Изготовление пресс форм. Производство пресс форм

Изготовление пресс формы для литья пластмасс

Прессформа – основной технологический инструмент, который используется для производства изделий из пластмасс. Это конструктивно сложное устройство, которое задает конфигурацию производимой продукции. В такую пресс-форму заливается жидкий полимерный состав, который в дальнейшем формируется в требуемое изделие. Пресс форма для литья пластмасс довольно распространенное оборудование для выполнения укладочных работ в небольших объемах.

Такая технология производства является, из всех методов работы с пластмассами, одной из самых сложных и трудоемких в организации производственного процесса. Однако, при этом и самой эффективной.

Процесс производства пресс-формы

Чаще всего пресс-формы разрабатываются и проектируются с целью производства одного конкретного вида изделия.

Пресс-форма для литья вешалок

Но при потребности также используют и модульные системы, с помощью которых специалисты изготавливают различные виды продукции.

Такие формы состоят из нескольких съемных элементов конструкции, которые специалисты могут конфигурировать под выполнение необходимых задач и производить различные виды изделий при помощи одного устройства. Большим недостатком является сложность этой конфигурации, большие время затраты на ее изменение, недолговечный ресурс и дополнительное внимание при обслуживании.

Поэтому часто используют иной способ организации производства – производство при помощи пресс для литья пластмасс формообразующих различные продукты в одной форме.

Конструкция пресс-форм для литья пластмасс под давлением

Эти пресс формы являются сложными многокомпонентными устройствами, требующими точной настройки и профессионального подхода при конструкции.

Пресс-форма имеет сложное строение и конструкцию

Основными элементами являются:

Блок – представляет собой две плиты, скрепленные с подвижными и неподвижными частями устройства. А также в блок входят направляющие, центрирующие пресс формы при смыкании;
литниковая холодноканальная или горячеканальная система. Используется для подачи полимеров в формообразующие каналы.
пакет.

Элементы, расположенные внутри блока:

система выталкивания;
формообразующие детали;
подкладные брусья;
пуансоны и матрицы;
подкладные плиты

Пресс-формы для литья пластмасс

Все элементы должны составлять идеально подогнанную систему с допуском не более 0,005 мм. Лучшие производители гарантируют несколько миллионов рабочих циклов.

Проектирование, изготовление пресс-форм.

Существует несколько этапов выполнения этих работ.

Первый этап

Все начинается с построения эскиза модели, которую требуется отправить в производство. Разрабатываются чертежи, все идеи, конструкции, изделия, а формы выстраиваются при помощи 3D моделирования.

Это этап разработки конструктивных особенностей модели, представление различных деталей, разъемов, вставок, шиберов и прочего. Именно компьютерное моделирование помогает избавиться от большинства дефектов, обеспечить уменьшение коробления, убрать слитины и разводы.

Все эти моменты будут учитываться в электронном виде, проверяться специально разработанными программами. Для этих целей используют компьютерные CAD/CAM системы проектирования изделий.

Дополнительно, для автоматизации работы конструкторов, используют ряд уникальных систем, с последующим Mold-flowанализом.

Второй этап

За полноценной реализацией 3D моделирования, следом идет непосредственно конструирование. Заказываются части конструкции, различные элементы. В дальнейшем происходит сборка прототипа.

Основной частью создания частей пресс-формы является обработка на электроэрозионных и станках ЧПУ. Используют 3 стадии термообработки, а также 3 стадии механической обработки.

Полученная форма проверяется соответствие требованиям, после чего отправляется для использования в литье пластмасс. Эти пресс формы для литья под давлением используются чаще всего.

Третий этап

Конечным этапом изготовления пресс формы является ее доводка до получения конечного изделия заданного качества, состояния и обеспечения необходимого времени цикла производства.

Любые пресс формы для литья пластмасс обязаны быть качественными, от этого зависит результат. Современное производство пресс заготовок требует щепетильного отношения специалистов на всех этапах работы. Особенно для выполнения пластмассовых плиток.

Пресс форма для пластмассовых плиток

Прессования пластмасса отлично показала себя в постоянном использовании. Она прекрасно держит нагрузку, выполняется в разных цветовых вариантах. А пресс-формы мастера используют регулярно в своей работе.

Испытания проводят на специальном оборудовании, которое обязано быть идентично тому, что будет применяться в производственных условиях, а также приближено к реальным условиям эксплуатации.

Получение пресс форм заданного качества является целью всех трех этапов ее изготовления. Если добиться качества конечного изделия не удается, то мастера ищут недочеты в предыдущих этапах проектирования.

Проектирование и изготовление пресс форм

Системы охлаждения

Не стоит забывать, что весь цикл отливок и литья состоит практически на 50% из времени охлаждения. Система охлаждения также состоит из следующего оборудования:

большое количество кольцевых каналов;
спиральных;
прямых каналов для охлаждающей жидкости.

Проектировка системы охлаждения не менее ответственный момент, чем и самой пресс-формы. Заниматься этим обязаны исключительно квалифицированные специалисты. Ведь от этого полностью зависит конечное качество всего изделия.

Завершение производственного цикла

Во всех процессах, задействованных в изготовлении пресс форм, применяются стандартизированные детали и узлы. Эти детали составляют до половины ее стоимости.

Конечная стоимость детали будет серьезно зависеть не только от конструкции, геометрии и различных требований производственного процесса, но и квалификации конструкторов компании, занимающейся изготовлением формы. А также их умением и желанием применить подходящие стандартные узлы.

Решение одной задачи всегда крайне вариативное в плане возможностей разработки и применения различных решения для достижения результата.

