Производители фанеры в России – три общеизвестных лидера. Производство фанеры
Производство фанеры в России: Технология и оборудование
Собственное предприятие по производству строительных материалов – это достаточно сложный, но, в то же время перспективный и прибыльный бизнес. Строительство не прекращается даже в сложных экономических условиях, поэтому спрос на такую продукцию стабильно высокий. Производство фанеры в России развивается быстрыми темпами. Если вы организуете такой бизнес, можно смело рассчитывать на приличный, стабильный доход.
Анализ рынка
Главные потребители фанеры в нашей стране – предприятия по производству мебели и строительные компании. За последние пять лет спрос на этот материал вырос на 12,2%. В основном, фанеру на отечественный рынок поставляют из-за границы. Доля импортного материала составляет примерно 55%. Главные импортеры такой продукции – Египет и Германия.
Поскольку российский рынок полностью не насыщен этим товаром, если вы откроете завод по производству фанеры, он будет приносить хорошую прибыль.
Сфера применения и преимущества материала
Фанеру используют в строительстве, для производства мебели, оформления интерьера и других целей. Такая широкая сфера применения обусловлена отличными характеристиками этого материала:- Небольшой вес;
- Долговечность;
- Прочность;
- Устойчивость к нагрузкам;
- Высокая влагостойкость;
- Устойчивость к износу;
- Экологичность.
Рассмотрим основные виды фанеры:
- Строительная. Это прочный конструкционный материал, который используют для кровельных работ, производства опалубки и других целей;
- Мебельную фанеру применяют только для производства мебели и отделки интерьера;
- Декоративный материал подходит для изготовления изделий из фанеры своими руками;
- Ламинированная и березовая фанера применяется в производстве музыкальных инструментов и легких летательных аппаратов.
Перед тем как определиться с ассортиментом продукции, необходимо составить бизнес план производства фанеры и разработать грамотную стратегию ведения бизнеса. Благодаря этому вы сможете примерно подсчитать, сколько денег понадобится для того, чтобы открыть предприятие, и какую прибыль оно будет приносить.
Регистрация деятельности
Если вы хотите открыть крупное предприятие по производству фанеры, следует зарегистрировать ООО. В таком случае вы получите возможность заключать договора с частными и государственными организациями, чтобы работать с ними по безналичному расчету.Поскольку это производство связано с использованием вредных материалов, а в частности клея, необходимо получить разрешение у экологов. Кроме того, разрешительные документы придется оформить и в пожарной инспекции.
Какое мини производство можно открыть в частном доме, чтобы официально не регистрировать свою деятельность? В принципе можно выпускать какой-то один вид продукции в небольших объемах, используя ручной труд. Но чтобы не возникло проблем с контролирующими органами, желательно зарегистрировать хотя бы ИП.
Схема: производство фанеры
Технологический процесс
Традиционная технология производства фанеры состоит из следующих этапов:
- Подготовка сырья;
- Обработка шпона;
- Склеивание;
- Прессование;
- Окончательная обработка.
Для изготовления качественного материала выбирают древесину без сучков, трещин и косослойности. С помощью кругопильных станков или электропил бревна разрезают на части. При этом, удаляют дефектную древесину. После этого выполняют окорку, то есть удаляют с чурок луб и кору.
Чтобы не повредить шпон при нарезке, его подогревают в автоклавах либо замачивают в горячей воде. Кроме того, можно использовать специальные варочные ямы, в которые подают горячий пар.
Следующий этап – лущение, то есть нарезка шпона по спирали. Его выполняют на специальных лущильных станках. Готовый шпон немного подсушивают и сортируют. После этого его складывают в стопки. Направление волокон в четных листах должно быть перпендикулярно волокнам нечетных. Далее, нечетные листы с обеих сторон обрабатывают клеем и слегка прессуют пачки, чтобы избавиться от лишнего воздуха.Следующий этап – склейка. Готовую продукцию выдерживают не менее суток. После этого можно приступать к обрезке кромок и сортировке. Нешлифованную низкосортную фанеру маркируют и упаковывают, после чего отгружают ее покупателям. Остальные сорта с двух сторон подвергают шлифовке.
Как видите, процесс производства фанеры достаточно сложный, поэтому на всех современных предприятиях используют автоматизированное оборудование. Но некоторые этапы, все же, приходится контролировать вручную. Следует отметить, что все производственные процессы регламентированы специальными ГОСТами.
Чтобы повысить доходность предприятия, можно заняться производством ламинированной фанеры. Такой материал пользуется большим спросом, поэтому с его сбытом не возникнет никаких проблем. При изготовлении ламинированной фанеры на ее поверхность наносят специальную пленку и прессуют. К ламинированной фанере предъявляют особые требования. На ее поверхности не должно быть никаких зазубрин, сучков. Торцы листов покрывают акриловой краской. Если на верхнем слое выявлены какие-либо дефекты, нужно сразу принять меры по их устранению. Самое главное – четко придерживаться технологии производства и контролировать качество продукции на каждом этапе.
Оборудование
Автоматическая линия для производства фанеры должна быть качественной и высокотехнологичной, как и весь технологический процесс. Для ее обслуживания следует нанять квалифицированных специалистов с опытом работы. В таком случае ваша продукция будет соответствовать всем установленным стандартам и запросам потребителей.
Для оснащения цеха вам понадобятся:
- Станки для обработки шпона;
- Агрегаты для склеивания;
- Приспособления для вспенивания клея;
- Станок для нанесения клея;
- Станок для укладки листов;
- Околопрессовый механизм;
- Шлифовальный станок;
- Агрегат для переработки отходов.
Производство поролона в России, так же как и производство фанеры требует крупных капитальных вложений, причем главная статья расходов – это закупка оборудования. Чем выше качество и производительность линии, тем быстрее вы вернете вложенные средства.
