Технология изготовления древесно стружечных плит (курсовая). Дстп технология изготовления

3. Оборудование для изготовления древесных частиц в производстве древесностружечных плит.(страница 115 справочник синий по дстп)

Основной рабочий орган дисковых рубительных машин — стальной диск с закрепленными на нем ножами, которые обычно смещены от радиального направления на 10—15° в сторону вращения. Днск заключен в кожух и закреплен на стальном валу, вращающемся в двух или трех подшипниках.

Отечественная промышленность выпускает ряд дисковых рубительных машин, предназначенных для переработки в щепу дровяной древесины, отходов лесопиления, карандашей и др. Машина МРГ-20 с левым расположением патрона имеет марку МРГ-20Н, с правым —марку МРГП-20Н. Рубительная машина МРНП-30 (МРНП-30Н) в противоположность машине МРГ-20Н имеет наклонную подачу материала и правое расположение патрона. Машина МРНП-30 с верхним выбросом щепы, машина МРНП-ЗОН — с нижним.

Рубительная машина МРГ-40Н (МРГ-40) отличается тем, что помимо основного горизонтального патрона она имеет дополнительный наклонный патрон, предназначенный для подачи в машину отсортированной крупной фракции щепы и мелких кусковых отходов. Машина с выбросом щепы вверх по трубопроводу в циклон имеет марку МРГ-40, а с выбросом щепы вниз — марку МРГ-40Н.

Машины МРН-100 и МРН-50 имеют наклонную подачу материала, большое проходное окно и поэтому предназначаются в основном для переработки круглой дровяной древесины, хотя могут перерабатывать в щепу и кусковые отходы. Эти машины имеют большую установленную мощность двигателей, которые питаются током напряжением 6000 В от специальной преобразовательной установки.

Рабочим органом барабанных рубительных машин служит барабан или литой ротор с закрепленными ножами. В настоящее время на предприятиях используют отечественную барабанную рубительную машину ДУ-2А для измельчения кусковых отходов производства и рубительные машины зарубежных фирм.

Основное преимущества барабанных рубительных машин (зарубежного производства)-большое проходное сечение окна для подачи сырья к барабану с ножами (от 400х120 до 1200х700 мм), что позволяет перерабатывать в щепу разнообразное сырье большого диаметра. Однако качество получаемой щепы ниже, чем в дисковых рубительных машинах, и образуется большое количество крупных частиц (сколов).

Машина ДУ-2А может перерабатывать в щепу отходы лесозаготовок (сучья, вершины, ветви), отходы лесопиления и мелкие кусковые отходы деревообработки при наименьшей длине 100 мм и даже шпон – рванину (в пакетах) фанерного производства.

Билет №9

1. Способы пропитки древесины под давлением.

При влажности др-ны менее 30%

Делятся на 2 группы: горяче-холодные ванны и автоклавная пропитка

Пропитка в ваннах с предварительным нагревом. Наиболее распространен вариант с использованием двух (горячей и холодной) ванн. Пакет пропитываемых сортиментов нагревают в ванне с горячей пропитывающей жидкостью, после чего перегружают в ванну с холодной жидкостью, при выдержке в которой и происходит собственно пропитка.

Реже применяют вариант с использованием одной (горяче-холодной) ванны. После прогрева загруженного в ванну пакета горячую жидкость в ней быстро заменяют холодной путем перекачки насосами. Качество пропитки здесь несколько выше, чем в первом варианте, что объясняется отсутствием контакта нагретой древесины с воздухом во время перегрузки, при которой в открытые полости клеток попадают воздушные включения, замедляющие движение жидкости в древесине.

Паровоздушный прогрев холодной ванны, когда разогретые заготовки из сушильной камеры погружают в холодный пропиточный раствор. Наименее эффективны из-за невысокого градиента давления и как следствие только антисептирование.

Автоклавные способы пропитки, обеспечивающие глубокое проникновение в древесину пропитывающих веществ при малой продолжительности процесса и относительно невысоких затратах труда и энергии. Воздействия на древесину повышенного и пониженного давления пропитывающей жидкости и воздуха. Изменяя эту последовательность, уровень давления и температуры, а так же длительность операций, можно управлять результатами пропитки в соответствии с предъявляемыми к ней требованиям.

