Ручное изготовление колодки из дерева мастером Курокио (Япония). Ручное изготовление обуви
Изготовление обуви своими руками - ручное производство
Обувь ручной работы пользуется большим спросом благодаря качеству и долговечности – обычно производство обуви ручной работы основано на натуральных материалах, требует более высокие требования к качеству готовой продукции. Соответственно, цена на обувь, сшитую вручную, будет выше в сравнении с изделиями, сшитыми на автоматизированном производстве.
Фирмы обуви ручного производства
Даже в век максимальной автоматизации обувь, изготовленная вручную, не является чем-то диковинным. Классические английские производства, которые высоко ценятся во всем мире:
- Crockett&Jones;
- Loake;
- Grenson;
Они выпускают обувь из натуральной кожи и замши, сшитую на ручном производстве. Этапов производства при этом значительно больше, чем при массовом автоматизированном изготовлении. Пара может изготавливаться в течение месяца, в зависимости от типа материала и сложности формы.
Что касается форм и конструкций, наиболее популярными ботинками в ручном исполнении являются:
- Оксфорды;
- Дерби.
Они отличаются по типу шнуровки. Оксфорды имеют закрытую шнуровку, скрытую передней частью ботинка. Боковые части пришивают клинообразно, возможна перфорация.
Дерби же, напротив, имеют открытую шнуровку, а боковые части нашивают поверх передней части таким образом, чтобы при развязывании шнуровки ботинок свободно расходился. Дерби также может иметь перфорацию и считается наиболее универсальной обувью для любого случая.
Особенности конструкции
Всю структуру обуви разделяют на верхнюю и нижнюю часть. В составе верхней части состоят такие элементы:
- Носок – закрывает пальцы ног, выдерживает наибольшие механические нагрузки при носке.
- Союзка – закрывает тыльную часть стопы и соединяет носок, язычок и берцы.
- Берцы – закрывают голеностопный сустав, их пришивают к союзке.
- Люверс – верхняя часть обуви, предназначенная для отверстий или крючков шнуровки.
- Задник – защищает пятку и стопу, фиксирует пятку, изготавливается из жесткой кожи.
- Язычок – покрывает верхнюю часть ступни, пришивается к союзке.
- Стелька – соединяет верхнюю и нижнюю части.
В составе нижней части изделия:
- Подошва – сшивается по контуру с верхней частью, делится на подметки, геленок, рант и наполнитель.
- Каблук – приподнимает пятку и крепится к подошве, верхний слой может быть каучуковым.
- Набойка – защищает каблук от протирания.
- Рант – связующий элемент между деталями.
- Защитные вставки – предотвращают истирание нижнего слоя каблука.
- Наполнитель – заполняет пространство под стелькой, повышает комфорт при эксплуатации.
- Супинатор – деревянная или металлическая деталь, закрепляемая между подошвой и стелькой.
Особенности конструкции
Знание конструкции обуви позволяет изготовить каждую деталь более качественно, в соответствии с ее предназначением.
Этапы изготовления
Для изготовления обуви своими руками понадобится немало времени, но сам процесс несложный и зависит, в основном, от правильности замеров и качества исходных материалов. Весь процесс можно разделить на девять этапов.
Снятие мерок
Без этого этапа не обходится пошив обуви по индивидуальному заказу, то же касается и одежды. Снятие мерок осуществляется, главным образом, для замера параметров будущей колодки.
Создание макета
Подготовив по меркам колодку, шьют предварительный макет. Для его создания шьют по готовой колодке из тонкой натуральной кожи. Здесь же следует определиться, какой вид будет у модели, как располагаются швы, имеется ли рисунок или перфорация.
Подготовка выкройки
Заготовка для будущей пары ботинок вырезается из листа натуральной замши или кожи. Важно оставлять небольшой попуск на сжатие и шов – строго по контуру замеров вырезать нельзя, иначе обувь будет мала как минимум на размер.
Стадия обметки
Сшитые по выкройкам верхние части будущей пары ботинок соединяют вместе. Это трудоемкая часть работы, поскольку при обметке верхней части ботинок может потребоваться обтачивание кожи, подравнивание края, его подкрашивание.
Натягивание заготовки
На этом этапе уже готова колодка для будущей пары ботинок, а также верхняя ее часть. Теперь эту верхнюю часть в прямом смысле натягивают встык на ранее подготовленную колодку. На этом этапе наиболее важным шагом является укладка стельки, так как от правильности ее укладки зависит удобство при эксплуатации обуви.
Нашивка ранта
Рантом называют тонкую кожаную полоску, соединяющую все части ботинка, уже натянутые на колодку. Это изобретение принадлежит Чарльзу Гудиеру – благодаря его технологии, обувь может быть расшита по местам соединения рантом и починена в случае, например, потрескавшейся колодки, подошвы.
Пришивание подошвы
Подошва может быть выполнена из разных материалов – их следует заранее уточнить у заказчика, подсказав ему наиболее подходящий вариант к желаемой паре. Часто делают кожаные или каучуковые подошвы.
Пришитые подошвы укрепляются небольшими гвоздиками – мастера используют их для прямоты и надежности каблука. Последний набирают из толстой кожи в несколько слоев.
Окрашивание подошвы
После пришивания подошвы и набивания каблука необходимо окрасить их необходимым цветом – выбор цвета зависит от тона ботинок. При подсыхании нанесенной краски, подушка полируется для нанесения фирменной маркировки мастера.
