенных вместе. Как только эти двойные блоки затвердевают, они проходят через разделитель, который ударяет по ним тяжелым лезвием вдоль участка между двумя половинками. Это приводит к тому, что двойной блок ломается и образует грубую каменную текстуру на одной стороне каждой части.
  • 13 Блоки проходят через кубер, который выравнивает каждый блок, а затем складывает их в куб, три блока в поперечнике, шесть блоков в глубину и три или четыре блока в высоту. Эти кубы выносятся на улицу вилочным погрузчиком и помещаются на хранение.

Контроль качества

Производство бетонных блоков требует постоянного контроля для получения блоков с требуемыми свойствами. Перед помещением в смеситель сырье взвешивается электронным способом. Содержание захваченной воды в песке и гравии можно измерить с помощью ультразвуковых датчиков, а количество воды, добавляемой в смесь, автоматически регулируется для компенсации. В районах с резкими перепадами температур вода перед использованием может проходить через охладитель или нагреватель.

Когда блоки выходят из станка, их высоту можно проверить с помощью датчиков лазерного луча. В печи для отверждения температура, давление и время цикла контролируются и записываются автоматически, чтобы гарантировать правильное отверждение блоков и достижение требуемой прочности.

Будущее

Простой бетонный блок будет развиваться по мере того, как архитекторы и производители блоков разрабатывают новые формы и размеры. Эти новые блоки обещают ускорить и удешевить строительство зданий, а также привести к созданию более прочных и энергоэффективных конструкций. Некоторые из возможных конструкций блоков в будущем включают двухосный блок, который имеет полости, расположенные как горизонтально, так и вертикально, чтобы обеспечить доступ к сантехническим и электрическим каналам; наборный блок сайдинга, состоящий из трех секций, образующих как внутреннюю, так и наружную стены; и блок теплоотвода, который накапливает тепло для охлаждения внутренних помещений летом и обогрева их зимой. Эти проекты были включены в прототип дома под названием Lifestyle 2000, который является результатом совместных усилий Национальной ассоциации домостроителей и Национальной ассоциации бетонщиков.

Где узнать больше

Книги

Hornbostel, Caleb. Строительные материалы, 2-е издание. John Wiley and Sons, Inc., 1991.

Периодические издания

Коски, Джон А. «Как изготавливаются бетонные блоки». Masonry Construction, , октябрь 1992 г., стр. 374-377.

Ширхом, Каролин. «Производство конструкционных легких бетонных блоков». Concrete Journal, , февраль 1996 г., стр. 92–94, 96, 98, 100–101.

Уорделл, К. «Операция Фонд». Popular Science, , декабрь 1995 г., с. 31.

Йипл, Джудит Энн. «Строительные блоки растут». Popular Science, , июнь 1991 г., стр. 80–82. 108.

Крис Каветт

Строительство дома с помощью LECA. Это хорошая идея? Плюсы и минусы

Строительство дома требует выбора соответствующего строительного материала. На рынке доступны различные типы материалов, так какой из них выбрать? LECA, что означает легкий заполнитель керамзита, постепенно набирает популярность в качестве материала для строительства домов. Так что же делает его хорошим материалом? Прочтите нашу статью и узнайте.

Как построить дом с помощью LECA?

Прежде чем мы перейдем к различным применениям керамзита в строительстве, давайте сначала посмотрим, что это за материал на самом деле. Глину сушат, нагревают и обжигают во вращающихся печах при температуре около 1150°С. Конечный продукт имеет однородную пористую структуру почти картофельной или круглой формы благодаря круговому движению печи, образуя заполнитель, отличающийся малым весом и отличными тепло- и звукоизоляционными свойствами. Керамзит водостоек, так как быстро выделяет влагу. Он также устойчив к грибкам, плесени и вредным насекомым и грызунам.

Как используют керамзит в строительстве?

