Производство ДСП — технология. Дсп производство
Наименование предприятия | Тип оборудования | Год ввода оборудования | Проектная мощность |
| Северо западный ФО | 770 | ||
| Вологодская область | 450 | ||
| ООО «Монзенский ДОК» | Rauma-Repola | 1974 | 140 |
| ЗАО «Череповецкий ФМК» | СП-25 | 1964 | 90 |
| ООО «Шекснинский КДП» | Rauma-Repola | 1980 | 220 |
| Новгородская область | 300 | ||
| Завод «Pfleiderer» (г. Новгород) | Simpelkamp | 2005 | 300 |
| Республика Коми | 210 | ||
| ОАО «Жешартский ФЗ» | СП-25 | 1966 | 70 |
| ООО "Сыктывкарский ФЗ | Rauma-Repola | 1976 | 140 |
| Ленинградская область | 110 | ||
| ООО «Интраст» п. Невская Дубровка | Bizon | 1994 | 110 |
| Республика Карелия | 110 | ||
| ОАО «Карелия ДСП» п. Медвежьегорск | Bizon | 2001 | 110 |
| Центральный Федеральный округ | 1074 | ||
| Московская область | 650 | ||
| ОАО МК «Шатура» | СП-25 | 1965 | 100 |
| ОАО «МЭЗ ДСП и Д» | СП-25, Bizon | 1962, 1997 | 330 |
| ЗАО «Сходня-плитпром» | Bizon | 1996 | 110 |
| ЗАО «ЭЗ ДСП» г. Сергиев Посад | Bizon | 1994 | 110 |
| г. Москва | 110 | ||
| ООО «ДСП» | Bizon | 1991 | 110 |
| Ивановская область | 250 | ||
| Simpelkamp | 250 | ||
| Брянская область | 110 | ||
| ОАО «Дятьково ДОЗ» | СП-25 | 1965 | 110 |
| Владимирская область | 80 | ||
| ЗАО «Муром» | СП-25 | 1964 | 80 |
| Костромская область | |||
| ОАО «Фанплит» г. Кострома | СП-25 | 1963 | 100 |
| ООО «Кроностар» г. Шарья | Diffenbaher | 2003 | 150 |
| Тверская область | 70 | ||
| ОАО «МДОК» г. Вышний Волочек | СП-25 | 1973 | 70 |
| Смоленская область | 250 | ||
| ЗАО "Игоревский завод дсп | Rauma-Repola | 1981 | 250 |
| Калужская область | 80 | ||
| ЗАО «Плитспичпром» | Bizon | 2003 | 80 |
| Южный Федеральный Округ | 330 | ||
| Краснодарский край | 110 | ||
| ЗАО «ЮГ» | СП-25 | 1962 | 110 |
| Волгоградская область | 110 | ||
| ЗАО РНП «Волгоградмебель» | СП-25 | 1962 | 110 |
| Ростовская область | 90 | ||
| ОАО «Волгодонский КДП» | Bizon | 1990 | 90 |
| Приволжский Федеральный Округ | 455 | ||
| Нижегородская область | 50 | ||
| ЗАО «Нижегородский ДОЗ» | СП-25 | 1964 | 50 |
| Кировская область | 75 | ||
| ОАО «Нововятский ЛК» | Bekker Van Hyllen | 1962 | 75 |
| Республика Башкортостан | 40 | ||
| ОАО «Уфимский ФПК» | Bekker Van Hyllen | 1961 | 40 |
| Удмуртская республика | 110 | ||
| ООО «Увадрев» | Bizon | 1994 | 110 |
| Пермская область | 180 | ||
| Завод дсп п. Трехгорный | Bizon | 80 | |
| ЗАО «Пермский ФК» | СП-25, СП-35 | 1966, 1973 | 160 |
| Уральский Федеральный Округ | 195 | ||
| Свердловская область | 83 | ||
| ОАО «Тавдинский ФК» | СП-25 | 1969 | 90 |
| ЗАО «Фанком» п. В. Синячиха | Simpelkamp | 260 | |
| Тюменская область | 110 | ||
| ОАО ДОК «Красный Октябрь» г. Тюмень | СП-25 | 1963 | 110 |
| Республика Башкортостан | 40 | ||
| Сибирский Федеральный Округ | 360 | ||
| Красноярский край | 90 | ||
| ЗАО «Красноярский ДОК» | СП-25 | 1965 | 90 |
| Иркутская область | 160 | ||
| ОАО «Уст-Илимский ДЗ» | Raute 2 линии | 1980 | 160 |
| Томская область | 110 | ||
| ОАО «Томский завод ДСП» | Rauma-Repola | 1980 | 110 |
| Дальневосточный Федеральный Округ | 80 | ||
| Хабаровский край | 80 | ||
| ОАО «Амурский МДК» | Raute | 1989 | 80 |
andreynoak.ru
Завод по производству ДСП и ЛДСП
Компания РУССКИЙ ЛАМИНАТ занимает лидирующую позицию на рынке российских производителей древесно-стружечных плит (ДСП).
