Технология производства арболита: Технология производства арболита

Технология производства арболита

ТЕХНОЛОГИЯ «РУССКИЙ АРБОЛИТ»

Компания «Русский Арболит» совместно с партнёрами является автором технологии массового производства строительных материалов из арболита. В её основе лежит тщательная подготовка древесного сырья и особый метод формовки изделий из арболитовой смеси. Вместе с конструкторскими бюро и производителями нестандартного оборудования мы проектируем и производим специализированные линии для производства арболита по нашей фирменной технологии.

На этой странице мы вкратце расскажем про ключевые моменты технологии «Русский Арболит», полную инструкцию и обучение мы предоставляем только нашим производителям сети.

Хороший арболитовый блок – это правильное сырье, специализированное оборудование и неукоснительное соблюдение технологий. При отклонении от любого из требований мы получаем блок, который не обладает правильной геометрией или нужными тепловыми, звукоизоляционными и прочностными характеристиками.

Отбор и подготовка сырья для арболита

Как и в любом производстве, от правильно выбранного сырья и его обработки зависит качество конечного продукта. Арболит тут не исключение. Скорее наоборот, этот материал требует внимательного отношения к подбору сырья и щепетильному походу к каждому этапу его подготовки.

Сортировка древесины

Основой правильного арболита является древесина. Без примесей песка и различных добавок. Допускается наличие коры не более 5%. Для переработки используются исключительно хвойные породы дерева, в них меньше всего сахаров, которые являются «цементными ядами» и мешают отвердеванию цемента в смеси.

На производство завозятся отходы пилорам: горбыль или срезки. Не рекомендуется использовать для сырья древесные поддоны, бывшие в употреблении. Также не допускается применять горелый лес и древесину с очагами поражения плесенью.

Дробление щепы

В начале 90-х годов мы начали работу над изучением оптимальной формы щепы. Опытным путем было определено, что для арболита с самоармирующей внутренней структурой оптимальна плоская игольчатая форма щепки. Если щепа будет слишком мелкой, пропадёт изгибная прочность блока. При крупном размере снижается марочная прочность блоков.

Поэтому совместно с сибирской компанией, специализирующейся на производстве дробильного оборудования, был разработан первый в России арболитовый измельчитель древесины. Определенная форма ножей у диско-молотковой системы в сочетании с калибровочным ситом дает оптимальную для арболитового блока щепу.

Сепарация щепы

При производстве легких бетонов с различными наполнителями есть прямая корреляция между размером частицы наполнителя и конечной марочной прочностью бетона. Чем меньше диаметр частиц, тем больше нужно нужно цемента, чтобы эффективно обволакивать их поверхность для связывания частиц друг с другом.

Поэтому, при проектировании нашего щепореза мы учли это явление и добавили в конструкцию лопастной вентилятор, который отделяет в воздушном потоке мелкую стружку и опил. Для дополнительной сепарации рекомендуется применять сепаратор-сеялку, это позволяет снизить потребление цемента до 20%. Это обосновано экономическим эффектом при производстве арболитовых блоков.

Увлажнение древесины

Роль уровня влажности щепы при производстве имеет большое значение. При недостатке воды для затворения цемента значительно снижается марочная прочность готового изделия. Поэтому на предприятиях «Русского Арболита» работает технолог, который определяет влажность каждой партии древесины и делает специальные пропорциональные расчёты при подготовке арболитовой смеси.

Минерализация щепы для арболита

Древесина – это органика и арболит является бетоном на органических заполнителях. Как известно, арболит – весьма капризный строительный материал, который требует к себе внимания. Виной тому его сложный химический состав и структура древесины.

При производстве арболита в щелочной среде цементного теста проявляется химическая агрессивность заполнителя растительного происхождения по отношению к цементу. Еще в советское время проводились исследования ученых, направленных на нейтрализацию их вредного влияния. В работах Исаака Наназашвили подробно описано какое вредное воздействие на арболит оказывают легкорастворимые простейшие сахара: сахароза, глюкоза, фруктоза. Количество и активность «цементных ядов» напрямую зависит от породы древесины, времени года и сроков ее хранения.

Технология компании «Русский Арболит» в сотрудничестве с Ивановским государственно химико-технологическим университетом определили наиболее безопасный и экономически обоснованный нейтрализатор «цементных ядов» и оптимальное его количество. Все производители арболита федеральной сети «Русский Арболит» получают чёткие рекомендации и точный пропорциональный состав минерализатора.

Процесс производства арболитовых блоков

Для изготовления изделий из арболита требуется отформовать смесь щепы и цемента – придать ей форму конечного продукта. Технология формовки «Русского Арболита» направлена на получение изделий повышенной точности и серийного качества. Для этого мы запечатываем арболитовую смесь на 8–12 часов в стальных формах. Более 10 лет назад в тесном сотрудничестве с компанией «ОКБ Сфера» мы разработали и внедрили на рынке первый вибропресс для арболита. Сегодня же мы производим мощный производственный арболитовый комплекс, на котором уже работают десятки наших партнеров по всей России.

Выбор форм для блоков

Для получения арболитовых блоков или панелей с ровным гранями требуется использование прочных стальных форм с надежными элементами фиксации. Мы самостоятельно производим такие формы на станках лазерной резки. Это гарантирует точный раскрой метала.

Так как наша технология подразумевает прессование под воздействием вибрации, для изготовления форм применяется металл увеличенной толщины. Поэтому, для производства арболита по нашей технологии, различные формы от пенобетонных блоков не подходят.

Распалубка и подготовка форм

Качество поверхности изделий из арболита зависит от предварительной подготовки форм. Перед использованием требуется их очистка после распалубки и обработка эмульсолом марки ЭКС-2 или ЭКС-А. Можно применять другой аналогичный составом для смазки опалубки. Главное, чтобы состав соответствовал нормативам ГОСТ 6243-75 и ГОСТ 2517-2012. На предприятиях сети «Русский Арболит» в качестве смазки форм запрещено использование отработанного машинного масла.

Раз в месяц требуется обслуживание форм, осмотр сварных швов и элементов замка. Тотальная очистка от цементного камня на внутренних плоскостях и в углах форм.