Пропитка способом ВДВ(полное поглощение). После загрузки автоклава древесиной последовательно выполняются следующие операции:

1 — создание воздушного вакуума; 2 — выдержка древесины в вакууме; 3 — заполнение автоклава жидкостью; 4 — создание жидкостного давления; 5 — выдержка древесины в жидкости под давлением;

6— сброс давления до атмосферного; 7 — слив жидкости из автоклава;

8— создание воздушного вакуума; 9 — выдержка в вакууме; 10 — сброс вакуума и разгрузка автоклава.

Собственно пропитка происходит во время выдержки древесины под давлением. Начальный вакуум способствует повышению глубины пропитки и увеличению поглощения древесиной жидкости, так как из полостей клеток удаляется воздух, препятствующий ее движению. Повторный вакуум предназначен для подсушки поверхности сортиментов.

Способ ВДВ применяют преимущественно для пропитки древесины водорастворимыми веществами. Для пропитки маслами этот способ используется в тех случаях, когда требуется высокое поглощение пропитывающих веществ. Он является также основным при пропитке антипиренами, которые, как отмечалось выше, необходимо вводить в древесину в большом количестве.

Пропитка способом ДДВ(ограниченное поглощение) - выдержка древесины под избыточным воздушным давлением до заполнения автоклава жидкостью, при которой в полости клеток вводится добавочный воздух. В конце процесса, во время выдержки под вакуумом, сжатый в древесине воздух выходит наружу, выталкивая часть поглощенной жидкости. Способ ДДВ применяют при использовании высокотоксичных антисептиков (масел, растворов нафтената меди), когда нет необходимости оставлять в древесине излишнее их количество.

Состоит из следующих операций:

1 — загрузки автоклава и создания в нем воздушного давления; 2 — выдержки древесины под воздушным давлением; 3 — заполнения автоклава жидкостью; 4 — подъема жидкостного давления; 5 — выдержки в жидкости под давлением; 6 — сброса давления; 7 — слива жидкости; 8 — создания вакуума; 9 — выдержки под вакуумом; 10 — сброса вакуума и разгрузки автоклава.

Пропитка многоцикличными способами. путем 2 - 3-кратного повторения циклов ВДВ, ДДВ или ДВ. Такая пропитка с последовательным чередованием нескольких единичных циклов называется многоцикличной.

Пропитка способом ВАДВ. (вакуумный) предусматривает использование автоклавов или герметичных резервуаров упрощенных конструкций, не рассчитанных на высокое давление. Последовательность пропитки этим способом такова: вначале древесину, загруженную в автоклав, выдерживают 15...20 мин под вакуумом глубиной 0,08...0,09 МПа, затем автоклав заполняют пропиточной жидкостью и вакуум сбрасывают. Собственно пропитка происходит в течение 30...60 мин под действием атмосферного давления, избыточного по отношению к давлению в древесине. После этого автоклав освобождают от жидкости и вновь создают в нем кратковременный вакуум для подсушки поверхности сортиментов. Способ ВАДВ применяют в тех случаях, когда в древесину требуется ввести ограниченное количество пропитывающей жидкости на небольшую глубину (по заболони 5...10 мм, по ядру 1...2 мм).

Автоклавно-диффузионная пропитка. Сырую древесину W>60% загружают в автоклав, нагревают в среде насыщенного водяного пара, а затем подвергают выдержке в вакууме. В результате такой обработки влажность поверхностных зон древесных сортиментов понижается на 20...30% (при влажности древесины менее 70...80% пропаривание можно не проводить). Затем в подсушенную зону под избыточным давлением вводят на глубину 5... 10 мм концентрированный водный раствор антисептика.

Совмещенная сушка — пропитка. Этот способ применяют при консервировании древесины маслами или растворами антисептиков в органических растворителях, которые являются гидрофобными жидкостями и способны быть сушильными агентами. Совмещенная сушка-пропитка включает два процесса, последовательно протекающих в одном автоклаве: сушку древесины в жидкости и ее последующую пропитку той же жидкостью.

studfiles.net

Технология изготовления древесно стружечных плит (курсовая)

Содержание статьи

Министерство образования Российской Федерации

Брянская государственная инженерно – технологическая академия

(БГИТА)

кафедра ІТехнология деревообработкиІ

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

По дисциплине ІТехнология изготовления ДСтПІ

Пояснительная записка

(01 ТД 540 – ПЗ )

Разработал

студент гр. ТД – 402 М.Ю.Алдухова

Поверил

к.т.н., доцент А.В. Лукаш

2000

Введение. Цель курсового проекта.

