Некоторые вопросы производства творога традиционным способом. Молочный продукт являющийся отходом производства творога

Некоторые вопросы производства творога традиционным способом

Согласно проекту технического регламента «Требования к молоку, продуктам его переработки, их производству и обороту» [4] творог определен как кисломолочный продукт, производство которого обусловлено методом коагуляции белков (кислотная, кислотно−сычужная) и способами последующего удаления сыворотки (самопрессование, прессование, центрифугирование).

Остальные творожные продукты согласно регламенту – это молочные составные продукты, изготовленные из творога с добавлением других пищевых продуктов. К ним относятся: творожные массы, творожные сырки, сыр творожный. Отдельно дано определение творога зерненого: рассыпчатый молочный продукт, изготовляемый не из творога, а из творожного зерна с добавлением других пищевых продуктов.

По ГОСТ Р 52096–2003 творог как продукт должен соответствовать следующим основным органолептическим и физико−химическим показателям: консистенция, массовая доля жира, белка, влаги, кислотность [1]. Получение творога как продукта, соответствующего этим показателям, осуществляется согласно утвержденным технологическим инструкциям, и для потребителя он подразделяется на обезжиренный, нежирный, классический, жирный.

Существует несколько способов производства, которые в той или иной мере оказывают влияние на показатели, определяющие творог как продукт.

ВЛИЯНИЕ МЕТОДОВ КОАГУЛЯЦИИ НА ПОТРЕБИТЕЛЬСКИЕ СВОЙСТВА ТВОРОГА

Обезжиренный и нежирный творог производят с использованием кислотной коагуляции, поскольку при этом методе необходим нагрев для обработки сгустка. Нагрев приводит к значительным потерям жира с сывороткой, поэтому производство жирного творога в этом случае неэффективно.

Кислотно−сычужный метод коагуляции присущ производству классического и жирного творога. Технико−экономические показатели производства и качество сгустка значительно лучше, чем при кислотном методе: сгусток имеет более прочную структуру; в нем преобладают крупные частицы размером 30−50 мкм (до 45,8%), при кислотной коагуляции крупные частицы отсутствуют (мелкие − 10 мкм составляют до 55%) [3]; применение сычужного фермента сокращает потери жира; длительность сквашивания сокращается на 2 ч [5].

Классический творог разной жирности может производиться обоими методами, но надо заметить, что чем выше жирность творога, тем предпочтительнее сычужно−кислотная коагуляция. Кроме того, с точки зрения органолептических показателей творог, получаемый кислотно−сычужным сквашиванием, приобретает более нежный и приятный вкус.

СИНЕРЕЗИС И СПОСОБЫ УДАЛЕНИЯ СЫВОРОТКИ

Получаемый в процессе сквашивания сгусток представляет собой неустойчивую систему, в которой быстро происходят изменения, связанные с выделением сыворотки, – процесс синерезиса. На синерезис влияет ряд факторов, воздействие которых проявляется не только при обработке сгустка, но и самопрессовании и прессовании творога.

Сгусток в процессе самопрессования уплотняется в результате естественного синерезиса и под воздействием собственного веса. Интенсивное вначале выделение сыворотки уменьшается. Характер изменения обусловлен уменьшением пористости дисперсной среды. Дальнейшее выделение сыворотки определяется капиллярным эффектом в оставшихся мелких порах, поэтому процесс с этого момента зависит от временного фактора. Механическое воздействие (прессование) для ускорения обезвоживания возможно только до определенной степени, пока происходит так называемый «разлом мелких пор». Как только начнет происходить сдавливание капилляров, механическое воздействие становится неэффективным.

Удаление сыворотки эффективно при давлении не более 0,8 атм (7840 Па) для нежирного творога и не более 1,4 атм (13720 Па) для жирного [3]. Дальнейшее повышение нагрузки не приводит к увеличению скорости фильтрации и в большей или меньшей степени вызывает нарушение «традиционной» структуры [2].

Различают следующие способы механического воздействия – прессование, центрифугирование.

В традиционной технологии для прессования творога используются ванны или тележки самопрессования, где происходит естественный синерезис с уплотнением в течение длительного времени, или установки типа УПТ, в которых прессование осуществляется в мешочках. Процесс самопрессования в них в отличие от ванн совмещен с «перекатыванием» мешочков, в момент которого происходит разрушение капиллярных каналов с незначительным механическим воздействием, что способствует относительно быстрому выделению жидкости из сгустка. Эти способы применяются для творога любой жирности, причем получаемый продукт наиболее полно характеризуется по установленным показателям ГОСТа.

Для интенсификации удаления сыворотки из полученного сгустка кроме прессования, целесообразного до определенной степени, применяют центробежное отделение. Процесс достаточно интенсивный, но присущ только производству обезжиренного творога. При использовании барабанных обезвоживателей (отделителей сыворотки) под воздействием центробежных сил достаточно легко отделяется сыворотка, не связанная жиром. В тоже время характерный получению нежирного творога кислотной метод обусловливает слабую структуру сгустка с более мелкими частицами, что способствует нарушению структуры продукта и увеличению потерь белка с сывороткой. Полученный творог после барабанного обезвоживателя образует своеобразный жгут, консистенция которого несколько отличается от принятой «традиционной» [3].

Метод центрифугирования при помощи творожных сепараторов также характерен для обезжиренного творога, поскольку при повышении жирности значительно увеличиваются потери последнего за счет отхода в сыворотку.

На основании вышесказанного можно заметить, что процесс отделения сыворотки, так же как метод коагуляции, влияет на потребительские свойства продукта. Методом самопрессования и прессования можно получить творог любой жирности, причем с наиболее соответствующими требованиям ГОСТ потребительскими показателями. Центробежное отделение сыворотки эффективно, на наш взгляд, только для обезжиренного и нежирного творога, получаемого методом кислотной коагуляции. Причем структура его будет отличаться от традиционного творога.

В то же время длительность процесса, большая трудоемкость получения, обработки сгустка и отделения из него сыворотки, характерные для традиционного способа приготовления творога, в современных условиях никак не удовлетворяют производителей.

Решение вопроса интенсификации этих операций при отсутствии эффективного специального оборудования повлекло за собой использование нетрадиционного для творога оборудования и технологических операций.