Дозирование сырья

Прочность арболита и его теплотехнические свойства напрямую зависят от точности дозировки готового сырья. Для древесной щепы применяется мерная емкость, рассчитанная по литражу на один замес в бетоносмесителе. Для цемента мы рекомендуем нашим партнерам применять систему точной электронной дозации, основанной на использовании тензометрических датчиков.

Минерализатор разводится в определенной пропорции с водой, которая применяется для затворения цемента. Подача раствора на линии «Русский Арболит 2» осуществляется автоматически, с помощью насосной станции и системы форсунок, смонтированных на корпусе бетоносмесителя.

Подготовка арболитовой смеси в бетоносмесителе

Для достижения гомогенности арболитовой смеси применяются плугообразные лопасти на активаторах бетоносмесителя. Такая форма оптимально подходят для тщательного перемешивания и переворачивания древесной щепы внутри смесителя. Обычные бетоносмесители для производства арболитовой смеси не подходят. Их лопасти не промешивают смесь в полном объеме, а проталкивают смесь подобно отвалу бульдозера. Поэтому щепу требуется разрезать и проворачивать, так работает плуг в сельском хозяйстве.

При подготовке смеси нужно следить за влажностью щепы. Только опытный технолог в состоянии определить, требует ли смесь долива воды и точно настроить дозатор, в зависимости от первичной влажности партии сырья.

Время замеса тоже имеет значение, поэтому компания «Русский Арболит» проводит обучение и консультирует своих будущих партеров, помогая наладить выпуск качественной продукции.

Формовка смеси и получение арболитовых блоков

По достижении готовности арболитовой смеси, на вибропресс для арболита монтируются пустые стальные формы. Далее их наполняют с чередованием вибрации и подачи смеси. Это очень важно, потому что позволяет получать изделия из арболита с одинаковой по всему объему плотностью.
Время вибрации зависит от объема производимого изделия и его назначения: конструкционного или теплоизоляционного.

После заполнения форм их укрывают контактными пластинами, которые зажимаются прессом. Далее пластины надежно фиксируются в формах, тем самым арболитовая смесь полностью запечатывается со всех сторон, обеспечивая минимальное отклонение ребер от прямолинейности и граней от плоскостности.

Далее форму с арболитом снимают с вибростола и вывозят на сушильный склад.

Штабелирование форм и сушка блоков

После формовки арболит должен набрать начальную передаточную прочность. Для этого формы вывозятся в теплое помещение сушильной камеры. Время выдержки составляет от 8 до 12 часов, в зависимости от температуры внутри помещения.

Для экономии площади сушильной камеры в конструкции форм нами предусмотрено их складирование друг на друга через деревянные бруски сечением не менее 3 на 3 см.

После набора прочности происходит распалубка форм и извлечение изделий из арболита с последующим их укладыванием на деревянные паллеты. Упаковка блоков аналогична упаковке других строительных блоков из ячеистых и легких бетонов.

Планируете начать производство арболита? Обращайтесь к нам!

технология, станок для блоков, оборудование

Содержание

1. Состав
2. Технология
3. Процесс получения древоблоков
4. Оборудование
5. Производство своими руками
6. Отзывы и рекомендации специалистов при самостоятельном производстве блоков

Производство арболита — особенная технология изготовления стройматериала, который по своим свойствам приближен к натуральной древесине. Деревобетон отличается низким уровнем теплопроводности и достаточно доступной стоимостью. Блоки из арболита обладают рядом положительных качеств, главное из которых – это пригодность к возведению стен любых зданий. Особенности производства были популярны еще во времена Советского Союза, потом схему изготовления заменили другие технологии. Популярность этих плит возвращается на современный строительный рынок.

Оборудование для производства арболита позволяет изготовить доступный и практичный строительный материал, который отвечает требованиям ГОСТ 54854-2011. Легкие бетоны на органических наполнителях растительного происхождения имеют множество достоинств:

• стойкость к биологическим воздействиям;
• материал обладает паропроницаемостью;
• хорошая звукоизоляция;
• блоки из арболита устойчивы к огню;
• простота монтажа и легкая обработка поверхности.

Состав

Компонентная составляющая арболита – это важный этап технологии производства, который нуждается во внимательном соотношении всех компонентов. При изготовлении древоблоков важно чтобы качество приобретаемых материалов было высоким. Любой бетон включает в себя вяжущие элементы, песок, наполнитель (может быть легким либо тяжелым).

Важно! При замесе щепы ее следует смочить таким образом, чтобы не выделялась лишняя влага, а сам слой игольчатой структуры был покрыт цементным составом. При процессе трамбовки цемент послужит связующим звеном, наружные поры у блоков закроются, таким образом, изделие станет не продуваемым.

Размеры щепы влияют на количество цемента, который будет использоваться при приготовлении одного кубометра арболита. Когда щепа изготовлена из сухого дерева, получается мелкая фракция. Игольчатая структура для скрепления между собой требует большего количества цемента. Необходимый объем материалов для изготовления одного кубометра арболита:

• 8-10 кг химических препаратов;
• 250 кг цемента;
• примерно 200-250 кг щепы.

В щепу добавляют такие материалы:

• гашеную известь;
• раствор жидкого стекла;
• портландцемент;
• хлористый калий;
• алюминиевую и сернокислую кальциевую смесь.

Технология

Изготовление блоков из арболита организовывают как в домашних условиях, так и налаживают масштабное производство, как прибыльный бизнес. Для этого учитывают все аспекты и стадии изготовления, руководствуются нормативными документами.

Технологию производства арболита по ГОСТУ необходимо начать с подготовки нужных ингредиентов, из которых 85 % составляет деревянные компоненты. Применяется древесная щепа, опилки, стружка. Наиболее подходящие породы древесины: сосна, пихта, ель, тополь, осина, береза. Допускается присутствие коры, листьев и хвои – не больше 5 % от общего объема. Заготовки пропускаются через станок для щепы и измельчаются. Рекомендуемый размер частичек 5х25 мм. Разнофракционный состав будет обеспечивать нужную плотность арболита.

Производство плит из арболита крупных габаритов требует дополнительное армирование изделия. В форму, заполненную на половину, следует поместить арматурный каркас из арматуры и далее заполнить деревобетонным составом.

Технология подготовки древесного сырья в домашних условиях производится различными методами – сооружение щепореза своими руками либо заключение договора с лесопилкой о поставке отходов деревообработки.