Полирование
Ручное изготовление ботинок заканчивается самым важным этапом – полированием и доведением до идеального состояния готовой пары. После полирования получается ровная, упругая, идеально вычищенная пара с прочными соединениями.
Видео по теме: Индивидуальный пошив обуви Головань
promzn.ru
Как делают кожаную обувь своими руками
Изучив большое количество информации и инструкций, я всё-таки решил себе сшить сапоги. Данный процесс оказался трудоёмким, но не таким уж и сложным. Из статьи вы узнаете как делают кожаную обувь.
Вся работа начинается с подбора деревянной колодки в соответствии с вашим размером ноги. Колодка поможет создать форму будущего сапога. В первую очередь необходимо вырезать плотную кожу, которая будет использоваться для подошвы, причём на 12 мм больше по всему периметру, чем размер колодки, чтобы обувь в конечном итоге соответствовала вашему размеру. Кожу удобно вырезать с помощью лобзика.
Из другого куска кожи, более тонкой, вырезаем стельку точно по контуру нижней части подошвы. Затем нижнюю часть следует намочить, для придания формы и пригвоздить к колодке.
Отступаем 10 мм от внешнего края и с помощью ножа вырезаем канал.
Крупный план канала. Приподнятая часть на внешней стороне называется захват.
Наносим разметку вокруг канала через каждые 10 мм. Затем с помощью шила вокруг пятки делаем отверстия через верхнюю часть захвата к каналу.
Для носка также используем шило, но делаем отверстия с наружной стороны захвата к каналу.
Пока стелька высыхает, можно переходить к верхней части. Сперва на бумаге нужно сделать выкройки для каждого элемента.
Вырезаем сначала подкладку, чтобы убедится в совпадении рисунка. При раскройке кожи ко всем размерам нужно добавить 28 — 30 мм.
На кожаной выкройке с лицевой стороны делаем паз, отступив от края. Я сделал две канавки по каждому краю. Затем используя специальный инструмент (на фото посередине) намечаем вдоль канавки где будут проходить стёжки. Ну и с помощью шила пробиваем каждое отверстие.
Вамп (часть, которая содержит носок) и пятка (часть, которая оборачивается вокруг пятки) готовы к работе.
Соединяем обе части с помощью клея, чтобы сформировать основную форму. Слева находится подкладка, справа — лицевая часть. Обратите внимание, грубая сторона подкладки обращена наружу.
Приклеиваем подкладку к лицевой части, и используя ранее помеченные отверстия, прошиваем с помощью иголки. Стежки выполняем через оба отверстия с лицевой и изнаночной стороны, хорошо затягивая нить. Ручной процесс шитья очень медленный, но стёжка гораздо качественней, по сравнению с выполненной на швейной машинке.
Плотно натягиваем верхнюю часть сапога на колодку и прибиваем к дереву через стельку, это поможет сформировать форму. Кожу натягиваем на колодку с помощью плоскогубцев, изображенных на фото слева. После этого удерживая кожу большим пальцем, забиваем молотком гвозди.
Изначально я не натягивал нижний фрагмент сапога плотно, а закрепил, чтобы придать форму будущей обуви.
Теперь вырезаем часть ботинка, которая оборачивается вокруг лодыжки, называемая вал. Отмечаем все отверстия для прошивки.
Для скрепления лицевой части и подкладки используем контактный клей. Наносим клей как на лицевую выкройку так и на подкладку, после чего даём ему высохнуть 10 минут. После этого соединяем выкройки и с помощью молотка обеспечиваем хорошую связь.
Здесь я примерял и устанавливал проушины для шнурков. Они оказались немного большими, поэтому я их установил наоборот.
Вот такие получились отверстия для шнурков.
Чтобы сгладить края кожаных выкроек, я использовал шлифовальную машинку.
Затем закрепляем выкройку в тисках и вдоль края трём куском дерева, чтобы запечатать все волокна.
Я приклеил подкладку на валу, но не приклеил вокруг пятки, так как нужно обрезать всё лишнее.
Теперь прошиваем вокруг пятки, используя отверстия сделанные ранее.
Для прошивки вокруг пятки используем толстую нить, изогнутые иглы, длинные плоскогубцы и временные гвозди. Обратите внимание, что швы накладываются с наружной стороны, так как они потом накроются подошвой и не будут видны.
Используя плоский торец французского молотка, сглаживаем все небольшие выступы и неровности.
Использую французский скребок либо обыкновенный нож, выравниваем стельку.
Любуемся своей работой.
Теперь приступаем к изготовлению носка. Используйте прочные плоскогубцы и временные гвозди, чтобы натянуть носок. Начните с ногтя на пальце ноги, а после по одному на каждой стороне. Затем вбиваем гвоздь между каждым из промежутков, а после еще между зазорами и т.д.
Вот по этой причине Вам понадобится много гвоздей.
Используя плоскогубцы натягиваем кожу, но не перестарайтесь, так как коже тоже рвётся.
Используя молоток сглаживаем все неровности на носке.
После того как я сделал этот снимок, можно приступать к прошивке.
После того, как натянутый сапог постоял несколько дней и принял свою форму, вынимаем несколько гвоздей и сшиваем. Шило используем для пробивки отверстия в верхней коже, а затем просиляем нить через отверстия в стельке сделанные ранее.