Помещение и персонал
Производственные помещения, предназначенные для производства мебельной фанеры или любых других видов этого материала, должны полностью соответствовать всем требованиям безопасности труда. Участки, на которых работают с вредными веществами, должны быть вынесены в отдельные зоны. Их оснащают качественной системой вентиляции и очистки воздуха. Кроме того, следует позаботиться о качественном освещении и отоплении помещения.Предприятие должно иметь в штате следующих сотрудников:
- Начальник цеха;
- Нарезчики шпона;
- Сортировщики;
- Упаковщики;
- Оператор пресса;
- Механики;
- Лаборанты;
- Водители;
- Бухгалтер.
Идеи производства на дому, безусловно, не потребуют такого количества работников. Небольшое предприятие может обойтись меньшими затратами. Некоторые начинающие предприниматели, чтобы сэкономить на старте, обходятся даже без оборудования для производства фанеры. Они закупают оптом готовый шпон и склеивают его вручную. Некоторые занимаются исключительно производством влагостойкой фанеры. Узкая специализация позволяет открыть предприятие без крупных капиталовложений и быстрее вернуть стартовый капитал.
Финансовые расчеты
На покупку оборудования вы потратите 100-120 тыс. долларов. Его стоимость во многом зависит от производителя. Самая дешевая техника китайского производства, при этом она отличается неплохим качеством. Идеи из Китая для мини производства в гараже привлекают многих начинающих предпринимателей. Многие зарабатывают на этом неплохие деньги. Поэтому на старте лучше закупить недорогое оборудование малой мощности от китайских производителей. Когда бизнес начнет процветать, можно закупить дорогостоящую технику, чтобы увеличить объемы и ассортимент выпускаемой продукции.
Помимо закупки оборудования вам понадобятся средства на:
- Аренду помещения – 1 тыс. долларов;
- Закупку сырья – 10–11 тыс. долларов;
- Клей – 6 тыс. долларов;
- Зарплату – 4 тыс. долларов.
Итак, для старта вам понадобится примерно 130 тыс. долларов. Такое предприятие будет выпускать примерно 60 куб. метров фанеры в день, стоимостью 500–550 долларов. Ежемесячная выручка от реализации готовой продукции составит 30–33 тыс. долларов за один месяц. Первоначальные капиталовложения окупятся за 8–9 месяцев, после чего вы будете получать чистую прибыль.
Видео по теме Видео по темеИдеи мини производства из Европы в гараже предполагают изготовление материала одного вида без использования дорогостоящего оборудования. В таком случае вам не понадобится крупный стартовый капитал, поскольку такой бизнес можно открыть с минимальными вложениями. Чтобы получать дополнительный доход, можно параллельно заняться производством изделий из фанеры. В таком случае прибыльность вашего предприятия увеличится в разы.
Сбыт готовой продукции
Как и в любом другом бизнесе, перед тем как приступить к производству продукции, необходимо тщательно исследовать рынок и убедиться в том, что она будет востребована потребителями. Если товар долго залеживается на складе, предприятие может понести серьезные убытки. Поэтому, перед тем как нанять рабочих и запустить производственную линию, постарайтесь заключить договора на поставку продукции с мебельными фабриками и строительными компаниями. Кроме того, фанеру можно сдавать оптом в магазины строительных материалов и на оптовые базы.Выводы
Грамотный подход в обслуживании клиентов и продукция высокого качества – это главные факторы, от которых зависит успех вашего бизнеса. Когда предприятие выйдет на чистый доход, можно заняться его расширением, например, закупить новые, более мощные станки или открыть производство смежной продукции.
Загрузка...kakbiz.ru
Производство фанеры: виды и технология изготовления
Технологический процесс, применяемый на современных фабриках, позволяет создать максимально эффективное производство фанеры высокого качества. В результате получают строительный материал, который используется в изготовлении мебели, разнообразных конструкций и для иных целей.
Сфера применения
Фанера – это строительный материал в форме многослойной плиты, созданный через склеивание слоями лущеного шпона с использованием дополнительных фиксирующих компонентов. Для производства конструкций применяют плиту с разным количеством слоев, склеенных по определенному принципу.
Фанера применяется:
Предел прочности фанеры на изгиб
- Для конструирования больших и маленьких летательных аппаратов.
- Для строительства конструкций разных размеров.
- Во всех направлениях производства мебели.
- В производстве облицовочных материалов.
- В производстве строительных материалов.
- В создании музыкальных инструментов.
- Как основу рекламных щитов.
- Для установки опалубки.
- В производстве тары.
- И в других сферах.
Разновидности фанеры
Сегодня на фабриках производят продукцию, отличающуюся по технологическим и конструктивным признакам в зависимости от сферы применения. Она имеет разную внутреннюю структуру, которая определяет ее эксплуатационные качества.
Виды фанеры:
Характеристика фанеры
- Шлифованная и не шлифованная.
- Профилированная фанера.
- Общего назначения.
- Бакелизированная.
- Ламинированная.
- Армированная.
- Облицовочная.
- Строительная.
- Авиационная.
- Водостойкая.
В зависимости от качества шпона наружного слоя, фанера делиться на 5 сортов: А/АВ, АВ/В, В/ВВ, ВВ/С, С/С.
Стадии производства фанеры
Фабричное производство фанеры разных видов, на некоторых этапах немного отличается, но основной технологический процесс ее изготовления остаётся все тем же.
Существуют следующие этапы производства:
- Подготовка древесины.
- Заготовка шпона.
- Склеивание шпона в листы.
- Нанесение защитного и облицовочного покрытия.
Заготовка древесины для получения фанеры
Для производства фанеры используется шпон из лиственных пород и хвойной древесины. Для наружных слоев предпочитают березу, реже граб, тополь, бук и ольху. Цена березового шпона в закупке материала, является самой дешевой, потому она и обрела такую популярность среди производителей. Граб, тополь, бук и ольху считают дорогостоящими материалами, потому их используют для производства шпона по индивидуальным заказам. С хвойных пород деревьев, часто изготавливают внутренний слой, из-за хорошей прочности и небольшой стоимости этой древесины в закупке.