За годы успешной работы мы зарекомендовали себя надежным производителем и поставщиком высококачественной продукции, нацеленным на перспективу долгосрочного сотрудничества с партнерами.
Отлаженный процесс производства и строгий контроль качества делают возможным постоянное увеличение ассортимента ЛДСП и ДСП, а наличие сопутствующих товаров (кромочный материал, мебельная фурнитура, алюминиевый шкафной и фасадный профили, ДВПО) и стабильность поставок экономят время покупателей, ведь РУССКИЙ ЛАМИНАТ - это не просто производитель, а надежный партнер в успешном бизнесе.
История развития бизнеса
В начале 90-х было принято решение о полной реконструкции небольшого цеха по производству древесно-стружечных плит и созданию завода ДСП в Сергиево-Посадском р-не Московской обл.
- 1993 г. - построен и запущен в производство комплект оборудования фирмы «Bison». Именно этот момент по праву считается началом отсчета рыночной деятельности завода по производству ЛДСП и ДСП.
- 1998 г. - запущена первая линия ламинирования «Javor» - завод становится одним из первых российских производителей ламинированных древесно-стружечных плит с использованием пленок, пропитанных меламиновыми смолами.
- 2002 г. - запуск линии ламинирования известной немецкой фирмы «Wemhoner». Внедрение нового оборудования позволило производить ЛДСП толщиной от 10 до 38 мм и значительно расширить ассортимент декоров.
- 2003 г. - ОАО «Игоревский деревообрабатывающий комбинат», находящийся в Смоленской области входит в состав компании.
- 2003-2005 гг. - реконструкция и модернизация производства на ОАО «ИДК».
- 2004 г. - создание собственных лесозаготовок для бесперебойного обеспечения сырьем.
- 2005 г. – создание бренда РУССКИЙ ЛАМИНАТ.
- 2005 г. - введена в эксплуатацию современная высокопроизводительная линия ламинирования немецкой фирмы «Wemhoner» на «Игоревском деревообрабатывающем комбинате».
- 2005 г. – запущена линия пропитки бумаги итальянской фирмы «TOCCHIO», что позволило значительно повысить гибкость производства ДСП и качество выпускаемой продукции.
- 2007 г. - запуск проекта по строительству завода МДФ на территории ОАО «ИДК» с номинальной мощностью 400 тыс. м3 плит в год.
- 2009-2010 гг. - открытие официальных представительств в городах: Сергиев Посад, Химки, Казань, Ростов-на-Дону, Ставрополь, Краснодар, Махачкала, Подольск.
- 2010 г. – модернизирована система управления и визуализации главного конвейера и пресса в Сергиево-Посадском р-не.
- 2012 г. – введен в эксплуатацию в Сергиево-Посадском р-не участок приготовления пропиточных растворов.
- 2013 г. – запуск Игоревского ДОКа после установки нового оборудования и модернизации цеха ДСП.
- 2013-2014 гг. - открытие официальных представительств в городах: Балашиха, Нижний Новгород, Пятигорск, Пенза, Ульяновск, Саратов.
www.ruslaminat.ru
Производство ДСП - информационная статья от компании Новатор
Одним из популярных и востребованных материалов, используемых в строительстве и мебельном производстве, является ДСП. Он широко востребован благодаря своим качественным характеристикам. ДСП долговечно, практично, удобно и доступно.
Сырьем для ДСП выступают щепы и отходы фанерного производства. Их переработка происходит на специальном оборудовании, где исходный материал превращается в стружку, которая в измельченном состоянии попадает в сушильный блок. В блоке происходит термическая обработка, после которой влажность материала равняется 3-4%.