Продолжаем прошивать. Одной иглой продеваем нить с лицевой стороны, а затем второй иглой с внутренней. Потяните за кожу, чтобы убедится, что швы получаются плотные. В большинстве случаев, игла проходит через второй ряд, который помогает делать шов тугим. Это сочетается с нанесением воска на нить. Воск плавится во время продевания через отверстие, затем вновь затвердевает, блокируя нить.
Существует множество фасонов обуви. Я сшил обувь со стежком на носке.
Подрезаем всю лишнюю подкладку.
Крупный план шва на стельке.
Используйте молоток, чтобы сгладить выступы.
Крупный план шва на носке.
Я начал шить эту пару сапог без каких либо станков. Но случайно наткнувшись на объявление о продаже данной машины я приобрёл её. Станок приводится в действие с помощью рукоятки справа. На нём можно резать, делать скосы и сжимать кожу.
Здесь я использую станок, чтобы вырезать два небольших кусочка толстой кожи, которую использовал для стелек. Как видно на фото, к краю кожа сужается, т.е. её необходимо заточить. Заточку я выполнял на станке с помощью двух зубчатых лезвий.
Две части, вырезанные в предыдущей картине являются хвостовиками. Они играют роль супинатора.
Затем вырезаем крышку хвостовикам из той же кожи, что и подошвы. Маленький кусочек битого стекла используется для удаления верхнего слоя зерна кожи. Это предотвращает скрипы, которые возникают при трении двух кусков кожи друг о друга.
Стачиваем крышки хвостовиков по краям.
Сначала приклеиваем хвостовик на место, а затем крышку.
Заклеиваем канал на стельке, используя обрезки кожи.
На носок приклеиваем пробковую стельку, которая обеспечит амортизацию.
Сапоги на вырезанных подошвах, которые я вырезал ранее.
Я соорудил вот такое простое приспособление для поддержки ботинка в верх ногами. Затем наклеиваем подошву на стельку.
Прошиваем подошву со стороны носка. Затем вокруг пятки, используя медные гвозди, прибиваем подошву через крышку хвостовика и стельку. Медные гвозди используются, чтобы избежать коррозии, так как внутри может собираться влага.
Клеим резиновую подошву и прибиваем.
С помощью станка склеиваем края подошвы.
Пришиваем резиновую подошву, начиная от одного из краёв пятки. Это было очень сложно, я даже заработал несколько волдырей.
Используется рант валик на станке, обрезаем излишки кожи по периметру ботинка.
С помощью острого ножа обрезаем лишнюю подошву.
Для каблука используем толстые куски кожи, которые вырезаем в форме подковы. Полученные заготовки приклеиваем на пятку. Я использовал два слоя кожи, а затем резиновый каблук.
Резина на пятке будет быстро изнашиваться, поэтому советую набить стальные подковы. Наводя последние штрихи, шлифуем края подошвы и вселяем шнурки.
Готовый сапог.
Готовый сапог, вид сзади.
Твитнуть
Поделиться
Плюсануть
Поделиться
Класснуть
Пошив обуви вручную: vizioner25
Когда 2 года назад я решил развивать новое хобби, то столкнулся с несколькими проблемами:
1) на русском языке информации об этом ремесле нет вообще, а если есть то в основном описываются устаревшие методы работы;2) найти русскоязычных специалистов через интернет практически невозможно, потому что основной массив людей, которые умеют это делать уже приклонного возраста и им не до интернета;3) купить инструмент вообще проблема, так же как и материал.
Долгие поиски привели меня к нескольким мастерам, с которыми я общаюсь до сих пор. Эти люди активно помогают, да и вообще классные ребята. Средни них - Олег Заремба из Киева, мастер очень высокой категории, его работы просто фантастика!Здесь можно посмотреть небольшую презентацию работ (фото с fb) http://www.youtube.com/watch?v=YpvZ9kS5Mx4А в России я общаюсь с Андереем Кавешниковым. Он так же как и я давно загорелся этим делом и весьма преуспевает в нем, правда периодически просит за советы закинуть "пятихатку на мобилку", ну или "соточку" :)) Ну, это юмор конечно у нас такой (Андрюха, не обжиайся). Андрей живет в Москве и часто помогает с покупкой материалов или инструмента. Вот его страничка в вк http://vk.com/id957804
Сейчас круг знакомств расширяется и в принципе становится проще.В фейсбуке есть хорошее сообщество, где общаются наверно почти все европейские и американские ремесленники.
Во Владивсотоке я нашел хорошего человека и мастера из области ремонта. Вместе с Виктором Ивановичем мы учимся и пробуем новые технологии, спорим и обсуждаем о разных процессах. Вообще повезло, что здесь есть человек, которому тоже интересно. В свое время я зашел почти в каждую мастерскую по ремонту обуви с просьбой помочь - везде приклеили бороду, кроме отелье "Петелька" в центре. Поэтому если вам нужен качественный ремонт обуви - идите туда. Там спец с тридцатилетним опытом работы:)
Вот такая фабула. Далее я покажу фотки с процессами последнего пошива. Я пока учусь и мне далеко до совершенства. Каждая пара - это опыт, ошибки, позитив и работа. Пока не было проектов, которыми я 100% был бы доволен. В процессе описания каких-то процессов у меня могут быть ошибки (это для снобов "мастеров). Просто у меня есть цель в этом направлении и пока не добьюсь ее - не отступлю. Надеюсь, что эти картинки будут интересны новичкам и вообще всем, ведь это ремесло только начинает возрождаться в нашей стране.
