Технология производства газобетона: Технологический процесс производства газобетонных блоков

Содержание

Технологический процесс производства газобетонных блоков — статьи завода «ЭКО», в Москве

06.02.2018

Производство блоков газобетона раньше было доступно только крупным компаниям. С появлением новых технологий этот процесс значительно упростился, поэтому сегодня этот строительный материал производят и небольшие фирмы.

Основные виды применяемого оборудования — полуавтоматические линии (производительность обычно не превышает 2,9 м³ в смену) и более сложные полностью автоматизированные производственные линии (производительность достигает 1200 м³ в день).

Технология подразумевает работу в несколько этапов:

подготовка (монтаж и смазка) форм и бетонной смеси;

заполнение емкостей и вызревание готовой смеси;

нарезка сырого бетона;

твердение в автоклавах;

упаковка продукции.

Подготовительный этап

Газобетонные блоки отличаются от прочих видов продукции своей ячеистой структурой. Пузырьки газа занимают в материале до 85% общего объема, благодаря чему обеспечивается легкость продуктов. Компоненты для состава размешивают в газобетоносмесителе в течение примерно 4-5 минут, затем добавляют алюминиевую пудру, вступающую в химическую реакцию с известью. Продукт этой реакции — водород. Именно он образует в готовой массе пузырьки, равномерно пронизывающие ее.

Заполнение форм и нарезка

После добавления алюминиевой пудры раствор переливают в металлические емкости — вспучивание происходит в них. Для ускорения процесса состав на этой стадии подвергают вибрационным нагрузкам — это позволяет бетону быстрее схватиться и затвердеть. По достижении стадии созревания излишки материала обрезают с помощью проволочных струн — это необходимо для устранения неровностей. Оставшуюся массу нарезают на блоки равного размера.

Автоклавная обработка

Прогревание — важнейший производственный этап. Он позволяет значительно улучшить свойства. Сформированные и заранее нарезанный на блоки газобетон помещают в камеры автоклава, где они подвергаются воздействию насыщенного пара и повышенного давления. Температура в камерах достигает 190°С.

В некоторых случаях бетон производится неавтоклавным методом — затвердевание происходит естественным путем. Однако получаемый таким образом бетон менее прочен. Автоклавный бетон считается более надежным материалом и применяется чаще. Блоки из газобетона, произведенные автоклавным методом, отличает более однородная структура, лучшие показатели звуко- и теплоизоляции. В российских климатических условиях с применением этого материала можно возводить однорядные стены без дополнительного утепления. Кроме того, ячеистый бетон может использоваться в многоэтажном строительстве домов в качестве заполнителя.

Упаковка

На финишном этапе готовая продукция пакуется в термоусадочную пленку, затем блоки транспортируют к месту назначения на специальных деревянных поддонах.

Технология производства газобетонных блоков | Полезная информация о газобетоне завода ДСК Грас

В 60-х годах прошлого века, когда развивалось производство автоклавных бетонов, существовали разные способы их изготовления. Одни из них подразумевали использование цементных, другие — известковых, третьи — смешанных вяжущих составов. В те годы был распространён термин «газосиликатный бетон», который применяется и в наши дни — но уже ошибочно: силикатные ячеистые бетоны ушли в прошлое как класс. Промышленность XXI века не выпускает чистых газосиликатов — сегодня распространены более долговечные бетоны на цементном и смешанном вяжущем составе. Поэтому те, кто в наши дни говорят «газосиликат», в большинстве случаев имеют в виду автоклавный ячеистый газобетон.

За последние 15 лет среднегодовой ввод жилья в России вырос в 2,5 раза. Выпуск автоклавного газобетона за этот же период увеличилось в 12 раз. Он стал самым массовым материалом для возведения стен, применяемым в строительстве.

В последние годы растёт популярность газобетонных блоков — в частности, марок низких плотностей, например, D350. Стоит отметить, что сегодня в России ежегодно выпускается более 1,5 млн м3 блоков низких плотностей. Всё чаще звучит вопрос: как производится этот материал? Развёрнутый ответ на него — в этой статье.

Подготовка сырья

Для изготовления блоков из ячеистого бетона используется смесь цемента, гипса, песка, извести и воды. В неё в небольших объёмах добавляется алюминиевая паста. За точное дозирование всех компонентов отвечает автоматизированная установка.