Следующим шагом изготовления ДСП является механическая сортировка стружки. Крупные частицы идут на пневматический транспортер, мелкие отправляются в смесительное отделение и идут на формирование наружного слоя.
Крупные фракции становятся составляющим внутреннего каркаса плит. В смесительном отделении, куда подается отсортированная стружка, происходит соединение с формальдегидной смолой. Разные виды связующих веществ применяются при формировании наружного и внутреннего слоев плит, в результате чего достигается наименьший уровень эмиссии формальдегида, и становятся лучше потребительские качества продукции.
Для формирования ковра полученная масса поступает на холодный пресс с целью уменьшения толщины полотна. Далее полуфабрикат разделяется на брикеты, которые поддаются постобработке. Далее древесно-стружечные плиты после транспортера и загрузочного устройства поступают под главный пресс. Гидравлические установки осуществляют уплотнение плит, придавая им необходимые физико-механические свойства.
Следующим этапом плит является кондиционирования, где происходит охлаждение до необходимой температуры, после чего материал поддается к раскрою. Специальные станки производят калибровку плит, после чего ДСП подвергается шлифовке, облицовке и упаковке. Далее древесно-стружечные плиты поступают на склад.
В нашей компании вы можете выгодно купить ДСП в Москве, напрямую со склада от производителя.
novator2001.ru
Производство ДСП - технология
Древесностружечные плиты за последние 10—15 лет стали, очевидно, одним из самых известных и распространенных древесных материалов. Они являются основным конструкционным материалом в производстве мебели, а в последнее время получают все большее признание и в строительстве, в частности в производстве малоэтажных домов.
Сырье для древесностружечных плит — различного вида отходы лесопиления, лесозаготовок, деревообработки (горбыли, рейки, откомлевки, сучья, срезки, стружка, опилки), а также низкокачественные круглые лесоматериалы. Становится понятным значимость этого производства: из отходов и низкокачественной древесины получается материал, из которого изготовляют высококачественные, долговечные изделия.
Все кусковые отходы измельчаются в щепу на рубительных машинах. Из щепы, а также из стружки, отходов и опилок на специальных роторных станках приготовляется стружка. Из круглых лесоматериалов стружка изготовляется или непосредственно из бревна на станках с ножевым валом, или по схеме щепа — стружка, когда сначала изготовляется щепа, а затем из щепы стружка. Перед подачей бревен на струженный станок их разрезают на мерные заготовки (обычно длиной 1 м).
Стружка должна иметь определенные, наперед заданные размеры (толщина 0,2—0,5 мм, ширина 1 — 10 мм, длина 5—40 мм). В наружные слои плиты направляется стружка наименьших размеров. Кроме соблюдения размеров необходимо также следить, чтобы стружка была плоской, равномерной толщины, с ровной поверхностью. Стружка для наружных слоев после стружечных станков проходит дополнительное измельчение на дробилках (здесь уменьшается ширина) или в мельницах, где изменяется толщина. Последняя операция имеет особое значение для плит, которые отделываются методом ламинирования, так как в этом случае предъявляются высокие требования к качеству их поверхности.
Изготовленная сырая стружка хранится в бункерах, куда подается системой пневмотранспорта или механическими транспортерами. Из бункеров сырая стружка подается в сушилки. Сушить стружку необходимо до влажности 4—6%, а для внутреннего слоя — до 2—4%. Поэтому стружку разных слоев сушат в отдельных сушилках. В производстве древесностружечных плит используются, как правило, конвективные сушилки, в большинстве случаев барабанного типа. В топке сушилки сжигается газ или мазут, температура в ней 900— 1000° С. На входе в барабан Температура сушильного агента достигает 450—550° С, на выходе она от 90 до 120° С. Барабан имеет диаметр 2,2 м и длину 10 м, устанавливается он с наклоном в 2—3° в сторону входа сырой стружки.
После сушки стружка сортируется или на механических (ситовых) агрегатах, или пневматически. На этих машинах происходит разделение стружки на фракции для наружных и внутренних слоев. На этом заканчивается изготовление стружки. Автор должен заметить, что эта часть технологического процесса во многом предопределяет успешное выполнение последующих операций, производительность процесса и особенно качество плит. Поэтому приготовлению стружки (работе оборудования на этом участке, квалификации операторов) уделяется большое внимание.