Цель была такая - попробовать новый метод сборки, да и фасон "дерби" еще раз попрактиковать, так как Кавешников А. меня постоянно троллит оксвордами :)
Метод сборки называет Strom welt, картинка ниже:
В общем, обычно я пользовался верхним способом - когда рант (welt) уходил под затяжную кромку. Сейчас же я хочу оставить его снаружи, пришив де просто строчкой, а декоративной строчкой, так называемой "косичкой" (goiser stich).
Фото косички (не мое, для примера, мое будет ниже):
Итак, процесс пошел:
Делаю лекала
Перфорирую вручну
Исрпользую специальную серебрянную ручку, легко стирается и хорошо видна. Вырезаю ножом
Для зигзага использую ножницы, сейчас ищу меньший размер
Тоже самое делаю с деталями подклада, а справа лежит материал на межподклад, так как кода верха мягковата, нужно уплотнить
Помечаю линии для строчки
Под перфорацию подкладываю кожу, чтобы сохранить цвет
Приклеиваю межподклад и прошиваю детали верха
Клею тесьму, чтобы кант ботинка не растягивался
Далее приклеиваю бизик (точное название не помню :) ), придает хороший вид
Сшиваю детали подклада
Тесьма ставится для того, чтобы клей при затяжке не просачивался сквозь строчку
Прошил берцы к задней части подклада
Примеряю :)
Сшиваю оставшиеся части
Нужно сказать, что эта машинка сделана не для машина, а для ремонта обуви - она очень грубая и большая. Поэтому я купил новую супер-секси машинку, которая предназначена для пошива :) ее фото будет ниж.
Вот что получилось
Делаю предварительную затяжку, чтобы наметить место под рисунок на носу
Тем временем пробую плести косичку. Нужно сказать, что на всем видео и фото с косичками используется нить почти в 2 раза толще, чем есть у меня. Так как моя нить тоньше, то пришлось и длину стежка делать меньше, всего 5 мм. И на прошивании ранта время таким образом увеличивается в 2 раза.
Пробую деформировать так, как будет при сборке. Появились морщинки в связи с тем, что рант толстый. Поэтому я его благополучно сузил.
Был 2,5, стал вот такой
Пришло время работать со стелькой
Тем временем заготовка сформовалась и пора делать рисунок на нос, заготовка у меня уже была
Наметил и вручную выбиваю
Получилось вот так
Обязательно подкладку, иначе под перфорацией будет белая подкладка. Некоторые просто подклад красят, но на мой взглдя это не очень.
Продолжаю возиться со стелькой
Вырезал "губу" - это та часть, за готорую будет "цепляться" рант с помощью ниток.
Эластичный бинт помогает сформовать стельку, чтобы она идеально приняла форму следа колодки.
Пока стелька формуется делаею жесткие задники. Вставляются между верхом и подкладом для придания жесткоски и формоустойчивости. Потрогайте свою пару - у вас тоже есть, но скорее всего не из кожи :). В этой паре есть небольшой косяк с высотой задника, обусловлено это сборкой верха. В след раз учту
Проверяю толщину.
Вот все детали для придания формоустойчивости. Белый материал - это термопласт. При нагревании становится мягким, принимая заданную форму (ставится на носок). Так же его называю "пинг-понг", потому что он возвращается назад при нажатии. Очень удобно. Обычно я ставлю кожу на подносок, но пока не определился, что нравистя больше.
Вот так выглядит стелька после бинта - идеально прилегает к колодке
Пришло время готовить рант
Намечаю канавку под стежок с помощью специального грувера
Потом делаю разметку под стежок с помощью этого колесика (расстояние 5 мм)
Это я сравниваю разные варианты, как сделать рант еще и красивым, интересным.
В итоге вот такая штука, но в дальнейшем я использовал зиг-заг (будет видно). Вообще в процесс пошива пары проводишь много экспериментов, это увлекает :)
Пришло время затягивать пару и я вставляю жетский задник на свое место - между верхом и подкладом
Тоже самое с остальными деталями
Подтягиваем материал
Фиксируем гвоздями. Может показаться, что это простая операция, но на самом деле одна из самых сложных и долгих.
Получилось вот так
Между делом мне приехала профессиональная швейная машинка для пошива верха обуви Garudan, это было торжество! :)ё
Вот такую строчку дает :)
Просто шик! Жду следующую пару с нетерпением
А вот как раз установка термопласта на подносок
Вот такой цвет и фасон ранта я решил сделать
Готовлю рант - пробиваю отверстия для стежков
И вырезаю зиг-заг
Начал прошивать
Именно здесь я понял, что рант у меня толстый (2,5) - получаются морщинки на сгибе
Поэтому я сделал новый рант, а старый отпорол. Вот здесь видно, как он крепиться к стельке
Обувь изнутри
Супинатор для поддержания свода стопы + устойчивать (дада, у вас тоже такой есть в ботинке) :)
Пробка придает комфорт и эастичность.