Формование

Из миксера сырьё поступает в формы большого объёма. Здесь смесь находится несколько часов при температуре, составляющей приблизительно 50º С. Идёт реакция, и массив поднимается, напоминая дрожжевое тесто. Возникает огромное количество ячеек (пор), которые и дают стройматериалу его название. После того, как массив приобрёл требуемый объём, нужно еще некоторое время, чтобы он предварительно отвердел. Далее он кантуется на 90º и в вертикальном положении помещается на поддон для автоклава. Здесь массив остаётся в ходе резки, обработки в автоклаве и разделения.

По окончании процесса смесь подаётся на участок резки.

Резка на блоки

На очередной стадии массив, сохраняя вертикальное положение, движется по участку резки. Здесь с применением ножей и струн он режется по заранее заданным размерам.

Интересный факт

Отходы материала, образующиеся при резке, вновь поступают в производство. Технологический процесс выпуска ячеистого бетона, таким образом, становится безотходным.

Обработка в автоклаве

Нарезанные блоки помещаются в автоклав — камеру с температурой 180-190ºС, давлением около 12 бар и насыщенным паром. Здесь будущий стройматериал выдерживается в течение 12 часов. За это время в блоках формируется кристаллическая структура, выгодно отличающая автоклавный газобетон от других материалов и придающая ему достойные практические свойства.

После обработки в автоклаве готовый стройматериал с применением крана-делителя выкладывается для остывания.

Упаковывание

На последнем этапе блоки из ячеистого бетона — например, марки D300 — аккуратно запаковываются в перфорированную термоусадочную пленку с помощью автоматического оборудования.

Упакованные газобетонные блоки транспортируются на склад с помощью вилочных погрузчиков. С этого момента они готовы к реализации.

Отличительные особенности применяемого оборудования

Для производства автоклавного ячеистого газобетона на нашем заводе применяется оборудование марки HESS AAC Systems B.V., отвечающее самым строгим международным стандартам.

Система подачи сыпучих материалов. В ней используется запатентованная технология Lahti Precision, реализованная только в линиях HESS, в основе которой — псевдоожижение (флюидизация) материалов. Система разгружает силоса и дозирует подачу сыпучих материалов в псевдоожиженном состоянии, создаваемом с помощью воздуха. Шнеки и другие механические части не используются, поэтому нет необходимости чистить и заменять детали. Самое важное — то, что система позволяет дозировать сыпучие материалы с точность до 100 грамм. Это даёт возможность максимально точно и гибко адаптировать рецептуру.

Устройство кантования массива. Массив перед резкой кантуется в форме в вертикальное положение, после чего корпус формы удаляется. Массив не подвергается механическому захвату манипулятором, что положительно влияет на качество конечного продукта. Предотвращается появление трещин, исключается деформация массива, сохраняются прочностные и геометрические характеристики блоков.

Устройство вертикальной, предварительной и окончательной боковой резки. Обрезает материал по трём измерениям, позволяет регулировать толщину снимаемого слоя или выравнивать поверхность массива после предварительной резки. Линия оснащена системой, следящей за обрывом струн. Обрезки массива отбрасываются в шлам-канал, промываемый водой. Отсюда они поступают в ёмкость с размалывающим устройством и мешалкой, расположенную под линией резки. Из ёмкости шлам транспортируется в шламбассейн для дальнейшего использования. Такое решение даёт экономию сырья и служит частью концепции «Безотходное производство».

Система разделения массива. В ней реализована уникальная технология разделения «зелёного» массива, позволяющая расслаивать его непосредственно после резки — до автоклавирования. Массив подается в автоклав разделённым на слои. Благодаря этому пропаривание выполняется максимально равномерно и качественно, и газобетон приобретает предельно возможную прочность. В отличие от традиционных технологий, подразумевающих резку вертикально стоящего массива и разделение «белого» продукта, слипания слоёв при пропаривании не происходит. Поэтому не требуется и дополнительного разделения блоков после автоклавирования. Благодаря этому сохраняется привлекательный вид блоков, исключается появление сколов, отверстий и трещин, обеспечивается идеальная геометрия конечного продукта.