Стружка смешивается со связующим в специальных агрегатах, Называемых смесителями. Операция эта сложная, поскольку технология производства ДСП требует покрытия связующим каждой стружки. Неосмоленные стружки не склеиваются, а излишняя смола на стружке приводит к перерасходу связующего и плохому качеству плит. Связующее в смеситель подается в виде растворов. Их концентрация в потоке наружного слоя 53— 55%, внутреннего слоя несколько больше (60—61%). В настоящее время наиболее распространены смесители, в которых распыленное связующее (размеры частиц 30—100 мкм) факелом направляется на поток взвешенных в воздухе стружек. Эти два потока перемешиваются, связующее осаждается на поверхности стружек. Смесители, как правило, нуждаются в тонком регулировании, при котором соблюдаются строгие количественные соотношения между стружкой, смолой и отвердителем. После осмоления стружка ленточными или скребковыми транспортерами направляется в формирующие машины.
Формирующие машины принимают осмоленную стружку и высыпают ее ровным слоем (ковром) на проходящие под ними поддоны или ленточные транспортеры. Стружечный ковер — это непрерывная лента определенной ширины и толщины. Он разделяется на пакеты, из которых и образуются в последующем при горячем прессовании плиты. Естественно, что равномерность насыпки ковра прямым образом влияет на качество плит (равноплотность, равнотолщинность). Кроме того, формирующие машины должны насыпать во внешние слои мелкие стружки.
Конвейер перемещает пакеты, которые после прохождения пресса для подпрессовки становятся плотными, обладающими транспортной прочностью брикетами. В настоящее время в промышленности древесностружечных плит известно два принципиально различных типа главных конвейеров. Они различаются тем, что в одном случае пакеты (а затем брикеты) перемещаются на металлических поддонах, в другом типе главного конвейера — на ленточных транспортерах, когда прессование бесподдонное. Каждая схема главного конвейера имеет преимущества и недостатки. Поддонный способ более простой и надежный, но плиты получаются с большей разнотолщинностью, расход тепловой энергии больше. Бесподдонный способ обеспечивает некоторую экономию энергии, повышенное качество плит. Конструкции главных конвейеров достаточно подробно описаны в специальной литературе, и при необходимости читатель может с -ее помощью более детально изучить эту основную технологическую линию заводов древесностружечных плит.
Автор уже упоминал, что в состав главного конвейера входит пресс для подпрессовки. Подпрессовка необходима для уменьшения толщины пакета и повышения его транспортабельности. Толщина пакета уменьшается в 2,5—4 раза (больше при бесподдонном прессовании). Давление при этом составляет 1—1,5 МПа при прессовании на поддонах и 3—4 МПа при бесподдонном прессовании. Подпрессовка производится обычно в одноэтажных прессах, иногда это бывает подвижный пресс, чаще — стационарный.
После подпрессовки брикеты на поддонах поступают в многоэтажный гидравлический пресс для горячего прессования. При бесподдонном прессовании брикеты выкладываются лентой непосредственно на горячие плиты пресса; При прессовании на брикет воздействуют тепло и давление. Читателю, очевидно, понятно, что продолжительность горячего прессования предопределяет продолжительность цикла работы пресса и тем самым производительность всего завода. Поэтому уделяется большое внимание уменьшению цикла прессования. Стоимость пресса для горячего прессования, как и в производстве древесноволокнистых плит, составляет 20— 25% стоимости всего оборудования завода, и поэтому проблема его лучшего использования — постоянная забота работников заводов, а профессия оператора пресса — самая почитаемая.
Прессование производится при 180°С и удельном давлении 2,5—3,5 МПа. Продолжительность прессования 0,3—0,35 мин на 1 мм толщины плиты. Современные прессы имеют размеры горячих плит, достигающие 6×3 м, до 22 рабочих промежутков (одновременно прессуются 22 древесностружечные плиты). Высота пресса достигает 8 м.
Сокращение цикла прессования (увеличение производительности пресса) достигается за счет повышения температуры прессования, применения смол с меньшей продолжительностью отверждения, увеличения количества рабочих промежутков. Эти мероприятия реализованы на большинстве заводов, что позволило поднять производительность прессов с 35 до 80—85 тыс. м3 плит в год. Автор считает необходимым информировать читателя о том, что имеются и одноэтажные прессы. У них длина горячих плит достигает 20 м, а общая длина главного конвейера —60—70 м. При его обслуживании оператор для перемещения вынужден использовать велосипед.