В промышленном производстве в сырье добавляют химические реагенты – хлористый кальций, сернокислый алюминий, жидкое стекло. При домашнем изготовлении рекомендуется выдерживать щепу три месяца на улице при этом опилки следует периодически перемешивать. Чтобы ускорить процесс в насыпь добавляют окись кальция – на один кубометр идет 200 литров 1.5 % раствора.

В роли вяжущего элемента подойдет портландцемент 400 – 600 марки. Смесь состоит на 10-15 % из цемента и не более 1% пластификаторов и деминерализаторов. Перед смешиванием составляющих частей, древесный компонент заливают 10 % раствором извести, потребуется выдержать 3 часа. На промышленных предприятиях такая методика вымачивания в технической емкости занимает до 3 дней.

Все компоненты смешиваются в бетономешалке. В итоге получится однородная масса без комков. Состав воды-щепы-цемента равен 4:3:3. Смесь должна быть немного рассыпчатой по консистенции и при сжатии держать форму.

Процесс получения древоблоков

На стадии формовки используются лотки, которые придают изделиям стандартные размеры. Если требуется сделать блоки нестандартных габаритов, в формы вставляются пластины, которые увеличивают размер и массу изделия. Плита может быть треугольной или трапециевидной.

Для ускорения затвердевания в раствор добавляют сухую хлористо-кальциевую смесь. Заливание раствора делают слоями в три этапа в заранее обработанные формы известью. Далее смесь потребуется утрамбовать.

Верхнюю поверхность блоков рекомендуется выровнять шпателем или правилом. После залить штукатурной смесью, примерно на 20 мм.

Когда образовалась у стройматериала форма, его уплотняют при помощи деревянного приспособления обитого металлической рамой. Наиболее прочным и надежным является стройматериал, который выстоял и затвердел на протяжении 10 суток при температуре +150 градусов Цельсия. Чтобы блоки не пересыхали, их периодически поливают водой.

Оборудование

Нужные агрегаты по изготовлению арболита продаются в сборе и включают в себя все циклы обработки и приготовления. Передовые технологии позволяют делать различные объемы стройматериала с разными размерами. Для сооружения станка своими руками, понадобятся такие агрегаты:

• щепорез, который также можно сконструировать своими руками;
• бетонорастворомешалка либо смесительный аппарат;
• пресс-формы;
• вибростанок.

Производить арболит можно самостоятельно организовав выпуск блоков, и при этом минимизировать затраты на нужную технику. Станок для дробления щепы также изготавливается своими руками при помощи использования подручных устройств. Для экономии средств вибросито заменяют на ручной метод просеивания.

Агрегат для изготовления рабочего раствора рекомендуется заменить автобетономешалкой. Ручной способ замешивания в методике недопустим, так как имеется риск образования в растворе комков и сгустков.

Формы требуемой величины делают из обычных деревянных ящиков. Дно и бока рекомендуется, заслать линолеумом либо пленкой из полиэтилена, это позволит составу не влипать в стенки.

Когда формы будут залиты по технологии, смесь уплотняют. Для этого понадобится молоток для простукивания стенок в емкости и дрель, которой делают вибропресс. Также используют самостоятельно сделанный вибростол. Этот аппарат уменьшит время изготовления и повысит производительность.

Если условия для сушки материала не подходят, рекомендуется воспользоваться сушильной камерой. Такой метод сушки увеличит затраты на производство и сделает прочность блоков выше.

Станок для блоков арболита своими руками чертеж

1. Вибропресс с механизмом фиксации формы.
2. Форма с функцией самозапечатывания.
3. Подъемно-поворотный бункер с механической подвеской.
4. Лебедка для управления бункером.
5. Смеситель.
6. Лебедка для подъема дозаторов с подвеской.
7. Тележка с дозатором для щепы.
8. Дозатор для цемента на тележке.
9. Емкость для приготовления древесного консерванта.
10. Платформа наклонная.
11. Поддон.
12. Рокла.
13. Металлическая конструкция.

Производство своими руками

Технология самостоятельного изготовления арболита не сложная при наличии необходимого инструмента и устройств. Если соблюдать все правила и критерии изготовления, правильно рассчитать компоненты продукт будет иметь высокое качество и прочность.

Материалы и приспособления:

1. Специальная емкость для компонентов.
2. Вибрирующий стол.
3. Поверхность с ударно встряхивающими функциями.
4. Металлические поддоны.
5. Для того чтобы получить качественный раствор необходима автобетономешалка. Если смешивать собственноручно, то для получения раствора нужной консистенции понадобится много времени и сил.
6. Специальные пластиковые формы необходимых размеров. Арболитовые блоки имеют прямоугольную форму, стандартные размеры – 500х189х300 мм и 500х188х200 мм.
7. Специальный станок профессионально измельчит щепу.
8. При помощи пресса получается высокая плотность материала. При процессе трамбовки из материала по максимуму убирается воздух.
9. Камера для сушки блоков из арболита превращает структуру в твердый однокомпонентный материал.
10. Лопаты для того чтобы загрузить смесь в формы.
11. Армирующая сетка применяется для скрепления древоблоков.

При наличии таких приспособлений в среднем производится за месяц от 400 до 500 кубометров строительной смеси. Рекомендуемая минимальная величина производственного помещения 500 м2. Расходы электроэнергии составят 15-45 кВт?ч. При подготовительных работах органические компоненты заливают жидким цементом до образования однородной массы. Соблюдая пропорции и расчеты, получившаяся смесь должна быть сыпучей.

Бункеры и формы имеют стандартный размер 20х40х60 см их можно сварить или сделать наборными из раскроенных листов металла. Рекомендуется блоки при изготовлении располагать вертикально, это упростит трамбовку при малой площади пресса.

Отзывы и рекомендации специалистов при самостоятельном производстве блоков

Эксперты и частные строители, практикующие изготовление арболитовых блоков оставляют отзывы, в которых советуют следовать правилам, помогающим достичь высокого качества продукции.