А потом клеиться подошва
Подошва вид сверху
Далее делается специальный надрез с торца уреза, кожа отгинается и с помощью этого уникального инструмента делается канавка под строчку, которая сшивает подошву и рант.
Вот так и сшивается
После прошивки кожа заклеивается, таким образом строчка прячется и ей не грозит порыв из-за соприкосновения с землей (асфаль и тд).
Между делом сделал приятно Жене :)
После набирается каблук. К сожалению, у меня нет фото процесоов набора фликов, потому что эту черновую работу (со станком) дома я делать не могу, а в мастерской у Виктора как-то не фотографируется (забываешь).
Срезаются лишние участки и боковой урез красится
Обработка уреза для меня самая великая проблема, так как нужна специальная химия и двигатель с возможностью регулирования оборотов. Пока этот процесс у меня приметивен - натираю воском и полирую сукном + катушкой с конским волосом. Вообще у меня есть все необходимые катушки, нет химии (спиртовые грунты и тд) и 800 оборотов в минуту. Но это всего лишь дело времени, как-то так.
Пока не вощеный урез
Решил сделать такую стельку :))))) внутри полустелька из паралончика
Цвет подкала не самый лучший, но Андрей предложил хорошую идею - в следующий раз покрашу кожу
Урез после обработки
Конечный результат
И крупнее
В целом, я доволен результатом. Потратил на это дело около 1,5 месяцев. Буду продолжать выкладывать посты, потому что это позволяет структурировать работу. Помимо этого всем рекомендую вести дневник, где можно записывать всякие спорные моменты, чтобы потом проверить на паре и либо продолжать делать так же, либо не делать никогда :))
Есди вам было интересно - подпсиывайтесьhttp://instagram.com/itskovhttps://www.facebook.com/sergey.itskov
vizioner25.livejournal.com
| Строительный фен для прогрева поверхностей смазанных клеями - десмаколом и найритом. | Бумажный скотч. Применяется для обклейки колодки при изготовлении лекал модели. | Клеевая тесьма. Применяется при подгибке кожи в швах вокруг горловины туфля для предотвращения их растяжения при носке и при отстрачивании на швейной машинке. |
| Нитки №20 и №40. №20 - ставится на верхний шов (при сборке верха обуви), а №40 ставится снизу в челнок машинки. | Клей SAR-306 (полиуретановый) (Старое название - "Десмакол"). Применяется для приклеивания подошвы. При правильном склеивании достигается высочайшая сила склеивания. Оторвать кожу можно только после сильного прогрева (около 80 град.), когда клей плавится и теряет свою прочность. | Найритовый клей - найрит - это хлорпреновый клей. Желательно работать с вытяжкой, т.к. клей довольно резок по запаху, а также вреден для глаз (по-видимому немного разъедает слизистую оболочку глаза.) Желательно искать импортный заменитель найрита. Используется при сборке верха и деталей, не испытывающих больших нагрузок на разрыв. |
| Этилацетат - универсальный растворитель для найритовых клеев и десмакола. Иногда он отсутствует в магазине (для обувных комплектующих), тогда можно приобрести отдельный растворитель для найрита и отдельно для десмакола. | Сатреат - протрава. Ею предварительно промазывается полиуретановая подошва, после чего подтравливается ее верхний слой, что позволяет десмаколу глубже внедриться в подошву. Значительно усиливает силу приклеивания подошвы | Кисточки для клеев и протравы желательно использовать качественные - итальянские, т.к. не вовремя выпадающие ворсинки раздражают и замедляют работу. Для хранения кисточек используется отдельная банка, на дне которой всегда налит этилацетат. |
| Сапожный молоток - используется исключительно при затяжке обуви, т.к. полукруглая поверхность ударной части позволяет обстукивать сверху кожу, которую только что приклеили к подкладке, тем самым выравнивая под кожей неравномерный слой клея, и "измельчая" случайные пузырьки воздуха, оказавшиеся в клею. Ни в коем случае нельзя этим молотком забивать гвозди и повреждать гладкую поверхность молотка. | Шила. С деревянной ручной для кожи, а без ручки для бумаги при рисовании лекал и переносе линий с одного лекала на другое. Можно пользоваться одним шилом, т.к. в нем заменяются "биты". Обычно "битов" покупается с десяток - разные по толщине и назначению. | Самый главный инструмент - сапожные клещи. Используются в основном при затяжке, но, благодаря своим малым габаритам, зачастую применяется в качестве обычного молотка. |
| Щипцы - в основном применяются для выдергивания гвоздей из колодки, но частенько нужны и для других работ - очень необходимая вещь | Плоскогубцы с узкими и длинными губами - применяются при затяжке, чтобы добраться до самых узких складок между гвоздями, куда обычные клещи залезть уже не могут. | Ножницы для кожи и тканей. Не режьте ими бумагу, т.к. быстро от бумаги тупятся. Бумага это почти дерево, только тоненькое :) |
| А вот этими ножницами можно резать бумагу, но и кожу тоже ими удобно подрезать, особенно во время затяжки образуются иногода лишнии шмотки кожи, которые удобно подрезать маленькими ножницами. | Фигурные ножницы для кожи. Иногда на туфлях используется рифленый открытый срез кожи. Для этой цели и применяются эти ножницы. | Канцелярка - все что нужно для изготовления лекал. На розовой линейке лежат 2 стержня специально предназначенных для кожи (продаются исключительно в магазине обувных принадлежностей). Они оставляют серебристый цвет, который затем стирается салфеткой, слегка смоченной каким нибудь маслом, либо специальным затирающим маркером, который этот карандаш удаляет. |