В первую очередь речь пошла об увеличении объема резервуаров, в которых происходят получение и обработка сгустка. Чаще всего для этого стали использовать заимствованное из сыроделия оборудование (сыроизготовители). На наш взгляд, оно не совсем подходит для получения творога с традиционной структурой:

большой объем резервуара не позволяет произвести качественную обработку, необходимую для творожного сгустка, особенно полученного методом кислотной коагуляции. Конструкция мешалок и частота вращения предназначены для более плотного и крепкого сырного зерна, что не позволяет бережно перемешать сгусток. При воздействии мешалок на структуру менее вязкого и слабого творожного сгустка возможно его превращение обратно в жидкообразную систему;
в сыроизготовителе инструмент, как правило, универсальный, поэтому процессы перемешивания и разрезки трудно разделить, а значит, трудно соблюсти заданный размер кубика калье после разрезки сгустка, что очень важно для скорости протекания дальнейшего процесса синерезиса;
процесс теплообмена в резервуарах больших размеров неоднороден и не гарантирует термообработку всего объема. Это приведет к «непровару» или недоохлаждению сгустка, что опять же серьезно повлияет на эффективность дальнейшего синерезиса и прессования.

Как известно, в сыроделии после получения сырного зерна идет процесс формования и прессования, т. е. механического воздействия на него. Как мы уже отмечали, любое механическое воздействие давлением больше допустимого может привести к изменению традиционной структуры творога, поэтому использование заимствованного прессового оборудования, формователей, центробежных отделителей сыворотки, всевозможных отцеживающих барабанов и т.п. для интенсификации процесса прессования творога, на наш взгляд, нецелесообразно.

Предлагаемое заимствованное оборудование и организационно−технологические решения его применения, как мы считаем, более подходят для производства творога зерненого, который определен техническим регламентом не как творог, а как самостоятельный молочный продукт.

Анализ методов коагуляции и способов отделения сыворотки, а также требования ГОСТа к творогу как продукту дают основание предполагать, что наиболее универсальным способом получения творога является так называемая традиционная технология, предусматривающая получение и обработку сгустка в теплообменном резервуаре, с дальнейшим самопрессованием или прессованием параллельно с охлаждением в различных установках, к сожалению, далеких от совершенства.

Таким образом, вполне обоснованной представляется наряду с разработкой новых способов производства творога и творожных продуктов модернизация существующей технологии производства традиционного творога с целью механизации ручных операций, применения закрытого способа ведения процесса, внедрения комплексного АСУТП для исключения влияния человеческого фактора на сложный технологический процесс.

Канд. техн. наук В.М.РУССКИХ, канд. техн. наук А.С.ФИЛИНКОВ, инженер−технолог О.А.СОВАЛКОВА

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. ГОСТ Р 52096–2003 «Творог. Технические условия». 2. Гурьянов А.И., Липатов Н.Н. Компрессионные и фильтрационные исследования процесса прессования творожного сгустка // Молочная промышленность. 1967. № 12. 3. Липатов Н.Н. Производство творога. Теория и практика. – М.:Пищевая промышленность, 1973. 4. Проект Федерального закона (технического регламента) «Требования к молоку, продуктам его переработки, их производству и обороту». По состоянию на 20.02.06. 5. Творог. Типовая технологическая инструкция ГОСТ Р 52096−008.

www.mmrusskih.ru

4. Продукты из МС. Переработка отходов молочного производства

Способ производства творога из восстановленного молока

Изобретение относится к молочной промышленности, а именно к способу производства творога. Целью изобретения является ускорение процесса, увеличение выхода и снижение себестоимости продукта. Для производства творога используют восстановленную смесь сухого цельного и сухого обезжиренного молока с увеличенным в 1,4 - 1,5 раза содержанием сухих веществ. Восстановление сухого цельного и сухого обезжиренного молока ведут одновременно с последующей гомогенизацией восстановленной смеси, пастеризацией, заквашиванием и сквашиванием, подогрев сгустка осуществляют при достижении кислотности 100-110°Т до температуры 60-65°С. 3 табл.

СОЮЗ СОЕЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИН (191 011 (51) 5 А 23 С 19/076

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К А ВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

OCУА4РСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ

ГЮ ИЭОБРЕТЕНИЯМ И ОТНРутияц пРи Гннт сссР (21) 4288972/30-13 (22) 22.07.87 (46) 28.02.90. Бюл. У 8 (71) Алма-Атинское проектно-конструкторское технологическое бюро Госагропрома КазССР (72) А.H.Артынская, С.Б.Адильбеков и Э.В.Пирогова (53) 637.352(088.8) (56) ТИ 49-2-48-83. Технологическая инструкция по производству творога

9У.-ной жирности иэ носстановленного молока, утн. Минмясомолпромом СССР от 30.12.82. (54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ТВОРОГА ИЗ

ВОССТАНОВЛЕННОГО МОЛОКА (57) Изобретение относится к молочной

Изобретение относится к молочной промьнлленности, может быть использовано при производстве творога.

Цель изобретения вЂ” ускорение процесса, увеличение выхода и снижение себестоимости продукта.

Способ осуществляется следующим образам.

Для производства творога используют восстановленную смесь, в которой восстановление сухого цельного молока и сухого обезжиренного молока ведут одновременно до содержания сухих веществ 14-14,5Х подогрев сгустка осуществляют при достижении кислотности

100-1104Т до 60-65 С, причем гомогениэацию восстановленной нормализованной смеси проводят непосредственно после восстановления.

2 промышленности, а именно к способу производства творога. Целью изобретения является ускорение процесса, увеличение ныхода и снижение себестоимости продукта. Для производства творога используют восстановленную смесь сухого цельного и сухого обезжиренного молока с увеличенным в 1 4-1,5 раза содержанием сухих вещестн. Восстановление сухого цельного и сухого обезжиренного молока ведут однонре.менно с последующей гомогенизацией восстановленной смеси, пастериэацией, эаквашинанием и скнашиванием, подогрев сгустка осуществляют при достижении кислотности 100-110 Т до температуры

60-65 С. 3 табл.

Кроме того, производство творога иэ смеси сухого цельного и сухого обезжиренного молока исключает операцию восстановления сухого обезжиренного молока и нормализацию восстановленного сухого цельного молока восстановленным сухим обезжиренным молоком, что ускоряет процесс проиэнодстна творога, исключает потери сухого цельного и сухого обезжиренного молока от нормализации и одновременно снижает себестоимость продукта.

Для получения однородного составл восстановленной смеси на выработку

500 кг творога 9Х жирности расчетно количество сухого цельного и сухого обезжиренного молока вносят н воду поочередно небольшими порциями (1-2 стандартных мешка).