1. В технологии производства рекомендуется применять не только щепу больших размеров, но и применять опилки и деревянную стружку.
2. Консистенцию древесины обрабатывают таким образом, чтобы из нее удалился сахар. Методика позволит предотвратить дальнейшее вспучивание готового материала, что категорически недопустимо в постройке домов.
3. В процессе изготовления раствор нужно тщательно перемешать и проследить, чтобы все части были в цементном растворе. Этот момент важен для качественного и прочного скрепления древесных и прочих материалов в блоках.
4. При изготовлении важно добавлять алюминий, гашеную известь и прочие компоненты. Например, добавленное в состав жидкое стекло не будет позволять впитывать влагу готовому стройматериалу, а гашеная известь обладает антисептическими свойствами.
5. Хлористый калий не позволит образоваться в структуре микроорганизмам и прочим веществам, влияющим неблагоприятно на материал.
6. При смешивании компонентов рекомендуется следить за пропорциональностью, чтобы приготовленная смесь соответствовала требованиям производства блоков из арболита.

Как выбрать оборудование для производства арболитовых блоков. Станок для производства арболита: цена, фото

Популярные

При деревообработке, как известно, остается огромное количество стружки и опилок. Но не выбрасывайте их, ведь именно из этих отходов можно получить качественные материалы. Одним из них является арболит.

Имеет значительную популярность. Арболит – это древесный кирпич, который используется при строительстве малоэтажных сооружений. Этот материал состоит из смеси цемента, воды, опилок и хлорида кальция (или сульфата алюминия).

Производство арболита привлекательно тем, что не требует особых материальных вложений и больших производственных площадей. К тому же изготовление этих изделий считается высокорентабельным бизнесом. Все, что может понадобиться, это станок для производства арболитовых блоков и некоторое другое оборудование. Подробнее об этом позже.

Бизнес-план Арболита

В этом случае предполагается организовать малое предприятие по производству этого материала с производительностью 500 м³/мес. Здесь следует учитывать все нюансы. Для организации данного предприятия потребуются инвестиции в размере 900 000 руб.

Первоначальная смета

1. Смесительная станция — 120 000 руб.
2. Поддоны металлические — 30 000 руб.
3. Формы — 110 000 руб.
4. Бритвенный станок РРМ-5 — 150 000 руб.
5. Дополнительное оборудование для производства арболитовых блоков — 50 000 руб.
6. Прочие расходы — 75 000 руб.

Описание предприятия

Для реализации производственного процесса необходимо зарегистрировать ИП в ФНС. При выборе системы налогообложения предпочтительнее выбирать упрощенную – с 6% от валового продукта. После найма сотрудников следует зарегистрироваться в качестве работодателя и ежемесячно платить страховые взносы.

Помещение, пригодное для производства 500 м³ арболитовых блоков, должно иметь площадь не менее 250 м². Это важное условие. Компания будет работать 5 дней в неделю по 8 часов. Штат будет состоять из 6 человек: бухгалтера, менеджера по продажам и 4 рабочих. Для последних будет реализовано установление сменного графика 2/2.

Разделение помещений

Выглядит так:

• Производственная площадь (50 м²). Здесь будет располагаться установка по производству арболита.
• Площадь сушки (100 м²).
• Территория для хранения готовой продукции (100 м²).

Плановое штатное расписание

Позиция	Количество человек	Заработная плата (руб. /мес)	Итого
Менеджер	1	15 000	15 000
Разнорабочие	4	10 000	40 000
Бухгалтер	1	15 000	15 000
Итого: 70 000 руб.

Особенности и преимущества арболитовых блоков

• Экологичность. Благодаря сочетанию всех достоинств бетона и дерева дом из арболитовых блоков «дышит».
• Универсальность. Из арболита можно строить коттеджи, дома и бани, как на Крайнем Севере, так и на побережье, Кавказе, в средней полосе России и т. д.
• Теплопроводность. Этот параметр у арболита в 6-8 раз выше, чем у кирпича.
• Звукоизоляция. Арболитовые стены имеют высокий коэффициент шумоподавления. Это важный факт. Так, например, кирпичные стены имеют уровень звукопоглощения 0,004 при 1000 Гц, а арболитовые имеют показатель 0,17-0,6 при чистоте звука 125-2000 Гц.
• Сила. Марка прочности арболита от М20 до М75 кг/см². При повышенной нагрузке на здание этот материал не повреждается, как кирпич или газоблок, а сжимается и затем принимает первоначальную форму.
• Устойчив к воздействию окружающей среды. Арболит, в отличие от многих строительных материалов, не гниет, не горит, не поражается грибком. Все это возможно благодаря тому, что он имеет бетонную оболочку.
• Легкость. Вес одного блока от 10 кг. Вследствие этого при строительстве дома из арболита используется более легкий фундамент, чем при возведении кирпичного здания. Этот факт позволяет существенно сэкономить.
• Простота обслуживания. Арболитовые блоки без труда режутся обычной ручной пилой. Также они хорошо держат саморезы и гвозди. При этом не требуется никакого предварительного сверления.
• Долгий срок службы. Многие из арболитовых построек 40-х годов по сей день служат своим владельцам.

Этот материал имеет пористую структуру, что обеспечивает воздухообмен и необходимый уровень влажности в помещении.

Оборудование для производства арболитовых блоков

Рассмотрим этот пункт подробнее. В данном случае есть два направления.

Основное оборудование для производства арболита:

• Смесительная станция. Предназначен для приготовления арболитовой массы.
• Пресс-формы.
• Машина для производства арболита.
• Ручные трамбовки и оборудование для уплотнения.

Дополнительное оборудование для производства арболитовых блоков:

• Сушильная камера.
• Машины для измельчения крупной стружки.
• Транспортеры для подачи арболитовой смеси на участки трамбовки.
• Приемный бункер для транспортировки щепы на смесительную станцию.
• Поддоны для готовой продукции.

Необходимое сырье

Что нужно для производства арболитовых блоков на 1 м³? Для этого вам понадобится:

1. Чипсы в количестве 1166 литров. При этом он не должен быть свежим. Древесную щепу следует хранить под навесом.
2. Раствор сульфата алюминия — 112 литров. На 1000 литров воды — 90 кг сухого вещества.
3. Цемент — 237 литров.
4. Вода. Его количество будет зависеть от уровня влажности щепы. Добавляйте воду, пока смесь не начнет блестеть.

Следовательно, для изготовления 500 м³ арболитовых блоков потребуется:

• 583 000 литров древесной щепы;
• 56 000 литров раствора сульфата алюминия;
• 118 000 литров цемента.