Вышеперечисленные особенности делают керамзит востребованным материалом в строительной отрасли. В него обычно добавляют бетонную смесь, которая придает ему форму керамзитового заполнителя. Изготавливается из таких строительных материалов, как:

  • пустотелые блоки,
  • блоки,
  • утепленные блоки,
  • арматура и т. д. стены и потолки подвала. Благодаря высокой стойкости керамзит можно использовать многократно. Его изоляционные свойства идеально подходят для строительства пассивного или энергоэффективного дома.

    Покажи распродажу

    Особенности домов из керамзитобетона. Каковы преимущества?

    Дома из легкого керамзитобетона или керамзитобетона отличаются от домов из кирпича или бетонных блоков. В основном это связано с основными характеристиками используемого материала.

    В первую очередь стоит отметить, что дома из керамзитобетона могут быть легче даже на несколько тонн! Это связано с малым весом этого материала, состоящего из мелких полых гранул. Однако так ли важен этот аспект? Ответ — да! И уж тем более, если речь идет об основах. Фундаменты отвечают за распределение веса здания в земле, поэтому в случае очень тяжелых домов их необходимо армировать. Благодаря тому, что дома LECA намного легче, фундаменты не потребуют использования арматурных стержней.

    Еще одной особенностью таких зданий, о которой стоит упомянуть, является их повышенная теплоизоляция. Они не так быстро остывают, а при правильно подобранном теплоизоляционном слое можно значительно снизить затраты на энергопотребление. Что касается изоляции, стены LECA отлично подходят для звукоизоляции, которая применяется как к внешним стенам, так и к перегородкам, что делает их хорошим решением для людей, которые ценят тишину и покой.

    Плюсы и минусы домов из керамзитобетона

    Появление LECA на строительном рынке открыло новые возможности. Популярность материала растет, хотя все еще есть много людей, которые твердо убеждены, что традиционные методы лучше.

    Преимущества домов из керамзитобетона

    Как уже было сказано, дома, построенные с применением керамзитобетона и керамзитобетона, обладают отличной теплоизоляцией. Они сохраняют внутреннюю температуру дольше, чем традиционные каменные дома. Это можно дополнительно усилить, используя соответствующую изоляцию, например. в виде графитового полистирола. Такая изоляция означает, что зимой нет необходимости в таком интенсивном отоплении с помощью радиаторов, что снижает ваши счета за электроэнергию.

    Мы также упомянули относительно небольшой вес материалов из керамзита. Помимо того, что сам дом намного легче, он еще и строится быстрее, а также требует меньше усилий. Таким образом, весь процесс становится проще и эффективнее. Кроме того, малый вес материалов означает, что не раствор, а арматурные стержни пользуются меньшим спросом, что помогает снизить общую стоимость строительства. Если вы ищете другие полезные советы, читайте другую нашу статью о том, как дешево построить дом.

    Конструкции LECA также устойчивы к большинству внешних факторов, таких как жара, мороз и даже огонь или влага. Последняя особенность возможна благодаря водопоглощающим свойствам LECA в результате пористой поверхности заполнителя. Это предотвращает развитие плесени и грибка на стенах, а дополнительно еще и снижает расходы на отопление. Он быстро сохнет, поэтому вам не потребуется много тепла из дома, что приведет к меньшему потреблению энергии.

    Недостатки домов из керамзитобетона

    Недостатков в строительстве дома из керамзитобетона очень мало. Специалисты обычно сходятся во мнении, что он обладает очень хорошими свойствами для такого использования. Однако не все знакомы с использованием этого материала, поэтому на рынке пока не так много строительных компаний, предлагающих использовать керамзит для строительства дома. Но с растущим интересом это, вероятно, со временем изменится. Если вы хотите предложить такие услуги, вы должны подготовить себя по теме. Прочтите нашу статью о том, как открыть строительную компанию, и узнайте несколько полезных советов по ведению собственного бизнеса.

    Строительство дома из керамзитобетона, шаг за шагом

    Строительство дома LECA похоже на строительство дома более традиционными методами. Есть определенные этапы, которые вам нужно запомнить.