1546046

Растворенную в воде смесь сухого цельного и сухого обезжиренного молока. с увеличением на 14-14,5Х содержанием сухих веществ гомогениэируют при температуре растворения 39-42 С и давлением 10 + 2,5 МПа, очищают, охлаждают и выдерживают 3-4 ч до достижения плотности 1,048-0,051 г/см, что обеспечивает более полное растворение сухих веществ. Затем смесь пастериэуют и охлаждают до температуры эаквашивания 40-42 С, подогрев сгустка производят по достижении кислотности сгустка 100-100 Т и до 60-65 С, 1 что снижает потери кира и белков молока с сывороткой. Все это обеспечивает качественные показатели творога, В предлагаемом способе сухое обезжиренное молоко добавляют для нормализации восстановленного сухого цельного молока при производстве творога

9Х жирности с увеличенным содержанием сухих веществ, а гомогенизация способствует лучшему растворению смеси сухого молока, снижает норму ее расхода на единицу целевого продукта.

Пример 1. Расчетное количестI во сухого цельного молока для производства одной тонны творога (490 кг с массовой долей жира 25,0Х, сухого

30 обезжиренного молочного остатка (СОМО)

68Х восстанавливают и для его нормализации восстанавливают 336 кг сухого обезжиренного молока с СОМО 94,0Х.

Растноренное сухое цельное молоко и растворенное обезжиренное молоко охлаждают, выдерживают для набухания белка. Восстановленное цельное сухое молоко нормализуют восстановленным

40 сухим обезжиренным молоком до содержания сухих веществ 9,6Х в количестве

7200 кг, пастеризуют, очищают, гомогенизируют, охлаждают до температуры заквашинания 30 С, сквашивают. При о 45 достижении кислотности сгустка 64 Т о его подогревают до 55 С (по сыворотке), сливают сыворотку, охлаждают, разливают, прессуют.

Восстановленная смесь с содержани- 50 ем сухих веществ 9,6Х содержит видимые нерастнориншиеся частицы сухих веществ молока, а при очистке они вместе с грязью уходят н отходы. Выработанный творог отвечает требованиям стандарта. Потери жира, белка при выработке творога в допустимых пределах.

Пример 2. Расчетное количество (480 кг) сухого цельного молока для производства одной тонны творога восстанавливают и для его нормализации восстанавливают 330 кг сухого обезжиренного молока.

Растворенное сухое цельное молоко и растворенное сухое обезжиренное молоко гомогенизируют, охлаждают, выдерживают для набухания белка. Восстановленное сухое цельное молоко нормализуют обезжиренным молоком.Восстановленную смесь с содержанием сухих веществ 9,6Х н количестве 7200 кг пастеризуют, очищают, охлаждают до температуры заквашинания 28 С, сквашинают. При достижении кислотности сгустка 60 Т его подогревают до 55 С, сливают сыворотку, охлаждают, разливают, прессуют.

Восстановленная смесь с содержанием сухих веществ 9,6Х не содержит видимые нерастнориншиеся частицы сухих веществ молока. Выработанный творог отвечает требованиям стандарта.

Потери жира и белка при выработке творога меньше допустимых пределов норм.

Пример 3. Расиетиое количестно (490 кг) сухого цельного молока для произнодстна одной тонны творога и 336 кг сухого обезжиренного молока растворяют совместно н ноле с температурой 40 С путем последовательного ннесения частей сухого цельного молока (40-50 кг) и сухого обезжиренного молока (40-50 кг) при непрерывном добавлении расчетного количества воды (4540 кг), растворенную смесь н количестве 5290 кг охлаждают, выдерживают для набухания белка, пастеризуют, очищают, гомогенизируют, охлаждают до температуры заквашинания

32 С, скнашинают. 11ри достижении кислотности сгустка 68 Т его подогревао ют до 55 С, сливают сыворотку, охлаждают, разливают, прессуют.

Восстановленная смесь с содержанием сухих нешестн 13Х содержит большое количество видимых иерастнориншихся частиц сухих нещестн молока и при очистке эти частицы уходят вместе с грязью н отходы. о

Температура закнашинаиия 32 С, кислотность сгустка 68 Т и нодо рен о

em ло 55 С недостаточны для выработки творога из смеси с содержанием сухих нещестн 13Х. Процесс атягинает1546046 б ся, творог получается грубой консис- обеспечивае. выр.-,ботку твор ».а тенции, большие потери жира и белка с нежной однородной консистенц при восстановлении сухих молочных отвечающего требованиям стандарта, продуктов и с сывороткой п и п оизво

P производ отход жира и белка в сыворот - : ниже стве творога.

5 допус тимых пределг в .

Пример 4. Расчетное количе- Пример . Расчетное коли6. Р ..) ство сухого цельного молока для п оиэя прои чество сухого цельного молока для водства одной тонны творога 440 кг производства оцной тонны творога и 330 кг сухого обезжиренного молока

Р молока 10 390 кг и 290 кг сухого обезжиренногс растворяют совместно в воде с темпе- молока растворяют совместно в воде

РатУРой 40-2 С пУтем последовательно- (3047 кг) с гемпературой 38 0 далее

ro внесения частей сухого цельного

1 лок (40-50 ) процесс растворения проводят в соотМолока (вЂ” кг) и сухого обезжирен ного молока (40-50 кг) при неп

Восстановленную смесь с содержанином добавлении расчетного количества ем сухих вешеств 14,5Х в количестве воды (45ч0 кг). Растворенную смесь 3754 кг пастеризуют, очищают, охлажгомогенизпруют при температуре рас дают до температуры закваш. вания ворения, охлаждают, выдерживают для 38оС

С, cKRaIIJHBaloT. При и с т пкении:.:câ€” набухания белка, пас",еризуют, очищают, rv лотности сгустка 110 Т .;о подогреохлаждают до температуры заквашивания 65 г О вают до 65 С, спивак:т,.аноротку, ох 0 ".„ сквашивают. При достижении кислаждаю, разливают, про;

Восстановленная смесь с содержа- веществ молока. Кислотнос1 ь сгустка нием сухих веществ 13Z не содержит 110 Т и подогрев его до 60 С обеспевидимых нераствориьшихся частип гухих чивает выработку творога с нежной и веществ молока. Темп-ратура заквашн- однороднсй консистеHI;Ht.й H отвечан.ш.40 С вания 40 С, кислотность сгустка 90 T 3> го требованиям стандарта, отход жира о и подогрев его до 5) Г способс гвуют и белка ь сыворотку ниже допустимых уплотнению сгустка и отделению сыва- пределов. ротки, но кислотность густка 90 Т Пример 7. Pae÷ тное количес о и подогрев его до 55 С являются не- ство cyxorc цельного молока для продостаточными, так как творог получа- и..водства одной овны творога 190 кг ется грубой консистенции, потери жи- 35 и 290 кг сухого обеэжирен»ого мочока ра и белка с сывороткой больше допус- растворяют совместно в воде (3047 кг) тимых пределов. с температурой 40 С, да"ee процесс