Привезенный материал в первую очередь проходит калибровку на специальном станке. Снимаются все излишки, сучки и кора в результате достигается ровный круг на срезе в соотношении с центром древесины. Длинные бревна разрезаются на одинаковые чурки и направляются на этап варки.
Древесина должна иметь одинаковую влажность. Это необходимо для сохранения целостности структуры будущей плиты и избегания проблем на этапе производства. Перед лущением, все заготовки на продолжительное время замачивают в теплой воде, тем самым выравнивают их общую влажность.
Размягчённое в воде бревно легче поддается лезвиям станков, это в несколько раз ускоряет процесс нарезания и сохраняет длительное время податливость материала.
В воду могут добавлять вещества, придающие будущим изделиям дополнительные свойства. Как только древесина равномерно пропитываться влагой, ее отправляют на этап изготовления шпона.
Процедура изготовления и отделки шпона
Шпон для производства фанеры
Подготовленные бревна загружают в специальные установки, фиксируя их между тремя валиками и, с помощью лезвий срезают листы или ленту шпона. Валики одновременно фиксируют и вращают бревна с заданной скоростью. Размеры определяют в зависимости от технических характеристик лущильного станка и размеров готовой продукции. Листы складывают в стопки, а ленту сматывают в рулон.
Далее, шпон загружают в форматно-раскроечный станок, с которого выпускают ленту и ножами нарезают ее на листы требуемых размеров. Весь процесс автоматический и настраивается оператором станка.
Сушка проводится в специальных закрытых помещениях, с автоматическим контролем температуры. Горячий воздух стараются распределять неравномерно, чтобы разделить сушку на несколько последовательных этапов. Рулоны или листы в подвешенном состоянии перемещают по многоэтажной роликовой системе. Это позволяет провести процесс сушки максимально эффективно с соблюдением всех временных ограничений. Влажность шпона должна быть – от 4 до 6%.
После сушки, шпон проходит ОТК. Контролеры и рабочие удаляют все дефектные участки, листы сортируют согласно требуемым размерам и влажности. Готовый элемент отправляют в цех производства фанеры.
Цех по производству фанеры
Технологический процесс производства
Технологический процесс изготовления фанеры происходит в несколько этапов.
Склеивание
На специально оборудованных столах располагают листы шпона одинакового размера. Их поверхность очищают от древесной пыли и мелкого мусора, чтобы при склеивании не создавалось лишних бугорков. Далее, собирают и группируют по размерам в стопки для будущей склейки каждой плиты.
Вначале изготавливается хвойная фанера, как внутренний слой и будущий каркас. На первый лист наноситься влагостойкий клей, бакелитовая пленка или смола. Сверху его прижимают следующим листом шпона в результате получается своеобразный бутерброд. Процесс могут повторять до получения 3 и более слоев. Вся работа проводиться в хорошо проветриваемых помещениях из-за повышенной токсичности некоторых веществ в составе клея.
Часто, количество слоев увеличивают для повышения прочности. Например, такой способ применяют во время производства строительной фанеры.
Процесс склеивания фанеры
При склеивании волокна древесины каждого нового слоя стараются располагать перпендикулярно предыдущему, что в несколько раз увеличивает прочность будущей конструкции. Если слоев в плите четное количество, это значит, что направление внутренних волокон древесины расположено параллельно друг к другу. Для получения широких полноформатных листов используют способ ребросклеивания по продольным кромкам.
В случае обнаружения поврежденных участков на листах, их вырезают и заменяют специальными заранее подготовленными заплатками. Поврежденный шпон, стараются использовать для создания внутренних слоев фанеры.
Иногда на спиле листа можно увидеть резкие изменения цвета волокон с черными включениями. Это говорит о том, что производитель экономил на закупке качественной древесины, использовал подгнившее второсортное сырье или нарушил технологический процесс изготовления продукции. Такая плита редко когда выдерживает требуемые нагрузки и через непродолжительное время может разрушиться.
Холодное склеивание или термическая обработка под давлением
Первый способ – при холодном склеивании лист фанеры помещают в пресс и оставляют его там при комнатной температуре на 6 часов. После застывания, его отправляют на этап просушки.
Второй способ – готовые тщательно склеенные листы направляют под термопресс, где с давлением и высокой температурой соединения набирают окончательную прочность.
Процесс прессования фанеры
Нанесение покрытия
В отдельном цеху поверхность шлифуют и наносят разнообразные покрытия. Для этого используют всевозможные лаки, краски или готовые наклейки с изображениями.
В зависимости от покрытия фанеру разделяют:
- На облицовочную – состоит из нескольких слоев лущеного шпона. Имеет облицовочное покрытие с одной или с двух сторон.
- Ламинированную фанеру – покрытие чаще всего имитирует древесную структуру.
- Шлифованную и не шлифованную – на поверхности создаётся специфическая текстура.
Облицовка фанерой
Особенности производства разных видов фанеры
Бакелизированная фанера – имеет увеличенную прочность структуры. Эффект достигается пропитыванием листов шпона бакелитовой смолой с дальнейшим спрессовыванием, под высоким давлением с температурой 270 °C.
Водостойкая – для производства используется водостойкий фенолоформальдегидный или карбамидоформальдегидный клей.
Профилированная – имеет сложную волнообразную структуру волокон для увеличения продольной прочности.
Армированная – внутри размещают слой, который придает дополнительную прочность будущей плиты, вставка может быть металлопластиковой, стекловолоконной или в форме металлической сетки.
Авиационная фанера – производиться из березового шпона (один из самых легких материалов). Ее могут применять в авиастроении и создании легких конструкций.
Упаковка
Готовая продукция в зависимости от размера и пожеланий заказчика, упаковывается в различные влагозащитные материалы и коробки.