Автоклавный газобетон

Автоклавный газобетон (AAC) изготавливается из мелких заполнителей, цемента и расширителя, благодаря которому свежая смесь поднимается, как тесто для хлеба. Фактически, этот тип бетона содержит 80 процентов воздуха. На заводе, где он производится, материал формуется и разрезается на блоки точного размера.

Затвердевшие блоки или панели из ячеистого бетона автоклавного твердения соединяются тонкослойным раствором. Компоненты можно использовать для стен, полов и крыш. Легкий материал обеспечивает превосходную звуко- и теплоизоляцию и, как и все материалы на основе цемента, является прочным и огнестойким. Чтобы быть долговечным, газобетон требует определенного типа отделки, такой как модифицированная полимером штукатурка, натуральный или искусственный камень или сайдинг.

Ключевые аспекты газобетона, будь то проектирование или строительство с его помощью, описаны ниже:

Преимущества

Автоклавный газобетон сочетает в себе изоляционные и конструкционные свойства в одном материале для стен, полов и крыш. Его легкий вес / ячеистые свойства позволяют легко резать, брить и придавать форму, легко принимать гвозди и шурупы, а также позволяют прокладывать его для создания пазов для электрических кабелепроводов и водопроводных труб меньшего диаметра. Это обеспечивает гибкость дизайна и конструкции, а также возможность легкой настройки в полевых условиях.

Долговечность и стабильность размеров. Материал на основе цемента, AAC устойчив к воде, гниению, плесени, плесени и насекомым. Блоки имеют точную форму и соответствуют жестким допускам.

Превосходная огнестойкость: газобетопласт толщиной восемь дюймов достигает четырехчасового рейтинга (фактические характеристики превышают этот показатель и соответствуют требованиям испытаний на срок до восьми часов). А поскольку он негорючий, он не горит и не выделяет токсичных паров.

Малый вес означает, что R — значения для газобетонных блоков сравнимы с обычными каркасными стенами, но они имеют более высокую теплоемкость, обеспечивают воздухонепроницаемость и, как только что было отмечено, не горючи. Этот легкий вес также обеспечивает высокое звукопоглощение для уединения, как от внешних шумов, так и от других комнат при использовании в качестве внутренних перегородок.

Но материал имеет некоторые ограничения. Он не так широко доступен, как большинство бетонных изделий, хотя его можно доставить куда угодно. Если это должно быть отправлено, его легкий вес выгоден. Поскольку его прочность ниже, чем у большинства бетонных изделий или систем, в несущих конструкциях его обычно необходимо армировать. Он также требует защитной отделки, поскольку материал пористый и может испортиться, если оставить его открытым.

Размеры

Доступны как блоки, так и панели. Блоки укладываются аналогично обычной кладке, но с использованием тонкослойного раствора, а панели стоят вертикально, охватывая всю высоту этажа. Для конструктивных нужд внутри секции стены размещаются залитые, армированные ячейки и балки. (Вогнутые углубления вдоль вертикальных краев могут создать цилиндрическую сердцевину между двумя соседними панелями.) Для обычных применений вертикальная ячейка размещается в углах, по обе стороны от отверстий и на расстоянии от 6 до 8 футов вдоль стены. Газобетон имеет средний вес около 37 фунтов на кубический фут (pcf), поэтому блоки можно размещать вручную, но для панелей из-за их размера обычно требуется небольшой кран или другое оборудование.

Панели простираются от пола до верха стены:

Высота: до 20 футов
Ширина: 24 дюйма
Толщина: 6, 8, 10 или 12 дюймов (внутренняя толщина 4 дюйма

3 Блоки крупнее и легче, чем традиционная бетонная кладка:

Высота: стандартная 8 дюймов
Ширина: 24 дюйма в длину
Толщина: 4, 6, 8, 10 и 12 дюймов
Блок размером 8 на 24 дюйма весит около 33 фунтов;

Специальные формы:

U-образные соединительные балки или перемычки доступны толщиной 8, 10 и 12 дюймов.
Блоки с гребнем и пазом доступны у некоторых производителей, и они соединяются с соседними блоками без строительного раствора по вертикальным краям.
Полые блоки для создания вертикальных армированных ячеек цементного раствора.