Процесс изготовления отдельной пресс формы занимает около 30 дней работы. Ее стоимость часто велика, но и окупаемость в производстве также наступает довольно быстро.

Рекомендуется заказывать изготовление у крупных производителей, гарантирующих обеспечение необходимого уровня качества и сервиса. Создание пресс формы – это трудный и ответственный процесс, в котором крайне важен каждый этап. Начиная от проектирования и заканчивая конечным тестированием.

Серьезный производитель, с квалифицированным персоналом обеспечивает четкое выполнение всего технологического процесса. Если изделие спроектировано и изготовлено на соответствующем уровне, то только в таком случае предприятие, закупившее изделие сможет окупить свои затраты.

К сожалению не все пресс-формы отвечают всем требованиям качества

Где заказать пресс-формы?

К сожалению, большую часть технологической оснастки, представленной на текущем рынке, можно отнести к импортным образцам. В России производят пресс-формы всего несколько компаний Москвы и Санкт-Петербурга.

Часть из этих компаний является дочерними компаниями иностранных организаций. Большинство российских компаний, позиционирующих себя, как производители литьевой оснастки, покупают ее на дешевых азиатских рынках, с последующей перепродажей на родине.

Основные поставки пресс форм на наш рынок, являются:

Восточная и Западная Европа;
ЮВА;
страны СНГ.

Видео: Изготовление преcсформ и штампов

promzn.ru

Китайский завод пресс-форм - Как это сделано, как это работает, как это устроено

Вы всё еще думаете, что в Китае все работают в сараях за миску риса? Сегодня, наверное, так уже никто не считает, хотя лет пять назад я слышал такие высказывания вполне серьезно.

Приглашаю вас посетить китайскую фабрику пресс-форм. Если кто не в курсе, пресс-форма - это стальная форма, в которую отливаются пластмассовые детали. Все пластиковые предметы вокруг нас, за исключением пожалуй труб и профилей, делаются именно при помощи пресс-форм, и в большинстве случаев эти пресс-формы сделаны в Китае.

Производство пресс-форм начинается за офисным столом. Здесь форма конструируется, происходит заказ и поставка комплектующих, ведется работа с заказчиками. Открытое пространство и низкие перегородки - стандартный стиль китайских офисов. По периметру находятся комнаты руководства и переговорные.

Рядом с офисом, в кондиционируемом помещении находится комната контроля качества. Здесь располагается измерительное оборудование, на котором делаются контрольные замеры электродов и тестовых отливок. По каждому измерению составляется письменный отчет. Измерения в основном проходят на 3D измерителе, а профиль мелких деталей проверяется на компьютеризированном микроскопе, его иногда называют 2,5D. Здесь же происходит точная привязка электродов к держателям. Благодаря этому, при установке электрода на электроэрозионный станок, привязку можно не делать и сэкономить драгоценное машинное время. Тут всё очень строго.

Прецизионное оборудование - гордость и особая забота любого производства. Два проволочных станка и один прошивной, оснащенные ЧПУ, находятся в отдельном помещении, в котором поддерживается постоянный климатический режим. Станки Agie Charmilles весьма популярны в Китае, поскольку эта швейцарская компания имеет собственное производство в поднебесной.

Для большинства пресс-форм, высокая точность обработки не требуется, поэтому основу парка любого производства составляют обычные станки с минимальной автоматизацией. В большинстве случаев это станки тайваньских марок, произведенные в Китае.

Вообще, процесс электроэрозии занимает самую большую долю машинного времени в производстве пресс-формы. Во-первых, потому что большинство современных изделий имеют довольно сложную геометрическую форму, требующую электроэрозии, а во-вторых, потому что сам процесс протекает довольно медленно. При электроэрозионной прошивке, металл удаляется за счет его постепенного выжигания электрическим разрядом, возникающим между медным (или графитовым) электродом и стальной формой. После нескольких часов обработки, отверстие в стальной детали принимает форму электрода.

Электроды для электроэрозии изготавливаются на фрезерных станках с ЧПУ. В зависимости от требований к размерной точности пресс-формы, могут изготавливаться один, два или три электрода для каждого элемента: черновой, чистовой и финишный. Изготовление медных электродов ведется на самых обычных станках, а для более точных графитовых требуется большая скорость шпинделя и система удаления графитовой пыли. Опять встречаем Agie.

Для ускорения электроэрозионной обработки, основной объем стали выбирается на более крупных фрезерных станках.

Ну и, конечно, никуда не деться от обычных, ручных фрезерных станков. На всех станках стоит устройство цифровой индикации координат. На этих же фрезерных станках происходит сверление основных отверстий. Интересно, что на всем заводе стоит только один-единственный токарный станок, да и тот пылится в дальнем углу. Ведь почти сто процентов используемых в производстве цилиндрических деталей - стандартные, покупные.

Сверление крупных плит и глубоких отверстий в пресс-форме происходит на единственном радиально-сверлильном станке, а для нарезки резьбы используется небольшой пневматический станочек.

Шлифовальный участок состоит из одного большого и четырех маленьких шлифовальных станков. Как и положено, они стоят в отдельном помещении, к каждому подведена вытяжка для удаления пыли. Удивительно, что мелкие станки не оснащены электроприводами. Китайцы считают, что обработка мелких деталей происходит быстрее, если движения делаются вручную.

Полировка пресс-форм - это обычно маленькие, хрупкие девочки, натирающие поверхность до зеркального блеска. Здесь встречаем мальчиков. Трое из пятерых используют пневмоинструмент.