Технология производства арболитовых блоков

В этом случае существуют следующие шаги:

1. Осуществление загрузки щепы в смесительную станцию. Также подключите привод и добавьте хлорид кальция или сульфат алюминия. При этом стружка дробится до необходимого размера и в ней нейтрализуется сахар.
2. Добавление цемента и воды в смесительную станцию.
3. Транспортировка готовой суспензии к месту расположения машины по производству арболита и загрузка в формы. Это важный процесс. После этого осуществляется прессование.
4. Извлечение готовых блоков из форм. Они должны храниться не менее 2-4 дней. Тогда их можно будет легко перемещать. Блоки высотой до 2 метров можно складывать только через 7 дней. И только через месяц эти изделия обретают окончательную плотность. Весь процесс можно значительно ускорить, если использовать дополнительное оборудование для производства арболитовых блоков – сушильные камеры.

Маркетинговый план

Самым удачным временем для продажи арболита можно считать весенне-осенний период. Оптовая цена 1 м³ составит от 2500 рублей, а розничная – 4000 рублей.

Возможные методы реализации:

• Продажа оптовым торговцам.
• Розничная торговля для индивидуального строительства.
• Заключение договоров купли-продажи со строительными организациями.
• Реализация мелкооптовых строительных рынков, гипермаркетов и т.п.

Производственный план

Рассчитываем затраты компании из расчета 500 м³/мес:

• Для аренды помещений (250 м ² ) — 80 000 руб.
• Затраты на сырье — 800 000 руб.
• Стоимость коммунальных услуг — 40 000 руб.
• Зарплата и страховка — 90 000 руб.
• Налоги — 90 000 руб.
• Реклама — 10 000 руб.
• Прочие расходы — 50 000 руб.

Итого : 1 260 000 руб./мес.

Теперь посчитаем доход предприятия за тот же период изготовления и объем готовой продукции. Если предположить, что ежемесячно 70 % продукции будет реализовываться по оптовой цене и 30 % по розничной, то прибыль составит 1 475 000 руб.

Всего

Произведя все расчеты, имеем 1 475 000 руб. валовой доход, 1 116 000 руб. расходы и, соответственно, 315 000 руб. чистая прибыль. При таком развитии событий полная окупаемость проекта наступит всего через 2,5 месяца.

• 08.07.2014
• 0
• 1
• Оборудование для производства

Поделись этим:

Читайте также

• Технология и оборудование для производства фундаментных блоков
• Как выбрать оборудование для производства полистиролбетонных блоков
• Особенности изготовления и необходимое оборудование для производства пенополистирольных блоков
• Как выбрать оборудование для производства шурупов. Лучший станок для изготовления саморезов
• Как выбрать оборудование для производства керамического кирпича
• Как выбрать оборудование для производства картона?
• Как выбрать оборудование для производства стеновых блоков

Новости партнеров

Технология производства арболита в домашних условиях

Номенклатура монолитного арболита

Номенклатура монолитного арболита такая же, как у блочного арболита — бывает 2 видов:

• Конструкционная. Имеет плотность от 500 до 850 кг/куб. м. Соответствует классу прочности В1, В1,5, В2, В2,5. Применяются для возведения несущих стен и перегородок зданий до 2-х этажей.
• Теплоизоляционный. Его плотность от 300 до 500 кг/куб.м. м. Класс прочности — В0,35, В0,5, В0,75. Применяются для заполнения пазух и межстеновых пустот для тепло- и звукоизоляции.

Прочность залитого арболита зависит от марки используемого цемента и качества уплотнения смеси. При недостаточной прочности выполняют армирование арболита.

Строительство домов

94 голоса

+

Голосуйте за!

—

Против!

Пошаговая технология изготовления арболита предусматривает подготовку основания, определение компонентов и состава блочного материала. В этой статье мы рассмотрим особенности производства своими руками с использованием необходимого оборудования, расчетом массы и заливкой.

Содержание:

1. Преимущества и недостатки арболита
2. Технология производства арболита
3. Подготовка основания к работе
4. Компоненты и состав арболита
5. Процесс и принципы изготовления
6. Оборудование: применение на практике
7. Блок-формы для арболита
8. Процесс изготовления своими руками
9. 0 9 по изготовлению блоков своими руками

Преимущества и недостатки арболита

Для многих строителей арболитовые блоки являются ценным и качественным материалом для строительства домов. Основная особенность теплоизоляционных свойств позволяет изготавливать из раствора листы перекрытий. Технология изготовления и принципы выдержки и сушки блоков дают арболиту некоторые преимущества:

1. Прочность материала 600-650 кг/м3, что по составу компонентов не уступает ни одному другому строительному материалу. Главной особенностью является пластичность, которая образуется в результате использования дерева, которое качественно армирует блоки. Таким образом, арболит не трескается под тяжестью других материалов, а может лишь незначительно деформироваться при сохранении общей структуры конструкции.

2. Стойкость к низким температурам, что очень важно в процессе строительства дома и его эксплуатации. Дело в том, что если постройка несколько раз нагревается и замерзает, на качество материала это не повлияет. На самом деле дом из арболита может прослужить не менее 50 лет при любых погодных условиях. Конструкции из пеноблоков такими свойствами не обладают, ведь при постоянном промерзании они быстро потеряют свою функциональность.

3. Арболит не поддается воздействию углекислого газа, поэтому не стоит опасаться обугливания блоков, ведь их структура не позволит материалу превратиться в мел.

4. Теплопроводность блоков говорит о популярности материала. Сравнивая показатели, стоит отметить, что арболитовая стена в 30 см равна 1 метру толщины кирпичной кладки. Структура материала позволяет сохранять тепло в помещении даже в самые холодные зимы, что очень экономично при строительстве.

5. Звукоизоляционные свойства свидетельствуют о высоком коэффициенте звукопоглощения арболита, который колеблется в пределах от 0,7 до 0,6. Для сравнения, древесина имеет показатели 0,06-0,1, а кирпич немного больше, около 0,04-0,06.

6. Легкость материала, что позволяет сэкономить средства на заливку фундамента.

7. Арболит – экологически чистый и прочный строительный материал, что определяет компонентный состав блоков. После постройки дома на стенах не образуется плесень и грибок.