Установка, соединения и отделка

Из-за сходства с традиционной бетонной кладкой, автоклавные газобетонные блоки (блоки) могут быть легко установлены бетонщиками. Иногда к монтажу привлекаются плотники. Панели тяжелее из-за своего размера и требуют использования крана для установки. Производители предлагают обучающие семинары, и обычно достаточно иметь одного или двух опытных установщиков для небольших проектов. В зависимости от выбранного типа отделки их можно приклеивать напрямую или механически на лицевую сторону газобетона.

Блок

Первый ряд уложен и выровнен. Блоки укладываются вместе с тонкослойным раствором в бегущей связке с перекрытием не менее 6 дюймов.
Стены выровнены, выровнены и выровнены резиновым молотком.
Отверстия и нечетные углы вырезаются ручной или ленточной пилой.
Определены места армирования, размещены арматурные стержни и выполняется заливка раствором. Затирку необходимо подвергнуть механической вибрации, чтобы закрепить ее.
Связующие балки размещаются в верхней части стены и могут использоваться для крепления тяжелых крепежных элементов.

Панели

Панели размещаются по одной, начиная с угла. Панели укладываются в слой тонкослойного раствора, а вертикальная арматура прикрепляется к дюбелям, выступающим от пола, до укладки соседней панели.
Сверху создается непрерывная соединительная балка либо из фанеры и газобетона, либо из блока связующей балки.
Отверстия могут быть вырезаны заранее или в полевых условиях.

Соединения

Каркас/каркас крыши соединяется с обычной верхней пластиной или стропами, встроенными в связующую балку.
Каркас перекрытия крепится стандартными ригелями, прикрепленными к стороне сборки газобетона рядом с связующей балкой.
Напольные системы из газобетона ложатся непосредственно на стены из газобетона.
Элементы из конструкционной стали большего размера устанавливаются на сварные пластины или пластины болтов, вставленные в связующую балку.

Отделка

Отделка типа Stucco производится специально для AAC. Эти модифицированные полимером пластыри защищают от проникновения воды, но пропускают пары влаги для воздухопроницаемости.
Обычные сайдинговые материалы механически крепятся к поверхности стены. Если желательна задняя вентиляция материала сайдинга, следует использовать полоски обшивки.
Кирпичная фанера может быть непосредственно приклеена к поверхности стены или может быть выполнена в виде полых стен. Виниры прямого нанесения обычно представляют собой легкие материалы, такие как искусственный камень.

Экологичность и энергоэффективность

Автоклавный газобетон предлагает как материал, так и эксплуатационные аспекты с точки зрения устойчивости. Что касается материала, он может содержать переработанные материалы, такие как летучая зола и арматура, что может способствовать получению кредитов в системе LEED® или других экологических рейтинговых системах. Кроме того, он включает в себя такое большое количество воздуха, что содержит меньше сырья на единицу объема, чем многие другие строительные продукты. С точки зрения производительности система ведет к плотным ограждающим конструкциям. Это создает энергоэффективную оболочку и защищает от нежелательных потерь воздуха. Физические испытания показывают экономию тепла и охлаждения примерно на 10-20 процентов по сравнению с обычной рамной конструкцией. В постоянно холодном климате экономия может быть несколько меньше, потому что этот материал имеет меньшую теплоемкость, чем другие типы бетона. В зависимости от расположения производства по отношению к проектной площадке, AAC также может вносить вклад в кредиты на местные материалы в некоторых рейтинговых системах экологичного строительства.

Производство и физические свойства

Сначала в суспензию смешивают несколько ингредиентов: цемент, известь, воду, мелкомолотый песок и часто летучую золу. Добавляется расширительный агент, такой как алюминиевый порошок, и жидкая смесь отливается в большую заготовку. Когда суспензия вступает в реакцию с расширительным агентом с образованием пузырьков воздуха, смесь расширяется. После первоначального затвердевания полученный «торт» разрезают проволокой на блоки или панели точного размера, а затем запекают (автоклавируют). Тепло помогает материалу быстрее отверждаться, поэтому блоки и панели сохраняют свои размеры. Армирование размещается внутри панелей перед отверждением.