Целью курсового проекта является расчёт норм расхода сырья и клеевых материалов на каждой технологической операции, расчёт потребного количества оборудования, составление схемы технологического процесса и разработка плана размещения оборудования.

Производство древесностружечных плит (ДСтП) динамично развивающаяся отрасль деревообрабатывающей промышленности.

Увеличение объёмов производства ДСтП происходит главным образом за счёт реконструкции действующих предприятий.

Производство ДСтП началось в Германии в 40-х годах, в связи с трудностями снабжения материальными ресурсами.

Применение древесностружечных плит даёт возможность снизить материалоёмкость продукции. 1м3 ДСтП заменяет 2-2,5 м3 пиломатериалов. Применение новых технологий позволяет использовать низкокачественную древесину и отходы деревообрабатывающих производств. Повысить формоустойчивость, жёсткость и прочность изделия. Уменьшить или устранить анизотропные свойства. Повысить био-, огне-, водо- и химическую стойкость изделия за счёт применяемого связующего.

Процесс изготовления плит характеризуется высокой экономичностью и почти полностью автоматизирован.

ДСтП изготовляют из различных частиц с использованием разных видов связующих, различными способами и для различных целей. Этим объясняется большое число разновидностей плит. Чаще всего плиты классифицируются по следующим признакам:

способу прессования;
конструкции плит;
плотности плит;
виду используемых древесных частиц;
виду поверхности;
виду используемого связующего;
виду обработки поверхности;

качеству поверхности;
физико-механическим свойств.

Плиты изготавливают толщиной 8…28 мм, длиной 1830-5680 мм, шириной 1220-2500мм.

Основной составляющий материал плит – древесина. ДСтП изготавливают путём горячего прессования мелких древесных частиц, смешанных со связующим.

1 Характеристика плит , намеченных к производству

Данные о плитах, намеченных к производству приведены в таблице 1

Таблица 1- характеристика плит марки П-А

Наименование показателя	Показатели
Заданный формат плит, мм	3500-1750
Расчётная толщина шлифованных плит, мм	19
Плотность плит, кг/м 3	720
Слойность плит	3
Толщина слоёв, мм
наружных	5,7
внутренних	13,3
Характер окончательной обработки	шлифован.
Связующее на основе смолы марки	КФ-МТ-15

Таблица 2 – Физико-механические показатели плит плотностью 720 кг/ м3 марки П-А

1 Влажность, %	512
2 Разбухание по толщине %, (Тв)
за 24 часа	22
за 2 часа	12
3 Предел прочности при статическом изгибе, МПа, (Тн)	16
4 Предел прочности при растяжении  пласти, МПа, (Тн)	0,3
5 Удельное сопротивление выдёргиванию шурупов, Н/мм, (Тн)
из пласти	60
из кромки	50
6 Покоробленность, мм, (Тв)	1,2
7 Шероховатость поверхности пласти Rm, мкм, (Тв)
с обычной поверхностью	50
после двух часов вымачивания	150

2 Расчёт производительности цеха

2.1Общая схема главного конвейера и способов

производства плит

Формирование непрерывного стружечного ковра из осмоленной стружки и горячее прессование древесностружечных плит в соответствии с современным производством производят на автоматической линии, получившей название главного конвейера.

Существует большое разнообразие типов главных конвейеров, которые можно объединить в следующие группы:

конвейеры для формирования пакетов и прессование плит на жёстких металлических поддонах;
конвейеры для формирования стружечного ковра и горячее прессование плит на непрерывной гибкой ленте;
конвейеры для формирования стружечного ковра на непрерывной ленте из гибких синтетических поддонов и горячее прессование плит без поддонов;
конвейеры для формирования стружечного ковра и горячее прессование плит на гибких металлических поддонах.

Бесподдонное прессование ДСтП предусматривает придание стружечным брикетам прочности, достаточной для их дальнейшей транспортировки конвейерами и загрузки в рабочие промежутки пресса без поддонов.