8. Материал безопасен, поэтому не воспламеняется.

9. Арболитовые блоки удобны в строительных работах, так как в них легко можно забивать гвозди, сверлить отверстия, использовать шурупы и так далее. Внешняя структура материала позволяет покрыть его штукатуркой без использования специальных сеток и дополнительного утепления.

Мы рассмотрели преимущества арболитовых блоков, но для полного воссоздания представления об этом строительном материале приведем некоторые недостатки:

1. Стеновая панель может не выделяться точными геометрическими параметрами, из-за чего для восстановления ровности стены используется вагонка, сайдинг или гипсокартон, а сверху все отделяется штукатуркой.

2. Блоки не являются дешевым строительным материалом, т.к. изготовление щепы для арболита требует определенных затрат. Делая расчеты по сравнению с газобетоном, этот стройматериал будет стоить всего процентов на 10-15 дороже, что не дает полного преимущества.

Технология производства арболита

Изготовление арболита требует соблюдения технологии производства с расчетом состава и объема на один блок. Арболитовые блоки – это строительный материал с простым компонентным составом, в который входят древесина, вода, опилки, цемент и другие элементы.

Основной основой для производства считается древесная щепа. Составная часть арболита определяет его прочность и устойчивость к повреждениям, которая рассчитывается на более высоком уровне, чем у пено- или газоблоков. Домашнее изготовление осуществить несложно, но необходимо придерживаться распределения массы предмета и следовать инструкции.

Подготовка основания к работе

Основным компонентом изготовления щепы для арболита является соотношение пропорций стружки и опилок — 1:2 или 1:1. Все элементы хорошо просушиваются, для чего они помещают на свежий воздух на 3 — 4 месяца, время от времени обрабатывая известью и переворачивая.

Приблизительно на 1 кубометр продукта потребуется около 200 литров 15-процентной извести. Все чипсы помещаются в них на четыре дня и перемешиваются от 2 до 4 раз в день. Все работы проводятся для того, чтобы удалить из древесины сахар, который может спровоцировать гниение блоков. Щепу ​​приобретают в готовом виде, однако с помощью щепы можно сделать и своими руками.

Компоненты и состав арболита

Компонентный состав арболита является важнейшим этапом технологии производства и требует тщательного соотношения всех материалов. При изготовлении блоков важно следить за качеством и разнообразием закупаемых материалов, от которых зависит готовый строительный материал. После производственного процесса в щепу добавляются следующие материалы, такие как:

• гашеная известь;
• растворимое жидкое стекло;
• Портландцемент;
• хлорид калия;
• сульфат алюминия и кальция.

Производство арболита в пропорциях представлено в таблице 1. Стоит учесть, что для всех компонентов масса рассчитана на четырехпроцентную долю цемента. Такое расположение способствует сохранению огнестойкости объекта и придает пластичности.

Таблица 1. Состав арболита по объему

9009а 991999999999999999999999995

9009.

0

0

0

09FARI

0

0

0

0

0

0

09ра9.

Производство для производства. Указанные размеры удобны для кладки стен домов, а также в процессе производства. Заливка блока состоит из трех рядов смеси и арболита; после каждого этапа необходимо уплотнять раствор молотком, отделанным жестью.

Излишняя масса скатывается шпателем. Блок выдерживают при температуре 18 градусов Цельсия на открытом воздухе. Через сутки арболит выбивается из формы на ровную поверхность, где выдерживается 10 дней.

Оборудование: применение на практике

Для производства необходимы различные расходные материалы, например, машины для изготовления арболита, которые подбираются в соответствии с объемом производства и количеством сырья. Технология промышленного процесса должна соответствовать требованиям и критериям SN 549.-82 и ГОСТ 19222-84. Хвойные породы являются основным материалом для производства. Дробление древесины осуществляется с помощью дробилок типа ППМ-5, ДУ-2, а более дотошное дробление осуществляется с помощью оборудования ДМ-1.

Арболитовую смесь готовят с помощью смесителей и растворителей различного циклического воздействия на материал. Подводят к формам большие объемы обрабатываемой смеси с помощью устройства в виде бетонораздатчиков или кубелей. Подъем или опускание машины необходимо производить с параметрами 15о для верхнего подъема и 10о для нижнего, а скорость движения оборудования исчисляется в 1 м/с. Заливка арболитовой смеси осуществляется в формы высотой до 1 метра.

Раствор уплотняется с помощью вибрационной машины или ручной трамбовки. Для производства небольшого количества блоков нужно использовать мини-станок. Изготовление арболита своими руками не представляет особых сложностей, однако на промышленных объектах используется специальное оборудование для смешивания и изготовления блоков. На некоторых заводах есть термокамеры с ИК-излучением или нагревательными элементами, что позволяет определить нужную температуру для сушки блоков.

Блочные формы для арболита

Существуют разные блочные формы для обработки арболита, примерные значения могут быть: 20х20х50 см или 30х20х50 см. Выпускаются также объекты других размеров, специально для строительства вентиляционных систем, покрытий и так далее. Формы можно приобрести в строительных магазинах или приготовить все самостоятельно. Для этого используются доски толщиной 2 сантиметра, которые скрепляются до образования определенной конструкции. Внешне форма отделана фанерой или пленкой.

В зависимости от класса арболитовые блоки применяются в малоэтажном строительстве для возведения несущих стен, перегородок, а также для тепло- и звукоизоляции конструктивных элементов здания.

Процесс изготовления своими руками

Ознакомившись с технологией изготовления арболитового состава, можно приступать к выполнению работ самостоятельно. Для начала вам потребуются некоторые материалы и оборудование:

• специальный лоток для смеси;
• падающий и вибрационный стол;
• стол с эффектом шок-тряски;
• формы и подставки разъемные;
• металлический поддон для форм.

Изготовить арболит своими руками без использования необходимых инструментов, станков и оборудования очень сложно. Как правило, в производстве потребуются некоторые приспособления:

1. Для получения качественного раствора необходимо использовать бетономешалку. Конечно, в процессе можно все сделать своими руками, однако для получения раствора нужной консистенции придется потратить немало времени.

2. Для формирования структуры блоков важно приобрести формы соответствующего размера. Как правило, арболит имеет прямоугольную форму, а в производстве используются пластиковые формы.