Этот производственный процесс позволяет получить легкий негорючий материал со следующими свойствами:

Плотность: от 20 до 50 фунтов на кубический фут (pcf) — он достаточно легкий, чтобы плавать в воде

Прочность на сжатие: от 300 до 900 фунтов на квадратный дюйм (psi)

Допустимое напряжение сдвига: от 8 до 22 фунтов на квадратный дюйм

Термическое сопротивление: от 0,8 до 1,25 на дюйм. толщины

Класс звукопередачи (STC): 40 для толщины 4 дюйма; 45 для толщины 8 дюймов

Автоклавный газобетон

В настоящее время нет торговой ассоциации, представляющей отрасль автоклавного газобетона. Производство AAC все еще существует в Северной Америке. Мы предлагаем вам поискать в Интернете представителей дилеров, которые могут помочь вам с возможным наличием продукта в вашем регионе.

Проекты газобетона

Повесть о трех городах: универсальность газобетона для жилых помещений

Использование автоклавного ячеистого бетона (АГБ) дает множество преимуществ. Возможно, в подтверждение универсальности AAC три описанных здесь жилых проекта совершенно разные, но их объединяет общая тема безопасности. Большой дом на одну семью в лесу, строительством которого занимается сам владелец; скромный дом на одну семью в лесистой местности, спроектированный архитектором, стремящимся к экологически чистому и здоровому образу жизни; и крупная застройка вдоль побережья Мексиканского залива Луизианы, требующая превосходной устойчивости к погодным условиям.

Handal Home, Мэриленд: простота и безопасность

Расположенный в лесу на юге Мэриленда, этот большой дом (6800 квадратных футов) столкнулся с рядом проблем при строительстве. Поэтому владелец, который сам руководит строительством, хотел простую систему. Это оказались 12-дюймовые блоки AAC. Ему нужны были их теплоизоляционные и негорючие свойства, чтобы противостоять лесным условиям дома, которые включали низкие температуры и, возможно, пожароопасность. Простота газобетона, по его словам, позволяет ему за один шаг построить структурную стену, которая изолирована, устойчива к термитам и готова к отделке. Он не хотел крепить сайдинг, предпочитая вместо него отделку прямого действия: гипсовую штукатурку внутри и лепнину снаружи.

Дом Додсона: Здоровый и безмятежный

Несколько лет назад, когда архитектор Элис Додсон выбрала AAC для строительства собственного дома, отчасти это было сделано из соображений охраны здоровья и окружающей среды. Давний сторонник устойчивого развития, она также уже следила за Bau-biologie. Относительно неизвестная в Соединенных Штатах, но хорошо зарекомендовавшая себя в Европе среди архитекторов и специалистов в области здравоохранения, Bau-biologie представляет собой строительную биологию или строительство для жизни. Это произошло после того, как быстрое строительство в послевоенной Германии привело к тому, что мы сейчас называем синдромом больного здания. Поэтому тогда, как и сейчас, она искала здоровые строительные решения. С этой целью она выбрала газобетонные блоки и панели, чтобы создать воздухопроницаемые каменные стены, не выделяющие летучих органических соединений (ЛОС). Это создает экологически чистое здание с успокаивающим и тихим интерьером. А так как ее муж-пожарный участвовал в процессе строительства, иметь негорючий материал было просто необходимо.

Оболочка из газобетона также обеспечивает хорошую теплоизоляцию и теплоизоляцию. Благодаря энергоэффективной оболочке, дополненной солнечными батареями и дровяной печью, счета за газ в течение первого года составили всего 100 долларов за дом площадью 4000 квадратных футов. Дом может оставаться теплым в течение двух-трех дней даже после отключения электроэнергии. Додсону нравится, как с помощью деревообрабатывающих инструментов из материала можно вылепить различные формы и элементы, такие как колонны и камины, и он продолжает выступать за газобетон с клиентами, которые ценят его универсальность и эстетический потенциал.

Роща на заливном пляже: безопасность и устойчивость к погодным условиям

Эта история успеха произошла в результате разрушений, вызванных ураганом Катрина. The Grove at Inlet Beach, первый жилой комплекс с высокой плотностью застройки во Флориде Панхандл, предназначен для того, чтобы выдерживать будущие проблемы с погодой и безопасностью на побережье Мексиканского залива. Все стены, полы и потолки этих домов для одной семьи сделаны из панелей и блоков AAC. Превосходный рейтинг огнестойкости (четыре часа для четырех дюймов) был ключом к одобрению местного зонирования, и в результате нет никаких проблем с возгоранием конструкции. Когда приходят ураганы, эти конструкции подготовлены к ветру со скоростью 150 миль в час (миль в час) (категория 4) и при надлежащем усилении могут быть спроектированы так, чтобы выдерживать ветер со скоростью 200 миль в час и более (категория 5). Дома из газобетонных блоков также не разрушаются наводнениями: они устойчивы к подъему воды, гниению, плесени и плесени, их можно чистить, перекрашивать и вновь открывать для жителей — перестройка не требуется.