Производство фанеры не требует больших денежных вложений на закупку оборудования и запуск процесса производства. Принцип технологического процесса простой и малозатратный, потому начать свой бизнес по силе каждому предпринимателю.
Видео: Производство фанеры
promzn.ru
Фанерные комбинаты России - 31 предприятие
Комбинаты и заводы, производящие фанеру в России, функционируют как самостоятельные хозяйствующие субъекты, выпускающие фанеру промышленного, конструкционного, строительного и упаковочного назначения, либо входят в состав деревообрабатывающих холдингов, обеспечивая фанерой мебельное производство.
Фанера, или древесно-слоистая плита, получается в результате склеивания шпона, подвергшегося специальной подготовке. В качестве сырья для фанеры используется древесина лиственных и хвойных пород. Основные этапы технологического процесса:
- Подготовка древесины к лущению: вымачивание, выравнивание общей влажности.
- Лущение: получение шпона путем равномерного циркулярного среза общим полотном со всей ширины бревна.
- Рубка ленты шпона по нужному формату.
- Сушка шпона.
- Сортировка и удаление дефектных зон, починка и склеивание полноформатного шпона.
- Прессование: склеивание нескольких (обычно 3 или 5) слоев листового шпона методом холодной или горячей прессовки.
- Нарезка фанеры на листы нужного формата.
- Покраска торцов.
- Сортировка.
- Упаковка готовой фанеры, складирование и отгрузка.
К методам дополнительной обработки фанеры относятся: шлифование (придание гладкости фанерному листу), облицовка (покрытие фанерного листа облицовочным материалом – фольгой, строганным шпоном и др.), ламинирование (оклейка бумагомасляной пленкой для повышения износоустойчивости).
Первые попытки изготовления фанеры из кедровой древесины путем ее обклейки слоями красного или черного дерева предпринимались еще в Древнем Египте. Однако популярность данный материал приобрел лишь в ХХ веке.
Производство фанеры в России сосредоточено в богатых лесными ресурсами регионах. Основную долю готовой продукции - 35% от общего объема - выпускают фанерные комбинаты, расположенные в Северо-Западном федеральном округе. Более половины всей фанеры, произведенной в России, экспортируется.
www.wiki-prom.ru
технология и видео основных этапов процесса
Фанера – это необычный листовой материал, со свойствами, которые столь уникальны, что использовать его можно и для любительских поделок и для обшивки морских судов. При производстве фанеры технология, которая используется для получения материала с особыми качествами, имеет свою специфику. Но есть общая последовательность операций, которые повторяются при изготовлении фанеры любого назначения.
Из чего состоит фанера
Технология производства фанеры разработана так, чтобы получить определенную структуру, которая представляет собой слои древесины, число которых может доходить до 21, склеенные между собой клеевыми составами. Причем самыми популярными сортами древесины, которые применяют для изготовления фанеры, являются сосна и береза, которые придают особые свойства материалу. Клеевые составы для соединения древесных слоев, изготавливаются на основе смол, которые влияют на свойства фанеры не меньше, чем древесина.
Фанера из березы
Технология производства фанеры
Технология производства фанеры из березового шпона это сложный многоэтапный процесс, который требует точного соблюдения методик, чтобы получить качественный листовой материал.
Основные этапы изготовления фанеры:
- Подготовка древесины. Стволы березы подбирают по размеру. То есть для получения листовую фанеру размером 1,2 м на 2,4 м, нужны стволы длиной 5,20 м с диаметром от 20 до 40 см, которые распиливают на чурки от 1,3 м до 2,6 м. После этого березовые чурки проваривают в бассейне в течение суток. Это значит, что вода должна иметь температуру около 40оС;
Проваривание березовых стволов в бассейне
Важно! Если на этапе проваривания стволов будет нарушено время нахождения в бассейне или температура воды будет слишком горячей, то качество шпона будет низким.
- Окорка и распиловка. На окорочном станке со специальными ножами снимается кора, которую используют для того, чтобы отапливать фанерный комбинат. После этого металодетектором обследуют древесину, чтобы обнаружить гвозди или проволоку, которые могут повредить оборудование;
Окорочный станок
- Распиловка и лущение. Бревна распиливаются, и на специальных станках начинается лущение, то есть срезается тонкая лента шпона. Из березы получается очень тонкий шпон толщиной около 1,5 мм, который лучше чем шпон других сортов древесины. Во время лущения происходит контроль качества шпона, и лущильные станки подстраивают под каждую партию;
Лущильный станок
- Рубка шпона. Шпон режется на форматные листы автоматическими ножницами. Чтобы получить фанеру размером 1,2 м на 2,4 м шпон должен быть разрезан на листы размером 1,3 м на 2,6 м.
- Просушивание шпона. В сушилке листы шпона обдувают прогретым воздухом в течение 10 мин. За это время 90% влажности уходит из древесины.
- Сортировка шпона. При сортировке выявляют листы, которые имеют повреждения, например, трещины, выпавшие сучки. Кроме того отбраковывают недосушенный шпон, который отправляют на повторную сушку.
Обратите внимание! Качество сортировки во многом зависит от оборудования, которое используется на комбинате. Наибольшее количество дефектов выявляют там, где есть автоматизированное оборудование, которое сканирует поверхность шпона.
- Вальцовка и склеивание шпона. На этом этапе происходит создание структуры фанеры, прочность которой достигается тем, что шпон складывается так, чтобы направление волокон одного листа шпона было перпендикулярно направлению волокон в соседних слоях. После того как последовательность слоев определена, шпон укладывают в наборный пакет, причем листы чередуются так, чтобы сухой шпон чередовался с листами шпона, прошедшими вальцовку, во время которой с обеих сторон наносится клей;
Сборка пакетов
- Холодная подпрессовка в течение 10 мин проводится для того, чтобы получить пакет шпона, удобный для транспортировки;
- Горячее прессование проводят при температуре 130 оС на специальном прессе.