| Штангенциркуль - необходим при точении колодок и при подгонке левой колодки под правую. | Отвертка - применяется для завинчивания и вывинчивания шурупов из колодки при ее сборке и разборке. | Электродрель - применяется для сверления отверстий в колодках, для дальнейшего завинчивания в них шурупов. |
| Электролобзик - применяется при выпиливании овальных слоев будущей колодки из строганной доски. Также удобен при изготовлении всевозможных стеллажей, ящичков и т.д. | Заточные бруски - один грубый для подводки вогнутых щечек ножа - для этого именно применяется брусок с овальными боками. Второй - самый тонкий брусок - для окончательной тонкой заточки режущей кромки. Бруски при работе должны быть мокрыми, поэтому хранятся вместе со своей пластиковой банкой. | Набор ножей для работы с кожей. Самый верхний - для картона и толстой стелечной кожи. Средний - чисто брусовочный нож (Применяется только для утоньшения торцов кожи. Он натачивается перед каждой парой обуви до остроты бритвы, и во время работы подводится на ремне 2-3 раза). Внизу нож для резки и подрезки обычной кожи. Ему не обязательно быть острым как брусовочному ножу, поэтому режущая кромка у него поуже. |
| Обычный кухонный нож из нержавейки. Применяется для грубого обстругивания колодок. Несмотря на свою дешевизну, обладает невероятно прочной сталью. Одной хорошей заточки хватает для обработки 2-х пар сосновых колодок. | Вот такой значок на этом ноже. Очень достойная марка - купите - не пожалеете. | Сапожные гвозди. Длина 2,5 см. При покупке возьмите щепотку в руки и убедитесь что не встречается "росщип" - это когда на кончике гвоздя остаются кусочки металла. Такие бракованные гвозди быстро выведут колодку из строя. |
| Рашпиль - применяется для шлифовки кожи после затяжки, когда необходимио подровнять затянутую снизу колодки кожу от остатков срезанных складок. | Зажигалки - применяются для отжига разлахмоченного края кожи после отрезки ножницами, а также для отжига узелков толстой нити, когда вручную шьются мокасины или прошивается подошва. | Два типа наждачной шкурки для обработки краев и складок гранитоля (который применяется для укрепления задника и носка туфля). |
| Одежная щетка - поможет быстро смести мусор с поверхности стола, что часто бывает нужно при переходе от одной операции к другой. | Кусок мраморной пластины толщиной от 2 до 3 см. (Можно приобрести в мастерской по изготовлению памятников) Применяется при брусовке кожи, когда утончается край кожи. Для этой операции нужна идеально горизонтальная поверхность, по которой легко скользит нож. Также применяется при отбивке стыковых швов (когда 2 куска кожи сшиваются встык, а не внахлест). | Катушка для толстой нитки. Обычно толстая нитка продается в больших катушках, которую невозможно приспособить к бытовой машинке, поэтому приходится вытачивать более компактную высотой 7-8 см. Можно и меньше - на любителя. (Именно эта сделана из черенка от лопаты) |
| Струбцины. Маленькие применяются при склеивании колодки, а большая при приклеивании подошвы, чтобы подошва не съехала с нужного положения и не оказалась перекошеной. Т.к. при приклейке подошвы невозможно будет исправить ошибку, т.к. десмакол хватает мертво, поэтому подошву нужно заранее, до разогрева клея тщательно выставлять и прижимать за каблук струбциной, после чего прогревать носок и клеить сначала носок, потом пятку. | Штырь. Для тех, кто не захочет точить колодки самостоятельно, а будет пользоваться покупными понадобится при вытаскивании колодки из готового туфля. Т.к. пока ее не сложишь книжкой колодка фабричная из туфля не выйдет. Самодельная колодка разбирается с помощью шурупов и легко без проблем выходит. | Штырь вставляется в специальное технологическое отверстие наверху колодки и за длинный рычаг давится в сторону носка и колодка складывается и выходит из ботинка или туфля. |
obuv-svoimi-rukami.ru
Как сделать ботинки мечты в домашних условиях — FURFUR
Редакция FURFUR уже неоднократно делала материалы и рассказывала о людях, которые делают что-то своими руками. На этот раз мы решили абстрагироваться от героя и человека и сосредоточится исключительно технике и процессе создания вещи — в данном случае обуви.
Чтобы понять, как устроен процесс ее производства, мы связались с начинающим обувщиком Кимом Малыгиным (с моделью Дашей Малыгиной в родственных связях официально не состоящий). Он сконструировал полноценную пару ботинок и рассказал нам об особенностях такой работы, мы, в свою очередь, детально задокументровали все этапы.
1. Напильник 2. Шило 3. Пчелиный воск 4. Токмач 5. Затяжные клещи 6. Молоток 7. Сапожный нож Гвозди для затяжки верха обуви на колодку Полиуретановый клей «десмокол», изолентаЗаготовка из замши для верха ботинок Заготовки подошв из «чепрака» (наиболее плотной части шкуры коровы)
Первый и самый важный этап — изготовление лекал для верха обуви. Для этого колодку обклеивают скотчем и рисуют по нему нужный силуэт. Силуэт вырезают, снимают с колодки и переносят на кожу.