    Вам нужно будет начать с выбора проекта вашего будущего дома. Вы можете использовать готовые планы или заказать индивидуальный проект архитектора. Последний вариант будет дороже, но позволит вам построить дом с использованием LECA в соответствии с вашими ожиданиями. К подготовительным работам также относится межевание, которое проводят сертифицированные геодезисты. После того, как вы выбрали дизайн-план и сделали необходимые замеры, вы можете подать заявку на получение разрешения на строительство.

    Следующий этап – закладка фундамента, который включает в себя разметку места расположения здания и проведение земляных работ, в данном случае это в основном снятие верхнего слоя почвы и рытье фундамента. Следующий этап – заливка фундамента. После высыхания их следует надлежащим образом утеплить.

    Каркас – это следующий этап строительства дома с использованием LECA, который в основном заключается в возведении стен. В зависимости от типа здания это делается либо с нуля, либо с использованием сборных элементов, предварительно собранных на заводах. Вслед за стенами собирается дымоход, конструкция крыши и перекрытия.

    Следующий этап – установка окон, дверей и механизмов, а также отделка крыши. Внутри дома установлены перегородки, проведено электричество, газ и вода. После того, как все это будет сделано, все должно быть проверено и одобрено сертифицированным установщиком.

    Последний этап строительства дома LECA включает в себя все отделочные работы. К ним относятся штукатурка стен, укладка полов, укладка плитки, покраска и поклейка обоев, а также установка сантехники в санузлах. На этом этапе также устанавливаются освещение, электрические розетки и радиаторы. После выполнения вышеуказанного объема работ дом готов к заселению.

    Сколько времени нужно, чтобы построить дом с помощью LECA?

    Как уже упоминалось, время, необходимое для строительства дома LECA, меньше, чем в случае традиционных методов кладки. При использовании керамзитобетона или бетона следует рассчитывать до 2 лет.

    Однако есть более быстрые способы. Один из них – строительство дома из сборных компонентов. Проще говоря, это готовые стены и элементы крыши, соединенные вместе, чтобы сформировать здание. Они также уже подготовлены для электрических, отопительных и сантехнических установок, а иногда даже не требуют штукатурки. Все готовится производителем и доставляется прямо на строительную площадку. Срок строительства дома, построенного полностью из сборных элементов, составляет до 3-х месяцев.

    Вам потребуется нанять кран, чтобы возвести стены на фундамент, так что стоит иметь это в виду на этапе подготовки земли. Оператору крана потребуются правильные условия для свободной работы, чтобы избежать ошибок. При строительстве дома из сборных керамзитобетонных элементов крайне важна точность.

    Необходимые инструменты для строительства дома из керамзитобетона

    При выборе данного способа строительства многие пользуются услугами профессиональных подрядчиков, имеющих собственное оборудование. Однако ничто не мешает вам построить такой дом самостоятельно или хотя бы выполнить часть работ. Но для этого вам понадобятся правильные инструменты.

    Для выполнения земляных работ и рытья фундамента вам понадобится экскаватор-бульдозер, а для ям меньшего размера можно использовать обычную лопату. Бетоносмеситель большой вместимости будет чрезвычайно полезен в получении бетонной смеси для фундаментов. Когда бетон схватится и можно будет засыпать фундамент грунтом, землю нужно будет как следует уплотнить. Для этого используйте почвоуплотнитель или виброплиту.

    На этапе возведения кладки потребуются все виды кладочных инструментов для нанесения раствора и соединения заполнителей или сборных элементов. Это такие инструменты, как кельма, молоток каменщика или электрическая мешалка. На следующем этапе при установке окон и дверей пригодится перекрестный лазер, чтобы убедиться, что все идеально ровно.

    Для отделочных работ вам потребуется собрать множество предметов. Незаменим в этом деле будут электроинструменты, базовым из которых являются такие инструменты, как дрели для крепления панелей гипсокартона.