Сборочный участок – это то место, где из комплекта разрозненных деталей, собирается готовая пресс-форма. Сюда от поставщиков поступает стандартный пакет, обычно с вырезанными карманами для формообразующих. Сюда же поступают стандартные комплектующие и стекаются формообразующие с других участков. На сборочном участке происходит их установка в пакет и взаимная подгонка.

Технология точной подгонки поверхностей смыкания формы довольно проста: на матрицу и пуансон наносится специальная краска, затем форма смыкается и с усилием сжимается. В местах, требующих подгонки, краска стирается. После удаления излишков металла поверхность вновь окрашивается, форма смыкается и процесс повторяется до получения приемлемого результата. Если форма маленькая — то этот процесс делается вручную, или с помощью крана, а для больших форм существует специальный пресс. В нем половинки формы закрепляются на магнитных плитах, а процесс смыкания-размыкания происходит за несколько минут. Особенность этого пресса в том, что его нижняя плита отъезжает вбок, а верхняя — разворачивается и ложится рядом. Таким образом ручная подгонка формы может вестись слесарем прямо на прессе, что существенно упрощает и ускоряет процесс.

После сборки пресс-форма попадает на испытательный участок. По сути он представляет собой обычное литейное производство, но с одним исключением: здесь нет операторов, только наладчики. Работа термопластавтоматов ограничивается получением нескольких годных тестовых отливок, после чего форма возвращается на сборку.

Ну и напоследок: высокое начальство в цехе. Директор завода обсуждает ход проекта с начальником производства.

Оригинал на vzrt.ru

kak-eto-sdelano.livejournal.com

Технология изготовления пресс-форм - Слесарно-инструментальные работы

Технология изготовления пресс-форм

Категория:

Слесарно-инструментальные работы

Технология изготовления пресс-форм

Технологический процесс изготовления пресс-форм следующий.1. Получение заготовок деталей пресс-формы.2. Предварительная обработка заготовок на станках и методами слесарной размерной обработки.3. Чистовая обработка заготовок деталей на металлорежущих станках и методами слесарной обработки.4. Термическая обработка.5. Отделка наиболее ответственных поверхностей заготовок деталей пресс-форм на станках или методами слесарной размерной обработки.6. Хромирование поверхностей формообразующих деталей.7. Слесарная сборка и испытание пресс-формы.

В качестве заготовок деталей пресс-форм наиболее часто используют поковки, прокат и литье. Для ответственных деталей, работающих в наиболее тяжелых условиях, заготовками служат поковки, обеспечивающие высокую прочность. Так как в основном детали конструктивного назначения нормализованы и стандартизованы, их обработку ведут по типовым технологическим процессам. Детали, имеющие форму тел вращения (втулки, колонки, хвостовики, выталкиватели, стержни и др.), предварительно обрабатывают на токарных станках. Чистовую их обработку производят на кругло- и внутришли-фовальных станках.

Плиты пресс-форм предварительно фрезеруют или строгают. Крепежные отверстия в плитах сверлят на вертикально-сверлильных станках. Цилиндрические отверстия в плитах, к которым предъявляют высокие требования по точности размера, формы и взаимного расположения, обрабатывают на координатно-расточных станках. Например, получают отверстия в передней и задней обоймах под направляющую колонку и втулку, под центральную втулку, под матрицу. Отверстия в обоймах под квадратные матрицы фрезеруют на копироваль-но-фрезерных станках и на станках с ЧПУ, обеспечивающих контурное фрезерование.

Чистовую обработку плоскостей плит осуществляют на плоскошлифовальных станках. Отверстия плит с особо жесткими требованиями по точности взаимного расположения обрабатывают на координатно-шлифовальных станках.

Наиболее сложна технология изготовления тех поверхностей матриц и пуансонов, которые являются формообразующими. Для обработки этих поверхностей приходится использовать не только специализированные и специальные станки, но и высококвалифицированный ручной слесарный труд.

В качестве заготовок матриц и пуансонов используют прокат, поковки и отливки. Поковки получают свободной ковкой, жидкой и точной объемной штамповкой. Отливки изготовляют литьем под давлением, по выплавляемым моделям, в оболочковые, гипсовые, металлические и песчаные формы. Заготовки матриц и пуансонов получают также горячим выдавливанием, прессованием из различных порошков.

При литье цинковых, алюминиевых и магниевых сплавов наибольшую стойкость имеют матрицы и пуансоны, изготовленные механической обработкой из материала, полученного ковкой.

Предварительную и чистовую обработку формообразующих поверхностей матриц и пуансонов наиболее часто производят методами, основанными на резании материалов. Хорошие результаты дает также холодное выдавливание. Но его трудно применить для изготовления матриц и пуансонов из стали ЗХ2В8Ф, так как требуется большая мощность пресса даже для выдавливания формообразующих поверхностей небольших отливок. Формообразующие поверхности в деталях из твердых сплавов изготовляют электроэрозионной обработкой.

Наиболее просты технологические процессы изготовления матриц в виде тел вращения, формообразующие поверхности которых состоят из поверхностей вращения. Типовой технологический процесс обработки таких матриц включает в себя: черновое обтачивание наружных и внутренних поверхностей на токарном станке; шлифование базового торца на плоскошлифовальном станке; сверление отверстий на вертикально-сверлильном станке; фрезерование пазов и литниковых каналов на вертикально-фрезерном станке; опиливание и доводку литниковых каналов; гравирование цифр и букв; термическую обработку; притирку поверхностей формообразующей полости, их хромирование и полирование; сборку матрицы с обоймой.

Сложные рабочие полости матриц изготовляют на специализированных и специальных станках. Матрицы небольших размеров фрезеруют на вертикальных копиро-вально-фрезерных станках. Если эти станки многошпиндельные, то можно одновременно обрабатывать несколько одинаковых заготовок, что особенно выгодно при изготовлении матриц многоместных пресс-форм. Крупногабаритные матрицы получают на горизонтальных копиро-вально-фрезерных станках.