Более подробно расскажет технологию производства фанеры видео:
Сюжет демонстрирует, что качественная фанера – это результат сложного процесса, который повторить в кустарных условиях невозможно без специального оборудования.
Вконтакте
Google+
profanera.ru
Производство фанеры как частный бизнес
Довольно прибыльной отраслью некрупного бизнеса является производство фанеры из шпона. Но чтоб хорошо заработать в этой сфере, нужно правильным образом выбирать стратегию с тактикой для ведения дел. В этом помогут знания тематики и четкий, выверенный бизнес-план. Следует реально оценивать ожидаемые доходы, а также затратную часть и закупку необходимых станков, оптимальные проценты для получения кредитов, если таковые понадобятся.
Производство стройматериалов из древесины во все времена приносит стабильный доход. Сегодня без использования фанерных листов не обходится строительство частных домиков, дач, коттеджей и внутренняя отделка интерьеров, изготовление различной мебели, и поэтому производство фанеры – по-прежнему перспективный бизнес.
Фанера из шпона
Немного о сортаменте и разновидностях материала
Касаемо обработки, фанерный лист разделяют на:
- нешлифованный (или НШ),
- шлифованный с одной из сторон (или Ш1),
- двухсторонний (Ш2).
А согласно количеству брака поверхности материала, выделяют несколько сортов: начиная с элиты (сорт Е), где отсутствуют видимые дефекты древесины, заканчивая 4-м, который допускает практически любые «недостатки внешности». Сортамент изделия определяется условиями ГОСТа за №3916.1-96 для древесины.
Сортамент фанер
По виду используемого клея определяется марка:
- ФСФ – изготовленная с применением смоляного клея (фенолформальдегид). Она обладает водостойкостью, используется для внутренних работ, и в местах повышенной влажности;
- ФК – используется карбамидный клей. Такая фанера из шпона с низкими показателями водостойкости, быстро набухает, может потерять свою форму;
- ФБ – пропитывается бакелитовым лаком (перед сборкой и склеиванием). Такие листы из древесины используют для работ в неблагоприятных условиях, фанера выдерживает воздействия щелока, микроорганизмов, морской воды.
Ламинированная фанера. При ее изготовлении используют спецсоставы для покрытий. Такая фанера оптимально противостоит воздействиям жидкостей, отличается мощным запасом износостойкости. Её применяют для прицепов, контейнеров, вагонов, яхт; в изготовлении мебели с оборудованием, при отделке строений.
Фанера ламинат
А еще: по своему назначению материал подразделяется на строительный, авиационный, автомобильный, корабельный, тому подобный. Для чистовой отделки в помещениях нынче в фаворе декоративная фанера, сделанная из древесины ценных пород.
Многослойный и многофункциональный стройматериал
Чтоб заняться производством фанеры конкурентоспособно, вам понадобится высокотехнологичное современное оборудование и подбор квалифицированного персонала.
Техника и перспективы изготовления фанеры
Березовые, хвойные породы – то из чего производится данный материал. Бревна привозят на завод и укрывают от непогоды и солнца — чтоб лучи ультрафиолета не высушили торцы. Возьмем, к примеру, березу — из нее выходит самая прочная фанера.
На производство эта порода дерева привозится в виде сырья: распилованных бревен. Из них формируется подобие вязанки, «перехваченной» массивной цепью из металла.
Березовые бревна – сырье для производства фанеры
Эти «вязанки» аккуратным образом перемещаются в бассейн с горячей водой. Тут древесина пропаривается некоторое время.
Пропарка сырья
А на поверхность выходит бурая пенка. Это природное вещество — деготь, что выделяется березой.
Образование дегтя
А еще через некоторое время потемневшие бревна выгрузят из бассейна и оставят на открытом воздухе, чтоб уравнять внутреннюю температуру — тепло должно дойти до самой сердцевины древесины. Если ее распарить хорошенько, она становится пластичной.
После заготовки отправляются на лущение. Бревна на станке оборачиваются вокруг оси, специальный нож убирает кору, снимая широкую стружку. Движение происходит по так называемой спирали Архимеда.
Снятие стружки
Для справки: в третьем столетии до новой эры Архимед изобрел формулу для идеальной спирали — та должна равномерно вертеться вокруг точки, приближаясь с каждым витком к ней на равное расстояние.
Та самая спираль
Такая спираль позволяет резать с заготовок идеально ровные слои. Эта самая стружка, что снята с бревен, именуется листами шпона.
Длина листов шпона, с одного чурака (так называют бревна-заготовки), порой достигает пятнадцати метров. Лист шпона остается теплым, пропитанным влагой (в течение некоторого времени). Ведь, если бревна предварительно не парить, шпон в процессе лущения станет ломаться, будет рваной. Самый тонкий лист из березы – милиметр в толщину.
Срезание листа шпона
Кстати, в Штатах, где берез практически нет, фанерный лист режут из хвойных пород. А в Поднебесной – используют тополь.
Стружку затем кроят на специальной гильотине, отправляя в сушилку. Поток горячего воздуха быстро убирает из листов излишнюю влагу, чтоб будущий материал не расслаивался и не шел пузырями.
Починочный станок режет дефекты и одновременно ставит заплатки на эти места
Теперь наступает черед сборки. Для листа в один сантиметр толщиной склеивается несколько слоев шпона. Раньше для процедуры использовали казеин — молочный белок. Казеиновый фанерный лист был прочен, однако был не влагостоек и быстро промокал.
Сейчас шпон, в основном, склеивается при помощи смолы формальдегидной — конечный результат получается влагостойким. У фанерного листа нечетное количество слоев (к примеру, пятислойная). Клеем пропитывают только четные листы, что в процессе сборке должны чередоваться с нечетными – сухими. Основное: слои располагаются перпендикулярным образом. Это придает фанере прочность. Так, у первого листа волокна будут располагаться вдоль, а у второго — поперек. Увеличивается, таким образом, противоударная вязкость, то есть способность к поглощению механической энергии.