Готовые плиты пресса выгружаются на приемную (разгрузочную) этажерку, а с нее на линию, где они обрезаются с четырех сторон (линию форматной обрезки). В состав этой линии часто входит агрегат для охлаждения плит. Затем они укладываются в стопы, где выдерживаются не менее 5 суток. Далее плиты шлифуются на оборудований и инструментом, которые были описаны выше. В соответствии с требованиями стандарта плиты сортируются, а затем или раскраиваются на заготовки для мебельных щитов, или отправляются потребителям полноформатными.
В заключение укажем, что на 1 м3 древесностружечных плит расходуется 1,75—1,85 м3 древесины, 70— 80 кг смолы (в пересчете на сухое вещество), 1,4— 1,5 т пара, 160—170 кВт-ч электроэнергии. Затраты труда составляют 2,5—4 чел. -ч на 1 м3.
Необходимо отметить, что производство древесностружечных плит непрерывно совершенствуется: появляются новые виды плит, принципиально новые машины, более эффективные связующие. Представляют, в частности, интерес плиты из стружки, размеры которых по длине и ширине составляют десятки миллиметров; стружка располагается в плоскости плиты. Это обеспечивает высокую прочность плит на статический изгиб, что важно при их применении в строительстве. Такие плиты (из ориентированной крупноформатной стружки) с успехом заменяют фанеру, которая становится все более дефицитной.
Вывод
В последние годы стали использовать нетоксичные быстроотверждающиеся смолы, что увеличивает производительность прессов, а значит, и заводов, ликвидирует загазованность в цехах, позволяет использовать плиты внутри жилых помещений. Объем производства древесностружечных плит непрерывно растет, эта тенденция сохранится и в будущем. Для отрасли, оснащенной современным оборудованием, нужны высококвалифицированные рабочие, инженеры и техники, хорошо знающие технологию и механической и химической переработки древесины, электронику, гидравлику, теплотехнику.
Источник статьи сайт: www.stroitelstvo-new.ru
baoyuan-osb.ru
Всё о ДСП
НЕМНОГО ИСТОРИИ
Считается, что прародителем ДСП был Эрнст Хаббард, предложивший идею создания нового, ранее неизвестного науке материала из опилок и казеинового клея. В далеком 1887 году Хаббард воплотил свои мечты в реальность и представил на суд общественности первый прототип ДСП. Разработки изобретателя пришлись по вкусу его коллегам, и уже в 1918 году была создана еще одна экспериментальная модель — плита, отделанная шпоном. В наши дни ДСП ламинированное доступно каждому. А вот во времена М. Бекмена, который впервые облачил древесно-стружечную плиту в шпон, такие изделия могли позволить себе разве что привилегированные особы.
Знаковый момент в истории ДСП произошел в 1926 году. В это время немецкий ученый Фройденберг вывел формулу «идеальной» древесно-стружечной плиты и рассчитал оптимальное соотношение между связующим веществом и древесными опилками. По его подсчетам в древесно-стружечном «полуфабрикате» должно было содержаться от 3 до 10% вязкого вещества. Позднее выводы ученого были несколько откорректированы, поэтому сегодня в состав древесно-стружечных плит входит от 6 до 8% формальдегидных смол. К слову сказать, при производстве ДСП смолистые соединения начали использоваться только в 1933 году, спустя 7 лет после фундаментальных подсчетов Фройденберга.
Наши соотечественники тоже поработали, правда, не на родине. В 1935 году во Франции эмигрант Алексей Самсонов изготовил первые плиты из ориентированных частиц (ОСП - OSB), укладывая крест-накрест длинные полоски шпона. С этого же года в штате Айова начал свою работу экспериментальный завод по производству плит на фенольном связующем Эрнста Лётчера.
Значительно позже была произведена влагостойкая ДСП, в состав которой вошли соединения парафинов.
Что такое ламинированные древесностружечные плиты ?