Копировально-фрезерные станки работают по копиру или эталону. Применяют эталоны из дерева, гипса и других легкообрабатываемых материалов. Рабочие полости матриц, полученные на копировально-фрезерных станках, имеют низкую точность и качество поверхности и требуют последующей слесарной доводки.

Формообразующие полости матриц и пуансонов можно предварительно обрабатывать на фасонно-строгаль-ных и опиловочных станках.

Для изготовления сложных формообразующих полостей матриц широко используют станки с ЧПУ. Производительность и качество обработки на этих станках намного выше, чем на копировально-фрезерных станках; в результате значительно сокращается объем слесарных работ.

Эффективен процесс получения сложных фасонных формообразующих поверхностей на прецизионных электроэрозионных и ультразвуковых станках. Их особенно выгодно использовать для изготовления матриц из труднообрабатываемых материалов, например из твердых сплавов.

Чистовую обработку формообразующих поверхностей производят на профилешлифовальных станках различной конструкции. Они относятся к специальным станкам, широко применяемым для изготовления деталей инструментальной оснастки.

Чистовую обработку формообразующих полостей матриц и пуансонов производят и слесарными методами — зачисткой и шабрением отдельных участков в труднодоступных местах. Шабрение выполняют специальными подборниками и шаберами (их материал — сталь ШХ15; твердость после термической обработки до 60—62 HRG,). Форма, размеры и расположение режущих кромок делают такими, чтобы ими можно было работать в труднодоступных местах и обрабатывать различные по форме и расположению поверхности.

После термической обработки формообразующие поверхности матриц для пластмасс полируют, хромируют и вновь полируют. Хромирование повышает поверхностную твердость, износостойкость и сопротивление коррозии формообразующих поверхностей. Кроме того, оно способствует улучшению внешнего вида изделий из пластмасс.

Перед хромированием матрицу или пуансон очищают от загрязнений в электролитических ваннах с щелочным раствором и промывают горячей водой. Хромирование производят в ваннах, облицованных кислотоупорной эмалью или свинцом. Электролитом является водный раствор хромового ангидрита и серной кислоты. Для ускорения процесса его подогревают до температуры 50—60 °С. Положительным электродом являются свинцовые пластинки, отрицательным — деталь. К электродам подводят постоянный ток 55—60 А напряжением 6— 12 В. После хромирования матрицу или пуансон промывают горячей дистиллированной водой, слабым раствором щелочи и просушивают.

Применяют два вида хромирования: размерное и безразмерное. Перед размерным хромированием поверхности шлифуют и полируют или притирают. Толщина слоя хрома при размерном хромировании 0,05—0,03 мм. Хромированную таким способом поверхность больше не обрабатывают.

При безразмерном хромировании поверхность предварительно шлифуют, затем наносят слой хрома толщиной 0,05—0,3 мм. Потом хромированную поверхность шлифуют мягкими абразивными кругами и доводят пастами на основе карбида кремния зеленого и карбида бора. Если хромирование производят с целью повышения коррозионной стойкости и улучшения внешнего вида, то слой хрома не превышают нескольких микрометров. Процесс отделки необходимо строить таким образом, чтобы направление штрихов от режущего инструмента совпадало с направлением течения обрабатываемого материала в пресс-форме.

Прогрессивным способом получения формообразующих полостей пресс-форм является холодное выдавливание. Оно обеспечивает точность 8—9-го квалитета и шероховатость поверхности Ra= 0,16-0,04 мкм. Этот способ в несколько раз сокращает затраты ручного труда. Существует два способа холодного выдавливания — открытый и закрытый. Второй способ получил большое распространение и обеспечивает высокое качество.

Закрытый способ холодного выдавливания осуществляется по следующей схеме. Мастер-пуансон устанавливают в направляющее кольцо. Заготовку помещают в разрезное кольцо, состоящее их трех секций, удерживаемых пружинными кольцами. При этом заготовка упирается в приемное кольцо 6, которое имеет отверстие для размещения выдавливаемого материала заготовки. Все указанные детали размещают в обойме, установленной на столе пресса. Под действием силы пресса мастер-пуансон вдавливается в материал заготовки матрицы, образуя в нем путем пластической деформации точный негативный оттиск своей рабочей части.

Для облегчения процесса проникновения пуансона в материал заготовки и снижения потребной для этого силы применяют технологическую смазку — насыщенный раствор медного купороса в 3%-ном растворе соляной кислоты. Рабочую часть мастер-пуансона протирают и покрывают смазкой. После ее высыхания на рабочей части мастер-пуансона остается тончайший слой меди (толщиной 0,004—0,006 мкм), выполняющей роль смазки.

Рис. 1. Схема получения матрицы закрытым способом холодного выдавливания

Для изготовления мастер-пуансонов применяют стали У8А, 10А (твердость до 58—62 HRQ) или стали Х12 и Х12М (твердость до 59—61 HRQ).

Читать далее:

Ремонт пресс-форм

Статьи по теме:

pereosnastka.ru

Производство пресс-форм

Наши преимущества

Гарантия на все виды пресс-форм - 3 000 000 циклов или 1 год.
Качественные и сертифицированные материалы. Алюминий марок: ENAW7021, ENAW 5083, Alumec 7075, B95 и Д16Т, комплектующие фирмы FESTO.
Современное оснащение завода.
Индивидуальный подход к каждому клиенту.
Изготовление пробного образца будущего изделия.