Пример 5. Расчетное коли- восстанавливания проводят в соответчество сухого цельного молока для про- ствии с примером ч. и с звод тва однои тонны творога 390 кг

Восстановленную смесь паетеризуют, и 290 кг сухого обезжиренного молока охлаждают до температуры эакнашивания растворяют совместно в воде (3678 кг) 40 С, сквашивают. При достижении кисс температурой 42 С, далее процесс лотности сгустка 115 Т его подогре1 восстановления проводят в соответст45 вают до 60 С сливают сиво": ку

%,.от, охвии с примером 4. Восстановленную лаждают, разливают, преccvloT. смесь с содержанием сухих веществ Кислотность сгустка 115 Т и подо147 . в количестве 4358 кг пастеризуют, грев его до 65 С способствуют уплоточищают, охлаждают до температуры . нению сгустка и отделению сыворотки. эаквашивания 42 С, сквашивают. При Но кислотность сгустка 115 T является достижении кислотности сгустка 100 Т излишней, так как выработанный творог о 50 с Е его подогревают до 60 С, сливают сы- не отвечает требованиям стандарта по воротку, охлаждают, разливают, прес- повьппенной кислотности и мажущейся суют. консистенции.

Восстановленная смесь с содержа- П p e p 8. Расчетн се количением сухих веществ 14Х не содержит ство сухого цельного молока для нревидимые нерастворившиеся частицы су- изводства одной тонны творога 190 кг хих веществ молока. Кислотность сгуст- и 290 кг сухого обезжиренного мл ка ка и подогрев его до температуры растворяют совместно в роде (307 к г1

1546046 с температурой 40 С, далее процесс восстановления проводят в соответствии с примером 4.

Восстановленную смесь пастеризуют, очищают, охлаждают до температуры эаквашивания 40 С сквашивают. При достижении кислотности сгустка 100 Т

О его подогревают до 70 С, сливают сыворотку, охлаждают, разливают, прессуют. Кислотность сгустка 100 Т и подогрев его до 70 С способствуют уплотнению сгустка и отделению сыворотки,но температура подогрева сгустка

70 С является излишней, так как выра- 1 ботанный творог не отвечает требованиям стандарта по крупинчатой консистенции.

Пример 9. Расчетное количество сухого цельного молока для производства одной тонны творога 440 кг и 336 кг сухого обезжиренного молока растворяют совместно в воде (3074 кг) с температурой 40 С, далее процесс восстановления производят в соответствии с примером 4.

Восстановленную смесь с содержанием сухих веществ 15Х в количестве

3850 кг пастеризуют, очищают, охлаждают до температуры заквашивания 30

40 С, сквашивают. При достижении кислотности сгустка 100 Т, его подогревают до 60 С, сливают сыворотку, охлаждают, разливают, прессуют.

Восстановленная смесь с содержанием сухих веществ 15Х не содержит

35 видимые нерастворившиеся частицы сухих веществ молока. Кислотность сгустка 100 Т и подогрев его до температуры 60 С обеспечивают выработку творога, отвечающего требованиям стандарта. Выработку творога с содержанием сухих веществ молока 15Х является излишней, так как потери кира и белка с сывороткой выше, чем при выработке творога из восстановленной смеси с содержанием сухих веществ 14-14,5Х.

Иэ приведенных примеров 4-8 видно, что совместное растворение сухого цельного и сухого обезжиренного мопо50 ка упрошает и сокращает процесс восстановления, снижает расход воды и потери сухих веществ сухого цельного и сухого обезжиренного молока эа счет исключения операции восстановления сухого обезжиренного молока для нор55 мализации восстановленного сухого цельного молока восстановленным сухим обезжиренным молоком, тем самьгм сскращается время, увеличивается производительность при восстановлении смеси в целом при производстве творога, одновременно снимается себестоимость.

Гомогениэация молока (примеры 2, 4-8) до выдержки белка для набухания обеспечивает более полное растворение

Сухих веществ молока цельного и обезжиренного, качество восстановленной смеси не снижается, а улучшается, о чем свидетельствуют органолептические показатели восстановленной смеси.

Смесь, полученная с увеличенным содержанием сухих веществ (4-9), не содержит видимые нерастворившиеся частицы сухих веществ молока.

Из приведенных примеров 5 и 6 видно, что кислотность сгустка 100-110 Т и подогрев его до 60-65 С позволяет вырабатывать творог иэ восстановленной смеси сухого цельного и сухого обезжиренного молока с увеличенным в 1,4-1,5 раза содержанием сухих веществ молока (14-14,5Х). При этом снижаются потери мира и белка с сывороткой, увеличивается производительность творожной ванны в 1,4-1,5 разавЂ” это увеличивает объем продукции с единицы оборудования, что также сокращает время на выработку одной тонны творога, снижает себестоимость. Творог получается с нежной однородной консистенцией, по физико-химическим показателям соответствует стандарту.

Выработка творога иэ восстановленной смеси с содержанием сухих веществ молока 13 и 15Х (примеры 3, 9) не экономична, так как по примеру 3 съем продукции с единицы оборудования меньше, чем при содержании сухих веществ

14-14,5Х, а по примеру 9 потери жира и белка с сывороткой больше, чем при содержании сухих веществ 14-14,5Х.

В табл. 1 даны результаты качества восстановленной смеси из сухого цельного молока 25Х.-ной жирности и сухого обезжиренного молока.

В табл. 2 лан выход готового продукта.

В табл. 3 показан хнмический состав творога. формула и э о б р е т е н и я

Способ производства гнорога из восстановленного манона с проведением проиессов восгганс». снич сухого цельного и сухогс обна кир нн ого мс лока, 9 1546046 1О лка, очистки, пастериза- мости продукта, восс ции, гомогенизации восстановленной цельного и сухого обезжиренного молонормализованной смеси, заквашивания ка ведут одновременно до содержания и сквашивания восстановленного нор- сухих веществ 14-14,5Х, подогрев сгумалиэованного молока, подогрева сгуст- стка осуществляют при достижении киска, слива сыворотки, охлаждения тво- лотности 100-110 Т до 60-65 С, причем рога, отличающийся тем, гомогениэацию восстановленной нормачто, с целью ускорения процесса, уве- лиэованной смеси проводят непосредстличения выхода и снижения себестои- 0 венно после восстановления.