3. С помощью станка вы профессионально измельчаете щепу.

4. С помощью пресса можно получить хорошую плотность материала при трамбовке, при этом важно удалить воздух из консистенции. В качестве вспомогательного оборудования используется вибростол.

5. Обязательное наличие камеры для сушки арболита, что позволит превратить его в прочную однокомпонентную конструкцию.

6. В домашних условиях понадобится лопата для загрузки смеси в формы, а для крепления блоков используется армирующая сетка.

При наличии вышеперечисленных устройств можно производить около 350 — 450 м3 раствора в месяц в сутки. Площадь установки потребует около 500 квадратных метров, а затраты на электроэнергию уйдут 15-45 кВт/ч. Для самостоятельного процесса органические изделия заливают водой, а также цементом до образования однородной смеси. Все пропорции и расчеты приведены в таблице 1, главное, чтобы выпускаемая смесь была сыпучей.

Перед заливкой раствора в формы их изнутри промазывают известковым молоком. После этого изделие аккуратно и аккуратно укладывается и утрамбовывается специальными приспособлениями. Верхнюю часть блока выравнивают шпателем или линейкой и заливают гипсовым раствором слоем в 2 сантиметра.

После сформированной арболитовой формы ее нужно будет тщательно уплотнить с помощью деревянной конструкции, обитой железом. Блоки, простоявшие и схватившиеся в течение десяти дней при температуре 15°, считаются прочными и надежными. Чтобы арболит не пересыхал, его рекомендуется периодически поливать водой.

Технология изготовления арболита своими руками не представляет определенной сложности, а потому все работы выполнить несложно при наличии необходимых инструментов и приспособлений. При соблюдении правил и критериев производства, правильном расчете составляющих строительный материал получится качественным и долговечным в эксплуатации.

Консультации специалистов по изготовлению блоков своими руками

Рекомендации специалистов по производству арболитовых блоков основаны на практике их использования и применения. Для достижения высокого качества продукции необходимо учитывать несколько факторов. В производстве рекомендуется использовать не только крупную щепу, но и использовать опилки, стружку. Обработка консистенции и выдавливание из нее сахара позволяет избежать дальнейшего набухания строительного материала, который не опускается при строительстве дома.

В процессе изготовления раствор следует тщательно перемешать, чтобы все части находились в цементе. Это важно для качественного и прочного склеивания дерева и других материалов в блоке. В производстве не менее важным остается добавление следующих компонентов, таких как алюминий, гашеная известь и так далее. Весь состав формирует дополнительные свойства арболита, например, жидкое стекло не дает блокам впитывать влагу, а известь служит антисептиком.

Хлористый калий способствует уничтожению микроорганизмов и других веществ, не оказывающих благотворного влияния на структуру. При добавлении всех компонентов стоит соблюдать таблицу пропорциональности, чтобы готовый раствор соответствовал требованиям производства арболитовых блоков.

Варка монолитного арболита: состав и пропорции смеси

Монолитный арболит на 80-90% состоит из древесной щепы, в качестве наполнителя, цемента, воды и химических добавок, ускоряющих твердение раствора и исключающих влияние древесные сахара.

Согласно ГОСТ щепа для арболита должна иметь определенный размер и форму. Целесообразно использовать хвойные породы дерева, кроме лиственницы. Лиственные породы содержат немного больше древесных ядов и также могут быть использованы.

В качестве цемента используется портландцемент марок М400, М500 (европейские марки: ЦЕМ I 32,5, ЦЕМ I 42,5, ЦЕМ II/А 32,5, ЦЕМ II/А 42,5, ЦЕМ III 32,5).

Соотношение минеральных добавок

Различные химические компоненты, описанные в статье «Химические добавки для арболита», могут быть использованы в качестве минеральных добавок для ускорения твердения раствора, обработки щепы, повышения подвижности раствора. Наиболее распространенными и в то же время эффективными добавками являются хлористый кальций (технический CaCl2), жидкое стекло, сернокислый алюминий, известь-пушонка.

Соответственно существует множество рецептов приготовления монолитного арболита. В одних рецептах подготавливают и обрабатывают древесину, в других химический компонент добавляют непосредственно в смесь.

По одному из рецептов щепу замачивают в извести (80 кг извести на куб древесины), отжимают. Затем посыпать сверху порошком негашеной извести (80 кг), перемешать, разровнять, высушить и добавить в смесь. Таким образом избавляются от древесных сахаров, влияющих на прочность монолитного арболита.

Возиться со щепой, а уж тем более с такими объемами для строительства — дело довольно трудоемкое, требующее места для этого процесса. Поэтому быстрым вариантом приготовления монолитного арболита будет использование хлористого кальция или сульфата алюминия (сульфат алюминия). В этом случае щепу можно не обрабатывать, а будет лучше, если она полежит на открытом воздухе, под солнцем и дождем, пару месяцев (не в куче!). Также, если есть возможность, его можно замочить в воде и высушить перед смешиванием. Замачивание и пролечка — это своего рода элементарная подготовка древесины, позволяющая удалить часть сахара.

На стадии приготовления состава монолитного арболита добавляют хлористый кальций или сульфат алюминия 2-5% от массы цемента. Так в какой пропорции химдобавка для арболита, 2% или 5%? Это зависит от марки и от качества цемента. Составы одной марки (например, М500) но разных производителей могут реально отличаться по качеству. Поэтому рекомендуется сделать пробную партию. Если при добавлении хлористого кальция 5 % от массы вяжущего на отвержденном материале появляются «высолы» (белые солевые высолы), то процентное содержание химического компонента необходимо уменьшить. Высолы говорят о том, что цемент хороший и 5% слишком много для состава. В то же время 2% может быть недостаточно. Стоит сделать пару пробных смесей.

Важно знать! Определенной пропорции химического компонента для монолитного арболита не существует! Его всегда следует определять в зависимости от качества используемого цемента и щепы (качество, порода древесины, размеры).

Некоторые люди не хотят заниматься подбором пропорции хлорида кальция. А, чтобы не образовывались солевые высолы, в состав добавляют жидкое стекло. Например, 2% хлористого кальция и 3% жидкого стекла от массы цемента. Но жидкое стекло достаточно дорогое, поэтому для многих экономнее сделать пару пробных замесов и определить долю хлористого кальция.