Слои шпона
Пакетированные слои на пару минут отправляются в пресс, сначала холодный. Там сухие, проклеенные «запчасти» схватываются. Это — первый этап, затем следует горячее прессование. Листы будущей фанеры грузятся в подъемником уже в горячий пресс. Под давлением шпон здесь крепко склеивается. Затем в течение суток листы будут остывать, и завершатся процессы полимеризации клеевой основы.
Теперь обрезаются неровные края у шпона, а изделию придается привычный вид.
Финальный вариант
Оборудование для бизнеса
Количество и качество станков может варьироваться, зависимо от количества предполагаемого продукта. Но будут необходимыми, по минимуму, следующие станки:
- калибровочный, снимает верхние слои дерева;
- лущильный, снимает основную часть шпона;
- раскроечный, разрезает полотно на необходимого размера листы.
Во сколько может обойтись закупка такого оборудования? К примеру, по оценкам экспертов, сегодня полуавтоматическая линия в цеху может «вылиться в копеечку»: придется выложить от 50 до 65 тыс. долларов. Ну, или прокредитоваться, тогда организация бизнеса на производстве фанерных листов обойдется еще дороже.
Кстати, кроме изготовления обычной, можно производить, к примеру, ламинированную. Изготовление и применение подобного продукта очень востребовано. И заключается в добавочном этапе – покрытии полученного материала пленкой.
Есть ли у вас план?
Приведем наглядный пример. Бизнес-план по открытию цеха производства ФК, нешлифованной фанеры ФК (минимум первоначальных вложений). Для произведения кубометра данного материала требуется примерно 1,5 — 1,8 кубометров бревна березы. Допустим, средняя стоимость его — 2000 р. Допустим, цех обладает мощностью производства 50 кубометров готового листа в месяц. Считаем затраты на цех, они составят:
Таблица калькуляции расходов
Каких результатов ждать?
При загрузке в 50 кубов в месяц, при рыночной цене ФК около 17 тыс. р. За куб, валовый доход будет составлять около 850 тыс. р., при рентабельности около 30%, а чистая среднемесячная прибыль — около 220 тыс. Следовательно, окупаемость денежных вложений в дело – около года.
Но все это при налаженном производстве и рынках сбыта – а везде имеются свои подводные камни.
Подводим итоги
Производство фанерного листа различного сортамента – довольно серьезное и увлекательное дело. Однако, следует помнить, что выстроить с нуля, добиться устойчивой прибыли для крупного производства не каждому будет по силам. Потому и начинать рекомендуют с организации мини цеха, а по времени уже, наработав опыт и навык в технологическом процессе и в управлении персоналом, наладив сбыт продукции, наращивать объем производства фанеры.
Смотрите видео по теме:
viascio.ru
Производство фанеры | Изготовление фанеры
Производство фанеры в настоящее время довольно трудоемкий технологический процесс. История фанеры берет свой отсчет с 15 века до нашей эры. Первые же механические станки для изготовления фанеры были изобретены в 1819 году в Англии, российским подданным, профессором Фишером. С момента создания первого станка технологический процесс производства фанеры существенно усовершенствовался. Но в целом процесс изготовления основан на тех же принципах, что и в первых механических станках.
Изготовление фанеры состоит из нескольких этапов
Выбор древесины
Этот этап характеризуется подбором и подготовкой бревен древесины. Бревна предназначенные для изготовления фанеры называют фанерным кряжом. Доставляют их до места обработки чаще всего железнодорожным транспортом. Для производства могут применяться как лиственные породы древесины – береза, липа, ольха, так и использоваться хвойные породы. Из лиственных пород наиболее часто используется береза. Обусловлено это во многом определенным расположением годовых колец в строении ствола дерева, а также малым количеством сучков. Кроме того, березу отличает средняя плотность порядка 650 кг/м3. Благодаря этим качествам из березового шпона возможно изготовление фанеры различных сортов. К примеру, у других пород древесины, таких как ясень, бук или дуб, при получении шпона часто встречается разрыв волокон и выкрашивание сучков.
Подготовка древесины
Непосредственно перед обработкой древесины необходимо ее подготовить. Процесс подготовки заключается в необходимости придания большей пластичности древесине и увеличения ее влажности. Для этого бревна подвергаются гидротермическому воздействию. Эта процедура подразумевает обработку паром бревен, либо помещением их в воду. В настоящее время в большинстве случаев бревна помещают в специальные бассейны с нагретой водой. Наиболее оптимальная температура воды для березовых бревен составляет порядка 40ºС. Такая температура относится к мягкому режиму. Бывает и жесткий режим. В этом случае температура воды достигает 60-80ºС. Более предпочтителен режим при 40ºС. При этом режиме увеличивается время подготовки древесины, но качество получаемого шпона остается очень высоким. Вымачивают бревна при мягком режиме в летний период до суток, в зимний период до двух суток.
Происходит этот процесс следующим образом. Деревянные бревна помещают в такие бассейны и потом закрывают их крышкой. В зависимости от периода (летний или зимний) выдерживается необходимое время. При этом в бассейн добавляется горячая вода для поддержания нужной температуры. Благодаря данной операции при дальнейшем получении шпона он стремиться вернуться в форму цилиндра. Так как высокая пластичность древесины обеспечивает получения листа шпона с низкими внутренними деформациями.
Предварительная обработка древесины
Предварительная обработка древесины называется окоркой бревен. Из названия понятно, что с бревен удаляют кору. Получившиеся при окорке бревен отходы перемалывают в измельчительных машинах и уже после используют для изготовления ДСП. Камера металлоискателя позволяет определять инородные металлические включения в бревне. Затем оно поступает на распиловочный станок. На этом станке бревна нарезают в чураки. Чурак – кусок бревна длиной от 1,3 до 1,6 метра. При нарезке чураков также удаляют негодные части древесины. Далее такие куски отправляются на участок получения шпона.