Та блица 1

Пример

Показатели

1 1

Внешний вид

Однородная жидкость с осадком, беэ отстоя

Однородная жидкость, без осадка, беэ отстоя

Однородная жидкость беэ осадка, беэ отстоя

Однородная жидкость с осадком, без отстоя жира хира

Чистый, беэ посторонних, становленному молоку, пр

Белый жира жнр э не свойственных восВкус и эапах нвкусов и запахов

2,25

2,4

2,55

Таблица 2

Рецептуры, 1 кг на 1 т по способу

Сырье предлагаемому по примеру нэвестному

2 3

Молоко сухое цельное с массовой долей ðà 257, COMO 687

440,0

390,0 390,0

Молоко сухое обезжиренное с массовой долей СОМО 94Х

370,0

6524,0

810,0

290,0 290,0

3678,0 3074,0

680,0 680,0

Вода питьевая

Итого сухого молока

Выход готового продукта

1000

1000 1000

Цвет

Массовая доля жира, 7, не менее

Плотность, г/см, не ниже

Кислотность, Т

1>040 1,045 1,050 1,055

В эависимости оТ кислотности, применяемого сухого цельного и сухого обезжиренного молока 28-36

1546046

Таблица 3

Состав творога по способу

Показатели известному предлагаемому

30-27

Массовая доля вира, Х

Массовая доля влаги, Х 70-73

Кислотность, Т

150-190

Составитель Н.Абрамова

Редактор М.Недолуменко Техред Jl.Ñåðäþêoâa Корректор Т.Палий

Заказ 34 Тирам 496 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открьлням прн ГКНТ СССР

113035, 11оскьа, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г.ужгород, ул. Гагарина,!01

Массовая доля сухих веществ, Х

70-73

180-200

www.findpatent.ru

Сырье для производства творога

Качество кисломолочных продуктов главным образом зависит от состава и свойств молока, вида и активности бактериальных заквасок - т.е. сырья для производства молочных продуктов, в том числе и сырья для производства творога, режимов пастеризации, гомогенизации, сквашивания, созревания и других факторов.

Состав и свойства молочного сырья обуславливают скорость свертывания белков молока и плотность полученного сгустка. От них зависит также развитие микроорганизмов бактериальных заквасок. Состав и свойства молока меняется в течение года, в зависимости от рациона питания животных, стадии лактации, заболеваний скота и от условий и длительности хранения самого молока. Например, после длительного хранения сырого или пастеризованного молока, при низких температурах, увеличивается вязкость и плотность кислотного белкового сгустка, синерезис замедляется. Поэтому молоко, которое хранится при низкой температуре, целесообразно направлять на производство кисломолочных напитков, и не использовать в производстве творога [Товажнянский, 2005; Калинина, 2008].

Для изготовления кисломолочных продуктов, а именно производства творога, применяют следующее сырье: молоко коровье не ниже второго сорта по ГОСТ Р 52054; молоко цельное сухое высшего сорта по ГОСТ 4495; молоко сухое обезжиренное по ГОСТ 10970; сливки сухие по ГОСТ 1349; масло сливочное несоленое по ГОСТ 37; концентрат бактериальный сухой мезофильных молочнокислых стрептококков КМС-сухой (Lactococcus lactis subsp. cremoris (biovar diacetilactis), Lactococcus lactis subsp. lactis, Streptococcus thermophilus) концентрат бактериальный сухой КМТС-сухой (Lactococcus lactis subsp. cremoris (biovar diacetilactis), Lactococcus lactis subsp. lactis, Lactococcus lactis subsp. Cremoris, Streptococcus thermophilus) закваски «БК-Углич-МСТ», «БК-Углич-СМ» «МСТ-Каунасская», «Днепрянская В» или «Днепрянская СВ», ТС, МТТ (Lactococcus lactis subsp. сremoris (biovar diacetilactis), Lactococcus lactis subsp. lactis, Lactococcus lactis subsp. сremoris, Streptococcus thermophilus, Leoconostoc mesenteroides subsp. Dextranicum в различных соотношениях) фермент сычужный; пепсин пищевой свиной; ферментные препараты по ОСТ 10 288-2001; кальций хлористый кристаллический, кальций хлористый двуводородный, вода питьевая по СанПиН 2.1.4.1074. Сырье, которое принимается по показателям качества и безопасности должно соответствовать требованиям СанПиН 2.3.2.1078, СанПиН 2.1.4.1074 [Бредихин, 2003; Калинина, 2008].

bio-x.ru

Способ получения творога | Банк патентов

Изобретение относится к молочной промышленности и может быть использовано при производстве творога. Способ включает пастеризацию молока, заквашивание и сквашивание молочной смеси, самопрессование и прессование, охлаждение. В процессе заквашивания в молочную смесь вводят фермент трансглутаминазу в количестве от 100 до 250 г/т или 32%-ный раствор сывороточных белков в количестве от 1 до 4% от заквашиваемой смеси, инкубированный предварительно растворенной трансглутаминазой в количестве 250 г/т при 50°С 60 мин. Изобретение позволяет улучшить пищевую и биологическую ценность творога за счет сокращения потерь биологически ценных веществ, которые переходят в сыворотку при производстве творога. 2 пр.

Изобретение относится к молочной промышленности и может быть использовано при производстве творога.

Известен способ получения сырного сгустка из молочных жидкостей, одна из которых содержит сывороточный белок, а другая казеин. Процесс включает основной этап, заключающийся в обогащении первой молочной жидкости сывороточным белком в сочетании с трансглутаминазой, для получения модифицированной молочной жидкости, содержащей сывороточно-белковые продукты. Затем модифицированная молочная жидкость смешивается со второй молочной жидкостью и свертывается сычужным ферментом для получения сгустка, и таким образом большая часть продуктов сывороточного белка сохраняется в сырном сгустке [см. Патент № ЕР 1057411].

Недостатком этого способа является то, что процесс производства сыров включает в себя такой процесс как созревание. Считается, что если трансглутаминаза остается активной в конечном продукте, то в случае созревания сыра за длительный период времени это может привести к изменениям свойств сыра во время хранения. При производстве творога процесс созревания отсутствует.

Известен способ производства творога, заключающийся в нагревании смеси для образования сгустка, путем введения в нее при перемешивании нагретой до температуры около 90°С сыворотки кислотностью от 50 до 70°Т. При этом для проведения этой операции используют сыворотку, отделенную от молочно-белкового сгустка, полученного при производстве предыдущей партии творога из того же исходного молока [см. Авторское свидетельство №492266].