Инструментальный цех Кропоткинского завода МиССП оснащен самым передовым оборудованием, таким как: плазменная, газовая, гидроабразивная резка и 15 станков с ЧПУ производства ведущего бренда американского станкостроения - компании HAAS Automation Inc.

Благодаря наличию современного станочного парка, а также высококвалифицированных инженерных и рабочих кадров, наш завод не только полностью обеспечивает потребность в изготовлении пресс-форм для оборудования собственного производства, но и принимает заказы на изготовление форм для нужд предприятий любой специализации и видов деятельности.

Изготовление пресс-форм для ПЭТ бутылок

Выдувные пресс-формы – основной элемент оснастки автоматических и полуавтоматических выдувных машин. От конструкции, материалов, параметров и качества применяемых пресс-форм во многом зависит производительность оборудования, качество изготавливаемой ПЭТ тары и срок службы выдувных форм. Учитывая структуру продукции завода МиССП, значительная часть изготавливаемых пресс-форм предназначена для установки в выдувные ПЭТ автоматы и полуавтоматы собственного производства.

В разработанных и выпускаемых заводом МиССП моделях оборудования применяются пятиместные, четырех, трех и другие типоразмеры, в которых производство ПЭТ бутылок заданного объема ведется методом вытяжки и двухстадийного выдува. Обеспечивая изготовление пресс-форм для ПЭТ бутылок в качестве комплектации ранее купленных у нас выдувных машин, мы готовы принять заказ на проектирование и выпуск любых других типоразмеров пресс-форм рядного (линейного) типа, а также роторных пресс-форм для всех видов российского и импортного оборудования. Среди прочих, у нас можно заказать изготовление пресс-формы для машин выдува следующих компаний: SMI Group, KRONES, KOSME, ADS, SIDEL, SIAPI, BLOMAX, Krupp Corpoplast и целого ряда других известнейших мировых брендов и не только.

Выдувные формы изготавливаются для пива, кваса, воды, напитков, молока и химических жидкостей.Выдувные формы изготавливаются любых типоразмеров в том числе для ПЭТ кег и 19 литровых куллерных бутылей.

Изготовление экструзионных пресс-форм

Важной составляющей производственной деятельности нашего предприятия является выпуск экструзионно-выдувного оборудования и пресс-форм к нему. Наиболее востребованной заказчиками позицией в нашем ассортименте являются автоматы АРУПИ, предназначенные для выпуска способом раздува в соответствующих пресс-формах полимерных емкостей объемом от 0,25 до 1 литра. В качестве исходного сырья для такой тары может применяться полиэтилен или полипропилен. Объем выпускаемых экструзионных форм варьируется от 15 мл до 100 литров.

Проектирование и изготовление экструзионных пресс-форм является сложной инженерной задачей, так как выдувные формы для машин данного типа должны быть оснащены специальными ножами и ловушками для охлаждения облоя, а также горловиной, формирующей витки резьбовой части, автоматическим обрывом облоя и удаления наполнителя. Все выпускаемые заводом МиССП экструзионные пресс-формы являются высокотехнологичными изделиями, полностью соответствующими стандартам качества и специфике оборудования, в составе которого будут работать. У нас вы можете сделать заказ как на изготовление экструзионной формы под оборудование, выпускаемое заводом МиССП, так и оборудование других брендов.

Проектирование пресс-форм

Разработка новых моделей пресс-форм, дизайна всех видов ПЭТ тары, а также рабочей технологической документации на производство пресс-форм осуществляется в заводском конструкторском бюро МиССП, укомплектованном высококвалифицированными специалистами с большим опытом практической работы. Специалисты завода освоили и успешно применяют технологию проектирования изделий с малым весом преформы.

Привлекательность продукции, расфасованной в эстетически совершенные и качественно изготовленные пластиковые бутылки, банки, флаконы и канистры, во многом зависит от дизайна, который в свою очередь зависит от качества пресс-форм. Заказывая у нас проектирование и производство пресс-форм для своего оборудования, вы гарантированно обеспечите рыночный успех всего ассортимента собственной продукции.

www.missp.ru

Изготовление пресс-форм

СОВРЕМЕННОЕ СТЕКЛОТАРНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Изготовление пресс-форм является определяющим для качества производимой бутылки. На основании чертежа бутылки разрабатываются чертежи пресс-форм, захватов и приспособлений, позволяющих производить это изделие. Очень важный момент - качественное литье пресс-формы. От того, насколько хорошо выполнена эта операция, практически наполовину зависит качество конечного результата. Остальные составляющие успешного результата - хорошее, высокоточное оборудование и квалифицированные специалисты. На сегодняшний день лидирующими в производстве пресс-форм являются предприятия Италии, Франции, Германии.

В состав комплекта пресс-формы входит черновая пресс-форма и чистовая форма. Также под каждую бутылку изготавливается комплект различных захватов и приспособлений, обеспечивающих ряд рабочих моментов производства бутылки.

Сами пресс-формы, как черновая, так и чистовая, изготавливаются в три этапа. Сначала отливается заготовка под будущую пресс-форму. Это очень ответственный момент в производстве пресс-форм: от того, насколько качественно выполнено литье, практически на 50% зависит качество конечного результата. Раковины либо другие дефекты литья могут вскрыться в один из последних моментов обработки пресс-формы или ее эксплуатации и свести на нет все усилия по ее изготовлению.

Следующий этап - «черновая» обработка. С помощью токарно-фрезерных станков с числовым программным управлением заготовке придается необходимая форма, зеркально отражающая форму будущей бутылки со всеми выступами и декорирующими элементами. Для производства этой операции требуется высокоточное оборудование и грамотные, опытные специалисты, которые будут им управлять. Ведь при производстве пресс-форм важно не только точно воспроизвести все дизайнерские изыски, нашедшие свое отражение в форме и декорации бутылки, но и добиться того, чтобы все изготовленные комплекты пресс-форм для конкретной бутылки были полностью идентичны.