Колодку я покупаю в специализированных магазинах для обувщиков, но потом меняю ею форму и подгоняю под нужный размер.
Верх приклеивается к подошве, теперь можно отрезать излишки замши, вытащить гвозди и приклеить декоративный рант из кожкартона.
Теперь приклееваем внешний слой подошвы. На нее идет очень плотная и толстая кожа — чепрак, большим размером, чем заготовка — лучше потом обрезать лишнее
Подошву и заготовку плотно прижимаем к друг другу и отбиваем молотком для более плотного сцепления
Для каблука мы используем ту же кожу, что и для подошвы
Техника склеивания таже — десмокол наносится на обе поверхности в два слоя, после чего пленка клеющая пенка активируется путем нагрева
На рант подошвы я наношу слой пчелиного воска, после чего вжариваю нагретым до нужной температуры токмачом (специальный инструмент для полировки каблука и боковой поверхности подошвы)
Теперь тщательно полируем боковую поверхность подошвы обычной тканью, удаляя излижки воска. Ботинок готов.
www.furfur.me
Ручное изготовление колодки из дерева мастером Курокио
2016-01-06
Мастер-класс по производству обувных колодок из дерева от мастера Курокио (Япония)
Для производства колодок используют такие сорта дерева, которые позволяют колодке быть одновременно прочной, легко впускать в себя гвозди, а также не менять существенно свой размер при попадании на них влаги. Всем вышеперечисленным требованиям удовлетворяют такие сорта дерева как бук, граб, береза, липа и клен.
Мастер Курокио не говорит какой сорт дерева он использовал, но, возможно это как раз один из вышеперечисленных сортов.
Курокиосан не комментирует свой видеоурок, но мы попытаемся по шагам разобраться в последовательности ручного изготовления обувных колодок.
1. Прежде всего для изготовления пары деревянных обувных колодок потребуется два куска дерева, предпочтительно квадратного сечения размером примерно 15х15см. Опять же необходимо понимать какого типа колодка должна получиться – если сапожная, то горловина должна быть повыше примерно на 3 см по сравнению с туфельной колодкой. Т.е. для туфельной колодки и первоначальное сечение бруса могло быть и поменьше, например 12х12см.
2. На боковые грани заготовки необходимо нанести первоначальные грубые зарисовки бокового профиля и профиля подошвы. Для этого необходима первичная подготовка поверхности с помощью рубанка по дереву.
Для нанесения перпендикулярных характерных линий хорошо использовать металлический угольник, а рисовать можно тонким маркером или гелиевой ручкой (как у мастера Курокио) темных цветов.
3. И вот профили боков и подошвы нанесены. Что же будет далее? А далее Курокио-сан берет ту же самую пилу, которой пилил исходный брус и спиливает большой кусок дерева, в носочной области. Колодку при этом неплохо бы зажать в большие столярные или слесарные тиски, чтобы обеспечить безопасность работы.
4. Какие инструменты использует мастер-колодочник? В основном это инструменты для резьбы по дереву – топорик, стамески, рубанки, рашпили. Обратите внимание, что мастер Курокио большую часть работы будет делать круглыми резцами, т.к. в некоторых местах колодка не только бывает выпукла, но и вогнута как-бы внутрь. Вот там-то и придут на помощь круглые резцы, т.к. плоский резец просто срезал бы много нужного материала.
И вот, работа резцами пошла. Сначала можно срезать самым большим плоским резцом-стамеской. Работа стамеской в большинстве случаев сопровождается легкими ударами молотком по торцу стамески.
Вот так выглядит заготовка с выбранной носовой частью.
5. Переворачиваем колодку и, согласно боковому профилю формируем пяточный подъем, который необходим, для установки каблука заранее рассчитанной высоты. Работать в этом месте удобней плоской стамеской. В завершение этого этапа угловой переход можно скруглить на шлифовальном станке, что и показывает нам мастер Курокио. После шлифовки необходимо повторно нанести профиль подошвы, т.к. предыдущий профиль был стесан вместе с деревом.
6. Далее необходимо убрать много лишнего материала с боков, особенно ближе к пяточной части колодки, поэтому Курокио-сан решил использовать для этого небольшой японский тамагавк.
7. Аналогично, мастер-колодочник срезает дерево и с боков в носочной части заготовки колодки.
После этого этапа колодка приобретает очертания, напоминающие валенок.
8. Пришла пора поработать как раз в той области, где колодка имеет вогнутости. В этих местах никак не получится работать плоскими стамесками, т.к. необходимо делать рез только в узкой области вдоль траектории резца. Приходится использовать круглый большой резец. Им мастер обрабатывает места в районе подъема колодки и в пяточной области в районе лодыжек.
Вот так причудливо выглядит колодка после того как по ней прошлась круглая стамеска.
9. Очень важно при ручной обработке обувной колодки не потерять линию симметрии. Для этого всякий раз, когда возникает возможность срезать или сошлифовать линию середины колодки, можно заранее поставить центровочные шпильки, которые в дальнейшем позволят восстановить утерянные линии.
10. Опять обращаемся к шлифовальному станку, чтобы подравнять ненужную рифленость.