Известен способ производства творога, где процесс отваривания сгустка и обезвоживания творожного зерна осуществляется одновременно путем ввода в смесь предварительно нагретой до 70-80°С молочной сыворотки с кислотностью 50-65°Т с последующей выдержкой сгустка при этой температуре, пастеризация молока ведется при 93-95°С, охлаждение творога осуществляется в цельном пастеризованном молоке [см. Авторское свидетельство №575076].

Недостатком этих способов является то, что внесение сыворотки в сгусток не приводит к сохранению сывороточных белков в твороге, т.к. сывороточные белки находятся в нативном состоянии и не являются реакционноспособными.

Наиболее близким техническим решением к заявляемому является способ получения творога традиционным кислотно-сычужным способом, включающий пастеризацию нормализованной смеси, охлаждение до температуры заквашивания, внесение закваски, содержащей мезофильные молочнокислые стрептококки, сычужного фермента, а также сквашивание, разрезание сгустка, отделение сыворотки, самопрессование и прессование сгустка, охлаждение готового творога [см. ТУ ТИ 9222-180-00419785-04 «Творог»].

Недостатком этого способа являются достаточно большие потери биологически ценных веществ (около 50% сухих веществ молока), которые переходят в сыворотку при производстве творога. Среди них наибольшее значение имеют аминокислоты, в том числе свободные.

Задачей заявленного изобретения является создание способа получения творога, обеспечивающего улучшение пищевой и биологической ценности творога за счет сокращения потерь биологически ценных веществ (около 50% сухих веществ молока), которые переходят в сыворотку при производстве творога.

Задача решена путем создания способа получения творога, включающего пастеризацию молока, заквашивание и сквашивание молочной смеси, самопрессование и прессование, охлаждение, в котором согласно изобретению в процессе заквашивания в молочную смесь дополнительно вводят фермент трансглутаминазу в количестве от 100 до 250 г/т.

Целесообразно, чтобы в процессе заквашивания в молочную смесь дополнительно вводили 32%-ный раствор сывороточных белков в количестве от 1 до 4% от заквашиваемой смеси.

Технический результат, проявляющийся при осуществлении заявленного способа, заключается в значительном снижении потерь (отхода) биологически ценных сухих веществ молока в сыворотку, благодаря чему повышается биологическая ценность получаемого творога.

Ферменты - вещества белковой природы, которые в качестве органических катализаторов ускоряют течение химических реакций в организме и играют очень важную роль в обмене веществ. Ферменты были выявлены во всех видах живых организмов. Большинство ферментов имеют значение только с научной или медицинской точки зрения, однако некоторые из них используются в сельскохозяйственных и промышленных целях уже многие годы.

Животные, растения и микроорганизмы синтезируют большое количество ферментов, используемых в промышленности. Некоторые ферменты животного или растительного происхождения используются и в сельском хозяйстве, однако чаще других используются ферменты, имеющие микробиологическое происхождение.

Фермент трансглутаминазу получают из специфических культур микроорганизма Streptoverticilium mobarense. В отличие от многих ферментных препаратов, которые в основном вызывают гидролиз, транслутаминаза образует новые связи между аминокислотами. Она катализирует реакцию переноса ацильного остатка между лизином и глютамином, что усиливает пептидные цепочки и стабилизирует структуру белка.

Трансглутаминаза - фермент, который связывает в сеть белки на молекулярном уровне. Он возникает, например, в микроорганизмах, в мясе рыб, а также в печени и крови млекопитающих. Также и в человеческом организме он формирует высокомолекулярные структуры протеина.

Трансглутаминаза способствует образованию поперечных связей между молекулами белка. В пищевой промышленности трансглутаминаза применяется прежде всего для улучшения физических свойств продуктов: текстура, прочность и эластичность. В молочных продуктах (в частности, йогурт и творог) фермент трансглутаминаза способствует оптимизации их консистенции. При производстве обезжиренных молочных продуктов фермент улучшает текстуру, а также водосвязывающую способность и стимулирует ощущение сливочности во вкусе. Эффективность использования фермента зависит от степени взаимодействия между молекулами белков.

Главными достоинствами фермента трансглутаминазы являются его природное присхождение и высокая специфичность действия, что позволяет обеспечивать абсолютную экологичность готовых молочных продуктов и отсутствие отрицательных эффектов, проявляющихся на поздних стадиях технологического процесса.

При производстве творога побочным продуктом является сыворотка. В процессе производства творога в молочную сыворотку переходит около 50% сухих веществ молока. Биологическая ценность молочной сыворотки обусловлена содержащимися в ней белковыми азотистыми соединениями, углеводами, липидами, минеральными солями, витаминами, органическими кислотами, ферментами, иммунными телами и микроэлементами. В сыворотке обнаружены практически все 200 соединений, которые установлены в молоке.

Сывороточные белки могут служить дополнительным источником аргинина, гистидина, метионина, лизина, треонина, триптофана и лейцина. Это позволяет отнести их к полноценным белкам, используемым организмом для структурного обмена, в основном для регенерации белков печени, образования гемоглобина и плазмы крови. В творожной сыворотке содержится в 3,5 раза больше свободных аминокислот и в 7 раз больше незаменимых свободных аминокислот (в основном за счет валина, фенилаланина, лейцина и изолейцина), чем в подсырной. Данное различие можно объяснить тем, что при производстве творога происходит более интенсивный гидролиз белков молока, чем при производстве сыра. Поэтому включение дополнительного количества связанных сывороточных белков при производстве творога способствует значительному снижению отхода сухих веществ в сыворотку.

Способ осуществляют следующим образом.

Молоко пастеризуют при температуре 78-80°C с выдержкой 15-20 с. По окончании выдержки молоко охлаждают до 26-32°С и заквашивают закваской, добавляют хлористый кальций (безводный) в дозе 400 г/т, вносят сычужный фермент и фермент трансглутаминазу в дозе 0,5-1 г/т и 100-250 г/т соответственно, тщательно перемешивают 10-15 мин, сквашивают до кислотности 56-76°Т или pH 4,5-4,9 в течение 6-10 ч. Полученный сгусток разрезают, выдерживают 30-60 мин, разливают в мешки для самопрессования и прессования. Прессование проводят до достижения требуемой массовой доли влаги, но не более 4 ч, охлаждают до 9-15°С.

Если процесс включает добавление сывороточных белков, то вначале готовят 32%-ный раствор сывороточных белков. Затем готовый раствор обрабатывают трансглутаминазой для получения модифицированного молочного раствора, содержащего продукты сывороточных белков. Инкубирование полученного раствора при 50°С в течение 60 мин и внесение его в подготовленное для сквашивания молоко в количестве 1-4%.

Пример 1.