Как будто безопасности и устойчивости к атмосферным воздействиям недостаточно, чтобы выбрать AAC для собственного дома, застройщик рассчитывает сэкономить 35 процентов на счетах за коммунальные услуги и 65 процентов на страховых взносах.

Комфорт бетона

Некоторые постояльцы отеля в Джорджии сегодня спят лучше благодаря автоклавному газобетону (AAC). Примерно в часе езды от Атланты, на небольшом участке, расположенном рядом с межштатной автомагистралью, расположенном в Форсайте, штат Джорджия, Comfort Suites, возникло несколько проблем. А высокая стоимость земли делает все более распространенным строительство на участках, которым свойственны такие проблемы, как шум, неровная местность или минимальные отступы. Поэтому разработчики обратились к бетонной системе, чтобы удовлетворить свои потребности в качественном проекте — в данном случае это прочное, тихое, четырехэтажное здание рядом с оживленным шоссе.

Подробнее об AAC.

Отказ от ответственности

Список организаций и информационных ресурсов не является ни одобрением, ни рекомендацией Ассоциации портландцемента (PCA). PCA не несет никакой ответственности за выбор перечисленных организаций и продуктов, которые они представляют. PCA также не несет ответственности за ошибки и упущения в этом списке.

ПАЗОБЕТОН И ЕГО СВОЙСТВА

🕑 Время чтения: 1 минута

Газобетон изготавливают путем введения воздуха или газа в суспензию, состоящую из портландцемента или извести и мелкоизмельченного кремнистого наполнителя, так что при схватывании и затвердевании смеси образуется однородная ячеистая структура. Хотя он и называется газобетоном, на самом деле это не бетон в правильном смысле этого слова. Как описано выше, это смесь воды, цемента и мелкоизмельченного песка. Газобетон также называют газобетоном, пенобетоном, ячеистым бетоном. В Индии в настоящее время у нас есть несколько заводов по производству газобетона.

Распространенным продуктом из ячеистого бетона в Индии является Siporex.

Производство газобетона

Существует несколько способов производства газобетона.

(a) Путем образования газа в результате химической реакции внутри массы в жидком или пластическом состоянии.

(b) Путем смешивания предварительно сформированной стабильной пены с суспензией.

(c) Путем использования тонкоизмельченного металла (обычно алюминиевого порошка) с суспензией, который вступает в реакцию с гидроксидом кальция, выделяющимся в процессе гидратации, с выделением большого количества газообразного водорода. Этот газообразный водород, когда он содержится в смеси шлама, дает ячеистую структуру.

Вместо алюминиевой пудры можно добавлять цинковый порошок. Вместо металлического порошка также использовались перекись водорода и хлорная известь. Но в настоящее время эта практика не получила широкого распространения.

При втором способе предварительно сформированная стабильная пена смешивается с цементом и дробленым песчаным раствором, что создает ячеистую структуру, когда она схватывается и затвердевает. В качестве незначительной модификации некоторые пенообразователи также смешивают и тщательно взбивают или взбивают (так же, как при приготовлении пены с яичным белком) для получения эффекта пены в бетоне. Аналогичным образом можно использовать большое количество воздухововлекающих добавок и тщательно смешивать их для придания ячеистой аэрируемой структуре бетона. Однако этот метод не может быть использован для снижения плотности бетона сверх определенной точки, и поэтому использование воздухововлечения для изготовления газобетона не часто практикуется.

Метод газификации является одним из наиболее широко распространенных методов с использованием алюминиевого порошка или другого подобного материала. Этот метод применяется при крупносерийном производстве ячеистого бетона на заводе, где весь процесс механизирован, а изделия подвергаются обработке паром под высоким давлением, т. е., другими словами, изделия обрабатываются в автоклаве. Такие продукты не будут страдать ни снижением прочности, ни нестабильностью размеров.

Практика использования предварительно сформованной пены с суспензией ограничивается мелкосерийным производством и работами на месте, где допускается небольшое изменение размерной стабильности.