И последний этап - шлифовка внутренней поверхности пресс-формы. Требуется устранить малейшие шероховатости металла, которые могут отрицательно сказаться на внешнем виде бутылки. После полировки можно сказать, что изготовление пресс-формы завершено.

Рассматривая этапы изготовления форм для производства бутылок, можно прийти к выводу, что для получения качественно выполненного комплекта пресс-форм, требуется соотношение определенных факторов. Это наличие на предприятии высокоточного оборудования, базы для качественного литья и квалифицированных специалистов. На сегодняшний день лидирующие позиции по этим показателям занимают производства европейских стран. Отечественные предприятия не могут предложить продукцию должного качества, так как, даже при наличии необходимого оборудования для обработки металла и специалистов высокого уровня, практически ни одно из российских предприятий не располагает достаточно качественным литейным оборудованием. Поэтому заказы на изготовление пресс-форм приходится размещать за рубежом, что, конечно же, отражается на их стоимости.

Перед тем, как начнется само изготовление пресс-форм, требуется произвести разработку и согласование технической документации: разработанные чертежи бутылки необходимо перевести в коммерческий чертеж и утвердить его как на заводе-изготовителе пресс-форм, так и на стекольном заводе, на котором планируется производить бутылку.

Коммерческие чертежи, разработанные дизайнерским отделом, направляются на завод-изготовитель пресс-форм. Специалисты этого предприятия проводят их корректировку и высылают коммерческое предложение, в котором указывается примерная стоимость выполнения заказа. Чертежи направляются на стекольный завод, конструкторский отдел которого дополнительно проводит расчет формы бутылки по основным параметрам.

После проведения всех расчетов, чертежи утверждаются представителями стекольного завода и заказчиком. Заводу-изготовителю пресс-форм высылается утвержденное коммерческое предложение с деталировкой пресс-формы. И только после проведения согласований начинается непосредственно само изготовление пресс-форм, точнее - пилотной партии (комплекта пресс-форм для одной секции).

Изготовленная пилотная пресс-форма отправляется на стекольный завод, и производится пробная партия бутылок. При ее производстве специалисты стекольного завода отслеживают малейшие недостатки пилотной пресс-формы. При необходимости в чертежи вносятся изменения, и с учетом результатов испытания пилотной пресс-формы изготавливается вся партия пресс-форм.

Стоимость пресс-форм зависит от нескольких факторов. Прежде всего, это форма самой бутылки. Изготовители пресс-форм в основном используют ротационные и фрезерные станки. Некоторые пресс-формы можно произвести на ротационном станке, и это обойдется для заказчика относительно недорого. Это пресс-формы для бутылок, все элементы которых имеют цилиндрическую форму.

Если же требуется изготовить пресс-форму для бутылки несимметричной формы, либо имеющей элементы, не вписывающиеся в цилиндрические формы (например, квадратные, шестигранные или овальные фрагменты), то потребуется ряд операций производить на фрезерном станке, что увеличит стоимость производства.

И наиболее заметно повышает стоимость пресс-форм наличие на бутылке узоров, фигурных выступов и других декорирующих элементов.

Кроме того, наличие острых граней и декорирующих элементов на бутылке не только увеличивает стоимость производства пресс-форм, но и сокращает срок их службы. В процессе эксплуатации «фигурные» пресс-формы нуждаются в тщательной чистке, в результате тонкие узорные выточки постепенно сглаживаются, что приводит к быстрому «старению» пресс-формы. Говоря другими словами, чем сильнее форма бутылки отличается от «классической бутылочной» и чем больше использовано декорирующих элементов, тем дороже изготовление пресс-формы для ее производства и тем меньше она будет служить.

При разработке конструкции пресс-формы первоначально разрабатывается матрица на основании теплового расчета в соответствии с заданной оптимальной. Отвод тепла от стекломассы обеспечивается достаточной толщиной стенок матрицы, при необходимости дополнительно предусматривается водяная рубашка или обдув. Выбор материала матрицы диктуется температурным режимом ее работы и составом стекла.

Кольцо (или крышка формы) ограничивает растекание стекломассы в форме, задает толщину и диаметр готового изделия. Поскольку кольцо соприкасается со стекломассой при каждом прессовании, поверхность контакта необходимо минимизировать во избежание перегрева кольца. Конструктор должен правильно определить толщину кольца для обеспечения теплового режима и его размеры с учетом температурного расширения матрицы. Внутреннее отверстие кольца изготавливается с необходимым зазором для прохождения пуансона. Важное значение имеет точность установки кольца на механизм держателя пресса и его центровки относительно форм.

Пуансон создает давление на стекломассу и распределяет ее по объему формы. Форма пуансона должна обеспечивать плавное уменьшение толщины стенок изделия по мере удаления от точки падения капли, чтобы в процессе прессования перемещать в форме как можно меньший объем остывающей стекломассы. Время выдержки также является критическим параметром, поэтому ход пуансона должен быть по возможности коротким. Рабочий зазор между пуансоном и кольцом следует выдерживать таким же, как в холодном состоянии. Если зазор при нагреве формокомплекта до рабочей температуры вырастет, стекло может выдавливаться из формы, пуансон будет "залипать" и повредит кольцо. Слишком малый зазор приведет к "вытягиванию" стекла из формы при обратном ходе пуансона и повреждению изделия.