Обезжиренное молоко в количестве 1 т пастеризуют при температуре 76°C с выдержкой 15 с. По окончании выдержки молоко охлаждают до 30°С и вносят 30 кг закваски, содержащей мезофильные молочнокислые стрептококки, добавляют хлористый кальций (безводный) в дозе 400 г/т, вносят сычужный фермент в дозе 1 г/т и фермент трансглутаминазу в дозе 100 г/т (фермент трансглутаминазу растворяют в небольшом количестве воды при 20°С), тщательно перемешивают 10 мин, сквашивают до кислотности 73°Т или pH 4,5 в течение 7 ч. Полученный сгусток разрезают, выдерживают 30 мин, разливают в мешки для самопрессования и прессования. Прессование проводят до достижения массовой доли влаги 80%, охлаждают до 10°С. В результате получают готовый продукт с содержанием свободных аминокислот (в основном за счет лизина и глутаминовой кислоты) в количестве 24,98 мг/100 г продукта за счет того, что большая часть сывороточных белков остается в продукте. Отход сухих веществ в сыворотку снизился с 6,98 до 5,78%.

Пример 2.

Готовят 32%-ный раствор сывороточных белков. Полученный раствор обрабатывают трансглутаминазой (предварительно растворенной в небольшом количестве воды при 20°С - доза 250 г/т), инкубируют при 50°С 60 мин. Смешивают модифицированную молочную жидкость с подготовленным для сквашивания молоком в количестве 2%.

Молоко с массовой долей жира 3,2% в количестве 1 т пастеризуют при температуре 78°C с выдержкой 20 с. По окончании выдержки молоко охлаждают до 28°С и вносят 35 кг закваски, содержащей мезофильные молочнокислые стрептококки, добавляют хлористый кальций (безводный) в дозе 400 г/т, вносят сычужный фермент в дозе 0,5 г/т, тщательно перемешивают 15 мин, сквашивают до кислотности 62°Т или pH 4,8 в течение 8,5 ч. Полученный сгусток разрезают, выдерживают 45 мин, разливают в мешки для самопрессования и прессования. Прессование проводят до достижения массовой доли влаги 65%, охлаждают до 10°С. Отход сухих веществ в сыворотку снизился с 6,98 до 5,61%.

По сравнению с известными заявленный способ получения творога обеспечивает повышение пищевой и биологической ценности творога за счет сокращения потерь биологически ценных сухих веществ молока, которые при использовании известных способов переходят в сыворотку при производстве творога.

bankpatentov.ru

Способ производства творога

Изобретение относится к молочной промышленности. Способ производства творога включает подготовку сырья, внесение растительного компонента, пастеризацию и охлаждение до температуры заквашивания. Затем вносят закваску и растительный компонент, в качестве которого используют предварительно термообработанный продукт измельчения нешелушеного гороха, хлористый кальций и молокосвертывающий фермент. После чего смесь перемешивают, сквашивают и обрабатывают полученный сгусток. Проводят термизацию, охлаждение и расфасовку. Способ позволяет снизить вероятность порчи продукта на стадии его приготовления, уменьшить продолжительность пастеризации и охлаждения, повысить срок годности продукта, снизить стоимость и калорийность, а также обогатить готовый продукт пищевыми волокнами и растительным белком. 5 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к молочной промышленности и может быть использовано при производстве продуктов лечебно-профилактического питания.

Известен способ производства творога, включающий подготовку сырья, пастеризацию, внесение закваски, хлористого кальция, молокосвертывающего фермента, перемешивание, сквашивание, обработку полученного сгустка, термизацию, охлаждение и расфасовку (см. Степанова Л.И. Справочник технолога молочного производства. Технология и рецептуры. В трех томах. T.1. Цельномолочные продукты. СПб., ГИОРД, 1999, стр.384).

Недостатками данного способа являются длительность процесса сквашивания (8-10 ч), большой процент использования молочного сырья, небольшой срок хранения. Кроме этого, полученный по известному способу продукт, обладает низкой пищевой и биологической ценностью.

Известен также способ производства творога, включающий подготовку сырья, внесение растительного компонента, пастеризацию, охлаждение до температуры заквашивания, внесение закваски, хлористого кальция, молокосвертывающего фермента, перемешивание, сквашивание, обработку полученного сгустка, термизацию, охлаждение и расфасовку (см. патент РФ №2210921, МПК А 23 С 19/055, заявлено 20.07.01, опубликовано 27.08.03).

Это техническое решение является наиболее близким к заявляемому по совокупности существенных признаков (прототип).

Согласно прототипу способ производства творога включает внесение растительного компонента (измельченных зародышевых хлопьев). Это позволяет сократить процесс сквашивания до 5-6 ч, уменьшить количество используемого молока, увеличить срок хранения продукта и повысить его пищевую и биологическую ценность.

Однако согласно прототипу растительный компонент вносят в состав смеси перед пастеризацией и без микробиологического кондиционирования. В результате этого возможна микробиологическая порча продукта уже на стадии его приготовления, поскольку указанные в прототипе режимы пастеризации не обеспечивают достаточную степень чистоты растительного компонента по микробиологическим показателям.

Кроме того, внесение растительного компонента в состав смеси перед пастеризацией увеличивает ее продолжительность так же, как и продолжительность последующего охлаждения, поскольку пастеризации и охлаждению приходится подвергать большую массу смеси.

Согласно прототипу растительный компонент представляет собой измельченные пшеничные зародышевые хлопья. Однако такой компонент, кроме витаминов (тиамин, рибофлавин, токоферол, бета-каротин) и микроэлементов, содержит также жирные кислоты, присутствие которых в готовом продукте снижает срок его годности.

Также пшеничные зародышевые хлопья содержат незначительное количество крахмала и поэтому не обладают влагоудерживающими свойствами. Это обстоятельство требует введения в продукт специальных стабилизаторов, что увеличивает его стоимость.

Задачей настоящего изобретения является способ производства творога с таким растительным компонентом, который позволил бы снизить вероятность порчи продукта на стадии его приготовления, уменьшить продолжительность пастеризации и охлаждения, повысить срок годности продукта, снизить стоимость и калорийность, а также обогатить готовый продукт пищевыми волокнами и растительным белком.

Поставленная задача достигается тем, что в способе производства творога, включающем подготовку сырья, внесение растительного компонента, пастеризацию, охлаждение до температуры заквашивания, внесение закваски, хлористого кальция, молокосвертывающего фермента, перемешивание, сквашивание, обработку полученного сгустка, термизацию, охлаждение и расфасовку, растительный компонент вносят одновременно с закваской, при этом в качестве растительного компонента используют предварительно термообработанный продукт измельчения нешелушеного гороха.