Пропорции щепы, цемента и воды на 1м3 заливного арболита

Пропорция зависит от того, какой тип монолитного арболита вы готовите: конструкционный или теплоизоляционный.

Учитывать пропорции состава на 1м3 монолитного монолитного арболита при использовании вяжущего марки М400 и абсолютно сухой щепы хвойных пород:

Арболитобетон конструкционный монолитный

В2,5 (М25) — 380 кг цемента, 250 кг древесного наполнителя, 440 литров воды;

В2,0 (М20) — 350 кг, 230 кг, 400 литров;

B1.0 (M15) — 320 кг, 210 кг, 360 литров;

Арболитобетон теплоизоляционный монолитный

В0,75 (М10) — 300 кг цемента, 190 кг древесного наполнителя, 430 л воды;

В0,35 (М5) — 280 кг, 170 кг, 300 литров;

Коррекция состава

Если используется другая марка цемента, то пропорция рассчитывается с помощью коэффициента: для М300 коэффициент равен 1,05, для М500 — 0,96, для М600 — 0,93.

Коэффициент дробления указан для абсолютно сухого материала. Обычно это бывает редко. Поэтому его количество нужно корректировать в зависимости от влажности – добавлять определенное количество. Для расчета дополнительного количества умножьте вышеуказанную массу на коэффициент, который рассчитывается как % влажности щепы, деленный на 100%.

Например, деревянная сердцевина имеет влажность 20%. Вам необходимо получить монолитный арболит класса прочности В2,0. Следовательно: 20% / 100% = 0,2. Умножаем коэффициент 0,2 на количество сухой щепы 230 кг для В2.0 — 0,2*230=46 кг. Кроме того, в состав нужно добавить 46 кг древесного наполнителя.

Процесс замеса

Щепа и хлористый кальций (или другая химическая добавка) смешиваются всухую, затем добавляется цемент. Добиться однородности состава. Затем добавляют воду из лейки при постоянном помешивании, пока весь древесный заполнитель не будет покрыт смесью со всех сторон.

Удобно смешивать с помощью строительного миксера или миксера. Обычно это занимает 5-7 минут.

Готовая смесь монолитного арболита представляет собой умеренно влажную массу. Если взять фишку в руку, то из нее не должна вытекать вода!

Если в состав не вводилась химическая добавка, а была проведена предварительная обработка заполнителя известью, то процесс перемешивания длится 25 минут, чтобы известь успела погаситься.

Так можно своими руками приготовить монолитный арболит для последующей заливки в возводимую или несъемную опалубку стен и перегородок, а также заливки полов и перекрытий.

Изготовление арболита в домашних условиях

Арболит – уникальный в своем роде строительный материал, имеющий простой состав. За рубежом дома из арболита строят относительно давно, тогда как в нашей стране этот строительный материал появился сравнительно недавно, лишь в середине прошлого века.

Дома из арболита, как было сказано выше, имеют ряд преимуществ, среди которых особо следует отметить следующие:

1. Отличные теплоизоляционные характеристики арболита;
2. Возможность использования арболитовых блоков, как в качестве основного строительного материала, так и в качестве утеплителя;
3. Простота установки и обработки;
4. Экологическая безвредность арболита;
5. Достойные звукоизоляционные свойства и доступная стоимость.

Можно долго перечислять преимущества арболита, но в особенности хочется отметить простоту изготовления этого строительного материала в домашних условиях.

Дом из арболита легко поддается отделке после постройки, хотя при оштукатуривании арболита все же есть некоторые нюансы.

Арболитная композиция

Изготовление арболита в домашних условиях – достаточно простое мероприятие. Портландцемент выступает в качестве основного вяжущего. Важно обращать внимание на марку цемента, так как для изготовления арболитовых блоков нужен цемент марки либо 400, либо 500.

Расход цемента на изготовление арболита сильно зависит от используемого наполнителя, которым могут быть различные отходы деревообработки. Как правило, это стружка хвойных пород, таких как сосна и ель. Также для изготовления арболита может использоваться щепа из березы, тополя, осины или бука.

А, как показывает практика, расход цемента при изготовлении арболитовых блоков можно определить так: для изготовления одного кубометра арболитовых блоков М15 нужно примерно израсходовать около 250 кг портландцемента.

Помимо цемента и древесного наполнителя важным компонентом при производстве арболита в домашних условиях являются химические добавки. В качестве химических добавок в арболит используются известь, кальций (хлорид), быстрорастворимое стекло и сульфат алюминия.

Химические добавки в состав арболита необходимы для предотвращения развития в наполнителе нежелательных микроорганизмов, а также для его использования без какого-либо старения.

Пропорции химических добавок в арболите полностью зависят от общей массы цемента, но редко достигают более 4%. Перед их применением большинство химических добавок в арболите растворяют в воде, которую затем используют для замешивания арболитовой смеси.

Технология изготовления

Производство опилкобетонных блоков состоит из следующих этапов:

• Сначала щепу просеивают через крупное сито. Стружка должна быть длиной 30-150 мм и шириной не менее 5 мм;

• опилки перед использованием необходимо обработать: удалить из них сахарозу, которая отрицательно сказывается на прочности.

  Для этого на заводе добавляется специальный химический реагент на основе хлорида кальция. При изготовлении своими руками можно использовать раствор негашеной извести или оставить опилки на свежем воздухе на 40-80 дней;

• после высыхания стружку снова просеять через сито для удаления мусора и остатков почвы;

• готовые опилки смешивают с цементом в форме, которая должна постоянно находиться в состоянии вибрации. Затем добавляют воду и жидкое стекло. Вся смесь замешивается в бетономешалке. Обычно пропорции такие: шесть мешков опилок, один мешок цемента и два мешка песка. Чтобы материал не прилипал к стенам, их обшивают линолеумом;

• после смешивания смесь заливают в форму для прессования. При этом смесь уменьшается в размере на 30%; Блоки
• в опалубке выдерживают трое суток, затем опалубку снимают. Затем их выдерживают в помещении при температуре не ниже 15 градусов еще 10 дней, после чего они готовы к употреблению.

Пропорции смешивания для шлакоблоков

Для изготовления блоков используется шлак разных размеров и включает несколько различных фракций.