Рассмотрим отечественный конвейер ДК-100. В этом конвейере стружечный пакет формируется на формирующе-прессующем ленточном конвейере из прорезиненной ленты типа БКНЛ шириной 2000 м толщиной 10мм. Боковые кромки стружечного ковра формируются вертикально расположенными лентами шириной до 300 мм двух боковых конвейеров, установленных с обеих сторон основного горизонтального ленточного конвейера в зоне насыпки стружечного ковра.

Стружечный ковёр подпрессовывается в прессе Д4046-3. Подпрессованные брикеты передаются системой ленточных конвейеров из прорезиненной ленты к прессовой установки для горячего прессования, перед которой загружаются способом вкладывания в загрузочную этажерку .

Бесподдонное прессование ДСтП имеет следующие преимущества перед прессованием на поддонах: уменьшается площадь, занимаемая главным конвейером, в связи с отсутствием линии возврата поддонов; отпадает потребность в поддонах; уменьшается разнотолщинность плит; исключаются затраты энергии на нагрев поддонов.

Конструкция плиты- трёхслойная. Особенность производства- чёткое разделение двух потоков изготовления стружки для внутреннего и наружного слоёв.

При смешивании стружки со связующим к стружке для наружного слоя добавляется большее количество связующего, чем к стружке внутреннего слоя. В результате получаются плиты с высокими механическими показателями, гладкой и ровной поверхностью.

2.2 Пресс для горячего пр

ukrreferat.com

Тема 4.5. Производство древесностружечных плит

Классификация, назначение и область применения ДСтП. Операции: раскрой сырья, измельчение древесины, сушка стружек, сортировка, формирование ковра, подпрессовка, прессование, обрезка и шлифование плит. Технология производства, режимы и применяемое оборудование. Производительность оборудования. Организация рабочих мест. Охрана труда и техника безопасности в цеху.

Практические занятия

Расчет оборудования для производства древесностружечных плит

Планировка цеха

Литература

Л 8 стр 102-151; Л 2 стр 170-176

ГОСТ 10652

Древесностружечные плиты находят широкое применение в производстве корпусной мебели и строительстве. Выпуск их ежегодно увеличивается. Они с успехом заменяют в изделиях применявшиеся ранее столярные плиты и массивную древесину. Для корпусной мебели используют плиты толщиной преимущественно 19 и 16 мм. В перспективе намечается использовать и более тонкие плиты.

ДСтП плиты в зависимости от способа производства выпускают двух типов – плоского и экструзионного прессования. В плитах плоского прессования древесины частицы расположены в плоскости параллельной пласти плиты. Усилие прессования при их изготовлении прикладывалось перпендикулярно пласти. В плитах экструзионного прессования частицы распологаются преимущественно перпендикулярно пласти, а усилие прессования прикладывалось к кромке плиты. Плиты экструзионного прессования менее прочные, чем плиты плоского прессования. Они еще изготавливаются на оставшихся в производстве установках, но выпуск их уменьшается и вскоре прекратится.

Плиты плоского прессования делятся на однослойные, трехслойные, многослойные. Плиты однослойные прессуют из стружек одной фракции. Плиты трехслойные прессуют из стружек двух фракций, насыпанных тремя слоями: наружные слои содержат более мелкие и качественные стружки, внутренний слой – более крупные. В многослойных плитах размер фракции по толщине плиты постепенно уменьшается от середины к наружным слоям плиты.

Тема 4.6. Производство древесноволокнистых плит

Классификация, назначение и область применения ДВП. Способы изготовления. Технология изготовления ДВП мокрым способом. Оборудование, режимы. Технология изготовления ДВП сухим способом. Оборудование, режимы. Особенности производства ДВП разными способами. Техника безопасности в цеху.

В зависимости от прочности и вида лицевой поверхности различают марки: Т; Т-С; Т-П; Т-СП; СТ; СТ-С.

Т – твердые с необлагороженной поверхностью,

С – слой из тонко-дисперсной массы,

П – с подкрашенным лицевым слоем,

СТ – сверхтвердые, необлагороженные.

Мелкие в зависимости от плотности подразделяются на марки: М1, М2, М3.

Размеры:

Твердые: толщина 2,5; 3,2; 4; 5; 6.

Ширина от 610 до 2140

Длина от 1220 до 6100

Мягкие: толщина 8, 12, 16

Ширина 1220