Внесение растительного компонента одновременно с закваской позволяет уменьшить время проведения пастеризации и последующего охлаждения до температуры заквашивания, так как указанным процедурам подвергают только молочную смесь, масса которой меньше, чем с уже введенным растительным компонентом.

Использование в качестве растительного компонента предварительно термообработанного продукта измельчения нешелушеного гороха дает возможность снизить вероятность порчи готового продукта на стадии его приготовления за счет обеспечения чистоты по микробиологическим показателям, повысить срок годности, снизить стоимость и дополнительно обогатить его содержащимися в семенной оболочке пищевыми волокнами.

Способ производства творога осуществляют следующим образом.

Вначале проводят подготовку сырья. Сырьем для получения творога является молоко, например коровье. Молоко после взвешивания и очистки подогревают до 34-40°С и направляют в сепаратор-сливкоотделитель для нормализации по жиру. Полученное обезжиренное молоко пастеризуют при температуре 78±2°С с выдержкой 15-20 с и охлаждают до температуры заквашивания 30±2°С.

Одновременно с подготовкой молока готовят растительный компонент, в качестве которого используют предварительно термообработанный продукт измельчения нешелушеного гороха. Исходным материалом указанного компонента являются семена гороха с семенной оболочкой, которые содержат не только белок, витамины, полезные микро- и макроэлементы, но и пищевые волокна. Кроме этого, горох практически не содержит жиров, которые являются наиболее калорийным компонентом, а также быстро подвергаются окислительным процессам, вызывающим снижение срока годности продукта. Вместе с тем горох содержит крахмал, что придает растительному компоненту влагоудерживающие свойства и позволяет отказаться от введения специальных стабилизаторов.

Термообработка растительного компонента может быть проведена, например, горячим воздухом с температурой 160°С в течение 5-6 мин, либо обжариванием при температуре 200°С в течение 2-3 мин, либо ошпариванием водой при 100°С. Указанные режимы термообработки растительного компонента позволяют его обеспечить микробиологическую чистоту. Более низкие значения температуры и длительности термообработки не позволят достичь микробиологического кондиционирования растительного компонента, а более высокие требуют излишнего расхода энергии и ухудшают его органолептические свойства.

После термообработки растительный компонент измельчают до размеров частиц не более 160 мкм. Термообработку растительного компонента до его измельчения проводят потому, что все микроорганизмы находятся на поверхности горошин и в целях экономии энергоресурсов и сохранения витаминов целесообразнее обрабатывать именно поверхность, а не всю массу компонента. Измельчение до размеров частиц не более 160 мкм связано с тем, что более крупные частицы при последующем внесении в молочное сырье не могут быть равномерно распределены в молоке и не обладают влагоудерживающими свойствами в достаточной степени, что вызывает необходимость в использовании специальных стабилизаторов и, соответственно, увеличивает стоимость продукта.

Подготовленный таким образом растительный компонент вносят в подготовленное молочное сырье в количестве 1-1,5% от его массы при температуре 30±2°С вместе с 5±1% любой бактериальной закваски, предназначенной для изготовления творога. Внесение растительного компонента в большем количестве вызывает негативные изменения органолептических свойств продукта (мучнистость, явный привкус растительного белка), а в меньшем - не позволит существенно обогатить состав продукта растительным белком, пищевыми волокнами, уменьшить калорийность, сэкономить молочное сырье и тем самым снизить стоимость продукта. Внесение растительного компонента одновременно с закваской, а не ранее, обусловлено тем, что увеличение массы смеси, подвергаемой пастеризации и охлаждению, на величину массы растительного компонента (прототип) вызывает увеличение суммарной массы пастеризуемой и охлаждаемой смеси и, следовательно, пропорциональное увеличение длительности этих процедур.

После внесения растительного компонента и закваски в смесь добавляют хлористый кальций из расчета 400 г безводного хлористого кальция на 1000 кг заквашиваемого молока. Хлористый кальций вводят в виде 30-40%-ного водного раствора. После внесения хлористого кальция в смесь вводят раствор молокосвертывающего фермента из расчета 1 г активностью 100000 ед. на 1000 кг молока.

Закваску, растительный компонент, растворы хлористого кальция и молокосвертывающего фермента вносят при тщательном перемешивании молока. Перемешивание молока после заквашивания продолжают периодически в течение 15-20 мин, затем оставляют молоко для сквашивания до образования сгустка кислотностью 100±10°Т.

Полученный сгусток обрабатывают одним из известных способов, разливают в мешки, подвергают самопрессованию при температуре 3-8°С до достижения творогом массовой доли влаги не более 75% в течение не более 4 часов. Для ускорения отделения сыворотки мешки со сгустком периодически встряхивают. Для придания творогу однородной консистенции его пропускают через вальцовочную машину или машины аналогичного назначения (волчок, куттер и т.п.).

Далее творог термизируют, например в термокуттере.

Полученный творог охлаждают до температуры 20±2°С. Затем продукт расфасовывают, упаковывают и направляют на доохлаждение до температуры 4±2°С. После доохлаждения продукта технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации.

Предлагаемый способ производства творога позволяет снизить вероятность порчи продукта на стадии его приготовления, уменьшить продолжительность пастеризации и охлаждения, повысить срок годности продукта, снизить стоимость и калорийность, а также обогатить готовый продукт пищевыми волокнами и растительным белком.

1. Способ производства творога, включающий подготовку сырья, внесение растительного компонента, пастеризацию, охлаждение до температуры заквашивания, внесение закваски, хлористого кальция, молокосвертывающего фермента, перемешивание, сквашивание, обработку полученного сгустка, термизацию, охлаждение и расфасовку, отличающийся тем, что растительный компонент вносят одновременно с закваской, при этом в качестве растительного компонента используют предварительно термообработанный продукт измельчения нешелушеного гороха.

2. Способ производства творога по п.1, отличающийся тем, что предварительную термообработку продукта измельчения нешелушеного гороха проводят горячим воздухом.

3. Способ производства творога по п.1, отличающийся тем, что предварительную термообработку продукта измельчения нешелушеного гороха проводят обжариванием.

4. Способ производства творога по п.1, отличающийся тем, что предварительную термообработку продукта измельчения нешелушеного гороха проводят ошпариванием водой при 100°С.

5. Способ производства творога по п.1, отличающийся тем, что нешелушеный горох после термообработки измельчают до размеров части не более 160 мкм.

6. Способ производства творога по п.1, отличающийся тем, что предварительно термообработанный продукт измельчения нешелушеного гороха вносят в количестве 1,0-1,5% от массы молочной смеси.

www.findpatent.ru