Кольца изготавливаются из чугуна, отлитого в кокиль ("отбеленный" чугун), или чугуна со сферолитной структурой графита, имеющего высокую прочность при сжатии. Пуансон изготавливается из той же нержавеющей стали, что и матрица. Внутри него протачиваются каналы для водяного или воздушного охлаждения. Пуансон и кольцо никогда не изготавливаются из одинакового материала для уменьшения вероятности заедания при работе. Кроме того, кольцо из нержавеющей стали не обладает достаточной жесткостью в горячем состоянии и может деформироваться под давлением прессования.

Точность механической обработки деталей формокомплекта является наиболее важным условием хорошей работы форм.

Очень важно, чтобы капля падала точно в центр формы, которая имеет в этой части максимальную толщину и, соответственно, поглощает больше тепла. Точная центровка капли обеспечивает равномерность распределения стекломассы по объему формы. Для несимметричных изделий распределитель может выполнять также роль предварительной подготовки формы капли до подачи ее в форму. При правильном выборе температуры стекломассы и времени прессования капля стекла успевает в форме достаточно разогреться, чтобы исчезли следы отреза. Но иногда необходимо прибегать к дополнительной "огневой полировке" капли на ее пути от ножниц к форме.

По завершении прессования вращающийся стол пресса переводит форму с изделием в позиции охлаждения, обдуваемые воздухом. Затем изделие извлекается вручную или автоматически и передается на огневую полировку для удаления швов, оставшихся от стыков формы. Операция считается завершенной при передаче изделий в печь отжига.

Для выпуска малых серий (500-4000 в смену) декоративных или светотехнических изделий широко применяются небольшие прессы с гидравлическим, пневматическим или ручным рычажным приводом. Набор стекломассы, как правило, выполняется вручную.

В этом случае к формам предъявляются иные требования, чем при автоматизированном производстве. В конструкции пуансона и кольца должны учитываться возможные колебания массы стекла при ручном наборе и относительно невысокие давления прессования (на ручном прессе). Процесс производства будет менее стабильным, так как вручную трудно выдержать постоянный темп, а значит, будет меняться температура формы. Соответственно, конструкция формы должна предусматривать большую "свободу" регулировки температурного режима.

Литьевое (инжекционное) прессование - сравнительно молодая технология, появившаяся около 30 лет назад. Эта технология заключается в том, что стекло подается в "предварительную" форму, откуда выдавливается пуансоном через литниковое отверстие в форму для окончательного формования, которая может быть одно - или многопозицонной (до 50 изделий) и иметь соответствующую систему каналов. Размеры и форма литникового отверстия являются ключевыми факторами, так как определяют скорость истечения стекломассы.

Эта технология успешно применяется в производстве пробок флаконов, ножек рюмок, стеклянных ручек, часовых стекол и малых подарочных изделий. Преимуществом метода является возможность применения неквалифицированной рабочей силы, так как наличие предварительной формы снижает требования к точности набора стекломассы. От оператора требуется лишь открыть и закрыть форму, отрезать стекло и нажать кнопку пуска.

Метод позволяет получать изделия малого веса, тонкой формы, со сложным рисунком. Производительность составляет около 500 шт. в смену при производстве пробок и 200 шт. при производстве ножек.

В идеальном случае изделие и форму для ее производства должен проектировать один и тот же человек. Конструктор при этом сначала оценивает требуемую практическую полезность и декоративные качества с позиции конечного потребителя и реализует их в проекте изделия. Затем как технолог-стекольщик он рассматривает возможности формования изделия. Наконец, как изготовитель формы он оценивает технологию изготовления формы. При таком подходе удается избежать многих ошибок и проблем, возникающих при передаче проекта от дизайнера к технологу и затем - к конструктору форм.

Появление закаленного стекла расширило возможности его применения в разы и позволило применить в производстве столешниц, перегородок и даже лестниц. Кроме того, стекло используют как декоративный элемент, причем не только, в …

История стеклянной тары насчитывает около 3500 лет. Самые древние находки этого вида тары относятся к 1500-м годам до нашей эры. Из стекла в те времена изготавливали маленькие пузырьки, в которых …

Стекольная промышленность в России – один из наиболее динамично развивающихся секторов промышленности. В значительной степени эту динамику определяет именно стеклотарный сегмент. Это обусловлено постоянным увеличением выпуска и расширением ассортимента фасованных …

msd.com.ua

Производство пресс-форм, технология изготовления и видео

Производство прессов можно разделить на два главных этапа: а именно получение прессованных изделий и изготовление заготовок. Из этого можно сделать вывод того, что образование готового продукта должно делаться по такой схеме: слиток, заготовка, пресс, и готовое изделие. По такой схеме у вас должно быть довольно большое количество пресс – изделий. За счет сложности поперечного сечения профиля изделия, вы не сможете сделать сразу готовый продукт. Для того чтобы производство прессов принесло хороший результат, вам для начала надо спрессовать полупродукт, который должен максимально приближаться по форме готового изделия. Для того чтобы получить профили из трудного деформируемого металла и прессованных сплавов вы сможете осуществить несколькими прессовками. Такой процесс надо делать по такой схеме: слиток, заготовка, полупродукт, и готовое изделие. В результате вы сможете уменьшить уровень нагрузки на инструмент, уменьшить уровень усиленного прессования, и улучшить качество поверхности.