Древесностружечные плиты, облицованные декоративными бумажными пленками на основе термореактивных полимеров, являются в настоящее время основным материалом для изготовления щитовых элементов мебели массового производства ( англ.- wood particleboards, laminated with paper impregnated with thermosetting resins).В просторечии эти плиты часто называют "ламинированными " или "ламинатом". Помимо мебели, они используются в строительстве и др. отраслях промышленности.Плиты, облицованные пленками на основе термореактивных полимеров, обладают высокой твердостью поверхности и устойчивостью к воздействию высокой температуры, воды и растворителей. В процессе испытаний плиты подвергают воздействию воды, спирта, бензина, хлорамина, уксусной кислоты, кофе, чая, растительного масла, ацетона . Поэтому ламинированные плиты хорошо подходят для изготовления деталей бытовой, медицинской, учебной и лабораторной мебели.Этим свойствам они обязаны содержанию в пленке меламиносодержащей формальдегидной или карбамидоформальдегидной смолы. Химическое название меламина - 2,4,6 триамино- 1,3,5 - триазин .Декоративные бумаги, используемые для ламинирования плит имеют самые разнообразные цвета и текстуры:однотонные бумаги, рисунки под различные породы древесины, фантазийные декоры, геометрические орнаменты и т.д.Для облицовывания ламинированных плит используются пропитанные декоративные пленки с неполной конденсацией смолы. Пленка изготавливается в пропиточной машине из специальной декоративной бумаги плотностью 60 - 90 г/м2.
Технология ламинирования плиты:
Ламинирование плит осуществляется в прессах проходного типа или в многоэтажных прессах. Давление пресса 20 - 35 кг/см2, температура плит 140 - 210 град. С.В процессе прессования пропитанная бумага уплотняется и приобретает свойства пластика. Содержавшаяся в ней смола, частично выдавливается на наружную и внутреннюю поверхности пленки и быстро конденсируется ( отверждается). Таким образом, на верхней ее поверхности образуется своего рода тведая лаковая пленка, а на нижней - клеевая. Смола проникает в мельчайшие поры плиты-основы, обеспечивая прочное соединение бумаги и плиты. Если формирующая прокладка пресса имеет текстурированную поверхность , то рисунок текстуры отпечатывается на поверхности облицованной плиты. Соответственно глянцевые прокладки обеспечивают получение глянцевой поверхности, а прокладки с матовой поверхностью обеспечивают матовую поверхность плиты.
Разбивая стереотипы.
Сегодня на рынке представлены ДСП самых разнообразных назначений. Они различаются между собой по толщине, плотности, износоустойчивости, составу. Это связано с тем, что древесно-стружечные плиты используются в разных областях.
Кстати, о плотности ДСП. Существует один из самых устойчивых стереотипов, распространенных среди потребителей ДСП: "Чем выше плотность плиты, тем лучше". Разберемся, в чем состоит стереотип, и в чем его опасность.
Плиты ДСП хороши тем, что их можно делать из низкосортной древесины, практически из любого мусора - из горбыля, рейки, тонкомера. Но стружка, которая укладывается в ковер, должна все же отвечать определенным требованиям:
- Во-первых, не должно быть слишком мелкой пылеобразной фракции.
- Во-вторых, получаемая стружка должна иметь форму лепестка, т.е. ее сечение не должно быть квадратным - иначе резко снижаются физико-механические характеристики готовой плиты. "Квадратная" стружка служит концентратором напряжений в слое ДСП, резко ухудшая, главным образом, сопротивление на изгиб.
Проблема ухудшения физико-механических свойств из-за качества стружки была еще в советское время частично решена за счет повышения плотности плиты. Плотность плиты повышалась за счет увеличения доли смолы в готовом изделии. Таким образом, многие отечественные производители сегодня могут "похвастаться" плитой с плотностью до 750 кг/куб.м. Этим, в действительности, удается выйти на физико-механические характеристики, удовлетворяющие требованиям ГОСТ.
Чем же приходится за это расплачиваться?
- Во-первых, увеличение доли смолы увеличивает эмиссию формальдегида. При плотности в 750 кг/куб.м. и выше оказывается довольно сложной задачей вписаться в требования ГОСТа по уровню Е1, а требования европейской нормы Е1 становятся просто несбыточной мечтой, вне зависимости от качества используемой смолы.
- Во-вторых, более плотная плита при раскрое требует частой замены весьма дорогостоящего режущего инструмента и создает повышенные нагрузки на весь привод оборудования распиловки.
- В-третьих, увеличение плотности влечет за собой увеличение себестоимости, а также увеличение расходов на транспортировку готовой продукции.
При оценке качества плит следует ориентироваться не на плотность, а на физико-механические показатели и на уровень эмиссии формальдегида.
www.vkdp.ru
© 2005-2018, Национальный Экспертный Совет по Качеству.