Процесс получения шпона
К следующему этапу изготовления фанеры относится процесс получения шпона. Всего насчитывают три основных способа получения шпона. Это лущение чураков на специальном круговом станке, пиление чураков на полосы, а также строгание чураков. Получение шпона процессами пиления и строгания характеризуются низкой экономичностью и малой производительностью, а потому в настоящее время практически не используются.
На лущильных станках чураки режутся в поперечном сечении. Заготовка устанавливается на круговой станок и вращается вокруг своей оси. Путем подведения специального лущильного ножа срезается тонкая часть древесины. Так и нарезается лента шпона. Длина и ширина такой ленты зависят от габаритов чурака и от необходимой толщины самой ленты шпона. Далее такая лента нарезается в стандартные размеры 1,3 или 1,6 м. Листы шпона укладывают стопками и передают на сушку. Некондиционный же шпон поступает на измельчение и дальнейшую переработку.
Наглядное видео по лущению березового шпона
Сушка и ремонт шпона
Сушка шпона осуществляется на специальном конвейере. На нем шпон подвергается обработке теплым воздухом. Затем при помощи специального сканера и влагомера происходит его сортировка. Некондиционные и влажные листы отбраковываются и отправляются на ремонт или досушку.
Починка шпона осуществляется путем вырезания некондиционных фрагментов. Вместо них вставляются куски нового шпона, который подбирается по цвету и фактуре. Толщина нового куска шпона должна полностью соответствовать толщине начального листа. При этом минимально допустимая ширина не должна быть меньше 450 мм. При этом влажность новой части должна быть меньше на 2-4% изначального листа.
Прошедший проверку сканером и влагомером шпон выдерживают на специальном складе хранения в течении суток. Этого времени достаточно, чтобы влажность всех листов стала одинаковой. Ремонтированные листы выдерживают не более 8 часов. Далее шпон передается на участки склейки.
Склейка шпона
Полосы шпона, имеющие различные дефекты отправляются на ребросклейку. Благодаря этой операции получается полотно из склеенных полос шпона. Далее такие полосы стыкуются и склеиваются. Готовая лента полос режется в стандартные размеры.
Стоит отметить, что готовые листы шпона имеют поперечное направление волокон. Однако, необходимая прочность цельных листов фанеры достигается путем попеременного расположения волокон в листах шпона. Достигается это следующим способом. Листы шпона разрезаются пополам, затем в каждом листе формируется специальный выступ и паз для усового соединения.
Видео по нанесению клея на листы шпона
На паз одного из листов наносится специальный клей и отправляется в пресс. В специальном прессе под действием высокой температуры и большом давлении происходит склейка листов шпона. Количество листов шпона в фанерном листе должно быть нечетным. После того, как готовые листы просохнут, их нарезают в нужные размеры.
Дополнительная обработка листов фанеры
В зависимости от марки и степени обработки может производиться дополнительная обработка листов. Часто листы подвергают дополнительной шлифовке. При этом могут быть отшлифованы как обе стороны фанеры, так и только одна.
Также листы для придания более высокой износоустойчивости могут пройти процесс ламинирования. Для этого листы покрывают специальной пленкой. Такая пленка дополнительно защищает фанеру от воздействия влаги. Ламинированная фанера очень часто используется в опалубке, где необходимо многократное использование листов.
Упаковка готовых листов
На этапе упаковки листы укладываются в пачки нужного количества и передаются на отгрузку или склады хранения.
В целом процесс изготовления фанеры можно представить в виде схемы:
Заключение
Изготовление фанеры длительный и трудоемкий процесс. В настоящее время в России качество фанеры регламентируется ГОСТ 3916.1-96. Четкое следование всем технологическим процессам производства фанеры позволяет получать готовый материал высокого качества. Такой материал можно эксплуатировать длительное время.
mosfanera.ru
обзор изготовителей ламинированных фанерных листов, видео и фото
На сегодняшний день изготовление фанеры – одна из самых активно развивающих отраслей лесного сектора РФ, которая не только продвигает экономику страны, но и выполняет важную экологическую задачу.
Поэтому производители фанеры в России заслуживают, чтобы посвятить им эту статью.
График, показывающий, на каком уровне находится сегодня российский рынок фанеры
К сведенью!Использование продуктов переработки древесины занимает значимую позицию в борьбе за экологию планеты.Так, например, статистика показала, что применение в строительстве 1 кубометра древесины уменьшает выброс углекислого газа в атмосферу на 2 тонны.
Обзор крупных комбинатов по изготовлению фанеры
На фото вы можете наблюдать крупнейших российских изготовителей фанеры и их объемы производства
В настоящее время на территории России выпуском фанеры занимаются в совокупности около 30 предприятий (для сравнения – на Украине их всего 6). Также имеется единственный в мире Российский научно-исследовательский институт фанеры, который совершенствует и разрабатывает технологии изготовления данного материала, а затем передает эту информацию производителям.
Ниже будут рассмотрены солидные отечественные производители фанеры, отлично зарекомендовавшие себя в этой сфере, а именно: их продукция, особенности и преимущества.
Вятский фанерный комбинат
Вятский комбинат
Был основан в 2008 году российским лесопромышленным холдингом «Ивестлеспром». Сегодня данное деревообрабатывающее предприятие является одним из самых больших на территории Кировской области – мощность производства составляет 92 тысячи кубометров фанеры в год!
Какие особенности и положительные стороны можно здесь отметить?
- Во-первых, кировский производитель фанеры в России выпускает безупречно экологически чистый материал, сырьем для которого служит только березовый шпон.