Технология и оборудование для производства пресс-форм

Для правильной последовательности такой схемы, производство пресса включает следующее: необходимо использовать печь, которая необходима для нагрева заготовок и слитков. Пресс для прессования, ножницы, которые необходимы для резки слитков на мерные заготовки, отделение правильных машин, участок отделки поверхности, отделение термической обработки и участок скальпирования слитков с обточкой. Перед тем как обрабатывать слитки, которые получены из литейного двора, вам надо будет нагреть их в нагревательных печах. После того как слитки нагрелись, вам надо будет их нарезать на мерные заготовки, а затем эти заготовки подвергают обтачиванию или скальпированию. Такой процесс необходим для очищения поверхности от окисленной пленки, и для того чтобы придать заготовки определенного размера.

Дальше производство пресса указывает на то, после прессования, получившиеся профили будут иметь разные дефекты на формах. Для того чтобы это исправить вам надо будет осуществить в правильном отделении. Профильные концы надо обрезать и отправить в отделение с термической обработкой. После этого его отправляют на участок для отделки поверхности. Готовое изделие отправляют на склад и после отправки или же после термической обработки, или после отделки поверхности. На участке где осуществляется обточка слитков, предоставляется возможность сделать ремонт прессового инструмента.

Современная схема по производству прессов состоит из таких операций: нагрев неотточенных и ненарезанных литых заготовок в виде столбов в специальных нагревательных печках, скальпирование и обрезка, обточка. Что касается нагрева, то его осуществляют в газовых или индукционных печах. При этом температурные условия прессования должны содействовать на величину сопротивления деформации. Следовательно, должны влиять на характерность истечения металла, силовые условия, механические свойства, точность размера поперечного сечения. На самом деле, на температурные условия прессования должно влиять температурное распределение в заготовке в момент ее нагрева.

Производство прессов в промышленных условиях должно отличаться в зависимости от диаметра заготовки, допускается температурный перепад перед загрузкой заготовок в контейнер, но при этом не должен превышать пятидесяти градусов. Большие температурные перепады могут вызывать проявление термического напряжения, в следствии получается растрескивание заготовки или готовое пресс-изделие. Если будет неравномерный нагрев и захолаживание поверхностного слоя металла, то существенно усложниться задача для получения готового пресс – изделия в диапазоне вытяжки. Это происходит за счет увеличения сопротивления деформации, и приведет к дополнительному короблению прутьев в момент прессования фасонных и сложных профилей.

Если вы будете планировать делать предварительный нагрев, тогда он должен проводиться в том режиме, в котором обеспечивается минимальная температурная разница разных точек заготовок. А также протекание фазового превращения заготовки в металле. Лучше всего осуществлять равномерный нагрев, и делать это в камерных электрических печах. В момент индуктивного нагрева, заготовки в сечениях проявляют существенные градиенты температуры. Помимо этого неоспоримым фактором печной индукции считается высокий уровень скорости нагрева заготовок.

Видео всего процесса как делают:

В такой печки заготовки должны выпекаться в пять раз меньше по сравнению с электрическими печками. Таким образом, можно определить целесообразность постоянного применения индукционной установки для совершения проделки нагрева заготовки. После выхода из печи слитка осуществляется резка на куски определенной длины. Круглые заготовки необходимо нарезать специальными ножницами со сферической поверхностью, предотвращающие снятие нагретой заготовки. Если сравнивать со стандартными методами применения резки пилами, то будет увеличиваться трудовой процесс производительности, а также будет уменьшен потенциал косого среза. Также будет уменьшен угар металла, образующий стружку в момент переплавки.

Производство изготовление пресс-форм

Наша компания является производителем пресс - форм на рынке России. Наши пресс - формы используются для изготовление изделий из пластмасс и латуни методами прессования и литья под давлением, эксплуатируемые на гидравлических прессах, литьевых инжекционных машинах. Вот уже более 10 лет мы занимаемся изготовлением и проектированием пресс - форм, за это время мы зарекомендовали себя с надежной стороны. Основа компании - это профессианальный менеджмент. Производство наших пресс - форм выполняются опытными сотрудниками с применением новейших технологий. Изготовленные нашей компанией пресс-формы используются в автомобильной промышленности, сельском хозяйстве, фармацевтики, пищевой промышленности, строительной индустрии, при производстве детских игрушек, в домашнем и дачном быту, при производстве мебельных и спортивных аксессуаров. Мы с максимальной ответственностью подходим к каждому заказу, учитывая пожелания клиентов, работаем только с качественными материалами и высокотехнологичной аппаратурой. Все специалисты в нашем штате обладают многолетним опытом работы в сфере металлообработки. Наши пресс-формы востребованы на рынке. Удовлетворенность наших клиентов возрастает с каждым годом. Каждый заказчик может быть уверен, что к его проекту отнесутся с индивидуальным подходом. Независимо от объемов и сложности работы, мы выполняем все качественно и в срок, что является еще одним гарантом качества.Изготовленные на нашем заводе пресс формы совершенными. что дает возможность избежать нашим заказчикам дорогостоящих проектов. Мы начинаем с Вашей идеи и готовим превратить его в готовый рабочий продукт,который полностью будет соответствовать вашим ожиданиям и требованиям.Пресс Моулд предлагает широкий спектр услуг по низкой ценовой стоимости с гарантированным качеством.Мы будем соответствовать вашему уровню изощренности по любому проекту. Если вы хотите , чтобы соответствовать самым высоким допускам качества или сэкономить деньги и получить продукт , полученный как можно скорее (даже тогда мы будем гарантировать качество ).Наши сотрудники будут работать круглосуточно , чтобы получить пресс-форму готовую к производству.

Процесс изготовление пресс - формы :

Конструкторская подготовка производства преcc формы- Проектирование
Технологическая подготовка производства пресс формы-Согласование сборочного чертежа
Закупка и доставка комплектующих , металла
Изготовление пресс формы
Испытание пресс формы-контрольная отливка.