11. По мере того как очертания колодки приближаются к заданным размерам нужно переходить к более точным инструментам. В данном случае – это рашпили с различным рисунком рабочей части. Опять же видно, что понадобятся не только плоские но и рашпили с полукруглым профилем.
Вот видно, как Курокио-сан обрабатывает пяточную часть подошвы рашпилем.
12. Настала пора позаботиться о выпуклости подошвы. Посмотрите какой инструмент для этого использует Курокио – обычный остро заточенный сапожный нож. Японский иероглиф обозначает верхнюю точку выпуклости.
13. А вот выпуклость в носочной области мастер делает уже небольшим закругленным рубанком. Здесь нет жестких правил каким делать инструментом ту или иную обработку. Каждый мастер вправе выбирать тот инструмент, который для него наиболее удобен.
14. Итак до заданного профиля подошвы остались считанные миллиметры. Теперь нужно быть предельно осторожным и внимательным. Посмотрим, справится ли мастер Курокио с этим ответственным этапом.
Да, он опять пошел на хитрость – обратился к шлифовальной машине, т.к. она обеспечивает хоть и не такой быстрый съем материала как стамеска, зато более контролируемый. Мастер четко представляет в какой момент какой инструмент нужно применять. После обработке на шлифовальном станке колодка уже начинает походить на колодку.
15. А теперь повторяются некоторые операции, но уже резцами меньших размеров, а значит мастер более точно и медленно приближается к нужным размерам. Можно позавидовать терпению мастера Курокио-сан, когда ему снова и снова приходится делать похожие операции но с более «точным» инструментом.
После обработки на шлифстанке колодка уже готова. Но что это? На подошве обнаружился по всей носовой части один лишний миллиметр! Опытная рука мастера удаляет его круглым рубанком. Несколько плавных движений руки с мелкой наждачной бумагой, чтобы устранить микроскопические неровности. И это был последний, завершающий, победный штрих!
Ура!!! Колодка на 1000 долларов готова! Вот она держите, господин заказчик! Таких колодок, точно под Вашу ногу нигде и никто так классно не сделает! Хотите заказать еще? Жене и детям? Запишитесь пожалуйста в список – Ваш номер 374. Приходите через 4 месяца.
Вот так и живет и работает профессионал-колодочник из Японии Курокио-сан.
Пожелаем ему успехов, удачи, любви, здоровья и пусть хоть иногда устраивает себе выходные, а то это японское трудолюбие может съесть самые интересные жизненные впечатления.
Давайте посмотрим два видеоролика, которые мастер выложил для гостей своего канала на Ютубе.
Часть 1.
Часть 2.
obuv-svoimi-rukami.ru
Обучение конструированию и моделированию обуви
В рамках мастерской “STIVAN” в течении 1 месяца, мы расскажем и покажем Вам, как создавать, конструировать и собственными руками изготовить обувь на любой вкус для себя и не только! Вы сможете удивить друзей и близких своими творениями. Помогут вам в этом Практикующие высококвалифицированные мастера и ведущие специалисты индустрии моды используя современные методики обучения, инновационные подходы к подаче информации , поделятся своим уникальным опытом по ручному изготовлению обуви.
Основная часть материала будет передаваться в практической форме , что позволит овладеть первоначальными навыками и ощутить на себе насколько непрост путь к мастерству по изготовлению обуви в ручную. В любом случае, обучение пошиву и изготовление обуви вручную поможет вам лучше представлять материал, его особенности и технику кроя, чтобы создавать не только модельную обувь от кутюр, но и удобные модели на каждый день.
Базовые курсы обувщика, будут интересны людям, которые только хотят прикоснуться к этому ремеслу , так же дизайнерам обуви для реализации своих идей, обувщикам ремонтникам для освоения новых навыков по индивидуальному пошиву обуви, всем кто любит обувь , но не может найти подходящее в магазинах по качеству или дизайну, и сам готов начать создавать её своими руками.
25 августа 2018
— Современные тенденции обувной моды. Анатомическое строение формы стопы, снятие мерок.
— Способы получения условной развертки боковой поверхности колодки по методике итальянской школы «Арс-Сутория»
— Моделирование и конструирование туфель «Лодочки»
— Моделирование и конструирование полуботинок с настрочными берцами «Дерби»
— Моделирование и конструирование полуботинок с настрочной союзкой «Оксфорды»
— Моделирование и конструирование полуботинок без специального метода крепления «Лоаферы»
— Сборка заготовок верха обуви одной из моделей на своё усмотрение
— Сборка обуви. Методы крепления обуви ручным способом «Клеевой метод крепления»
—Покраска и отделка обуви
Начало в 10:00 Стоимость 35 тыс.
28 июня
— Современные тенденции обувной моды. Анатомическое строение формы стопы, снятие мерок.
— Способы получения условной развертки боковой поверхности колодки по методике итальянской школы «Арс-Сутория»
— Моделирование и конструирование сапог без молнии
— Моделирование и конструирование сапог с молнией
— Моделирование и конструирование сапог с ремнями
— Моделирование и конструирование сапог «Родео»
— Сборка заготовок верха обуви одной из моделей на своё усмотрение
— Сборка обуви. Методы крепления обуви ручным способом «Клеевой метод крепления»
—Покраска и отделка обуви
Начало в 10:00 Стоимость 40 тыс.
school.stivan.ru
© 2005-2018, Национальный Экспертный Совет по Качеству.