Предварительная пропарка березового сырья
Обратите внимание!Помимо нашей страны, изготовлением березовой фанеры занимается лишь Финляндия и еще несколько стран Ближнего Зарубежья, но РФ – неоспоримый лидер на этом рынке.
- Комбинат выпускает фанерные листы следующих форматов: 1220х2440, 1250х2500, 1500х3000, 1525х3050 мм, и толщиной от 6 до 30 мм. Класс эмиссии формальдегида во всех изделиях – не ниже E1. А с 2010 года были запущены еще две линии – изготовление марок ФСФ (белая водостойкая фанера) и ФОФ (ламинированные листы).
Сушка шпона
- При производстве своей продукции Вятский комбинат использует сырье исключительно легального происхождения и самого лучшего качества. В процессе его заготовки строго соблюдаются все меры, которые необходимы для сохранения биологического разнообразия лесов.
Процесс нанесения клеевого состава
- Предприятие оснащено современными высокоавтоматизированными машинами финляндской фирмы «RAUTE WOOD» и немецкой «Binos», что объясняет отличное качество и производственную мощность продукции.
Конечный упакованный продукт
Кировский завод работает с поставщиками по всей территории страны, поэтому потребитель может оформить заказ в любом удобном для него месте. А компетентный персонал всегда готов помочь в таком нелегком деле, как выбор фанеры для конкретных нужд.
Компания ООО «Заветлужье»
Производство фанеры в нижегородской области осуществляет Заволжская Деревообрабатывающая Компания, которая была официально зарегистрирована в 2005 году.
За это время «Заветлужье» в значительной мере повысила производственную мощность и расширила ассортимент продукции:
- Одним из основных направлений является изготовление клееной фанеры (1500 кубометров фанеры в месяц). Также компания производит и реализует вагонку, пиломатериалы, дверные и оконные блоки, мебель, садовые и щитовые домики, наличники, плинтуса.
- Не так давно была запущена новая линия производства, востребованная в строительстве и сборке мебели,– шлифованная фанера. Специально для нее выделили цех площадью 465 м² и закупили оборудование корейской фирмы «SR-RP». В качестве сырья для шлифованных листов используется береза. Правда, цена стандартной шлифованной фанеры размером 1525х1525 мм на 15% выше цены нешлифованной.
Шлифованные листы
- В компании «Заветлужье», исходя из собственных потребностей и бюджета, можно приобрести фанеру разных сортов и стоимости. Самое низкое качество и цена у фанерных листов IV сорта.
Существующие сорта фанерных листов (на рисунке видно, как меняется качество в зависимости от сорта)
Производственная группа «СВЕЗА»
Логотип производителя
Пожалуй, самый крупнейший изготовитель фанеры в стране, так как объединяет сразу несколько комбинатов, расположенных в разных регионах России.
В ассортимент «СВЕЗА» входит:
- квадратные фанерные листы из шпона хвойных деревьев марки ФК;
- большеформатные березовые и хвойные листы марки ФСФ;
- ламинированная фанера от производителя;
- ДСП;
- лущеный шпон;
- оргалит.
Ламинированная фанера
Мы же остановим свое внимание конкретно на ламинированных изделиях, потому что это сравнительно новый продукт на российском рынке. Основой для ламинированных листов СВЕЗА служит обычная березовая фанера ФСФ, изготовление которой осуществляется по всем правилам ГОСТа.
В чем же тогда отличия обычной фанеры от ламинированной? Чтобы ответить на этот вопрос, давайте посмотрим на приведенную ниже таблицу:
| Существующие форматы (длина на ширину), мм (фут) | 1220х2440х1220 (4х8х4)1250х2500х1250 (4х8х4)1500/1525×2440/2500 (5×8)1500/1525х3000/3050 (5х10) |
| Толщина, мм | от 6 до 40 |
| Сорт ламинированных изделий | I – самый высокий |
| Класс эмиссии формальдегида | не ниже E1 |
| Плотность кг/кубометр | 640-700 |
| Влажность | 5-10% |
| Обработка торцов | водостойкая акриловая краска |
| Лицевое покрытие | гладкая пленка (F/F) – обеспечивает фанере максимальную влагостойкость, сопротивление биологическим, механическим и химическим агрессивным воздействиям; гладкая/сетчатая пленка (F/W) – обеспечивает защиту от скольжения. Инструкция по эксплуатации предполагает применять ее в качестве напольного настила (например, в транспортных средствах). |
Так выглядят листы, покрытые сетчатой пленкой
Стоимость такой фанеры зависит от толщины листов и объема заказа. Нужно заметить, группа «СВЕЗА» стабильно поддерживает высокую производительную мощность и способна обеспечить фанерными изделиями любые, даже самые большие строительные объекты.
К сведенью!Крупным индустриальным покупателям, изготовителям опалубочных систем или транспортных средств можно делать индивидуальные заказы на ламинированные фанерные листы нестандартных параметров.Также по желанию возможно дополнительное нанесение логотипа заказчика и персональная схема упаковки изделий.
Конечно, есть и другие производители ламинированной фанеры в России, но мы все же рекомендуем именно группу «СВЕЗУ». В пользу ее продукции еще говорит и структура экспорта: фанера данного производителя поставляется не только в страны Ближнего Востока, которые относительно нетребовательны к качеству, но также в страны США и Европы. Последние уж точно предъявляют весьма жесткие требования к влагостойкости, прочности и содержанию формальдегида (вредного вещества) в изделиях.
Вывод
Таким образом, мы рассмотрели три лидирующих предприятия по производству фанерных листов различных марок. Все они изготавливают хорошо известные стандартизированные продукты, которые в принципе не могут стать источником неприятных сюрпризов.
Это позволяет без подозрений покупать материал и создавать из него своими руками всевозможные конструкции, зная, что и при каких условиях они смогут выдержать. А в представленном видео в этой статье вы найдете дополнительную информацию по данной теме.
fanera-info.ru
© 2005-2018, Национальный Экспертный Совет по Качеству.
