Большая Энциклопедия Нефти и Газа. Подшипник деталь
Подшипники качения.
Подшипники качения
Общие сведения
Подшипники качения (рис. 1) представляют собой готовый узел, основными элементами которого являются тела качения – шарики 2 или ролики, установленные между кольцами 1 и 3 и удерживаемые на определенном расстоянии друг от друга сепаратором 4.
Сепаратор служит для направления и удержания тел качения в определенном положении (для обеспечения соосности колец) и для разделения тел качения от их взаимного контакта с целью уменьшения изнашивания и уменьшения потерь на трение.
Внешнее и внутреннее кольца подшипника (или, как их еще называют – обоймы) имеют на рабочей поверхности желобки – дорожки качения, по которым и перекатываются тела качения. Форма колец подшипников качения (наружных и внутренних) определяет угол контакта тел качения с дорожкой качения и, соответственно, влияет на величину осевой или радиальной грузоподъёмности подшипника.
Распределение радиальной нагрузки между телами качения, находящимися в нагруженной зоне (ограниченной дугой не более 180˚), неравномерно (рис. 2) вследствие контактных деформаций колец и различных тел качения. На размер зоны нагружения и неравномерность распределения нагрузки оказывают влияние величина радиального зазора в подшипнике и жесткость корпуса.
В отдельных случаях для уменьшения радиальных размеров подшипник применяют без колец (рис. 3) и тела качения катятся по дорожкам качения, образованным непосредственно на цапфе и в корпусе (в блоке зубчатых колес). Твердость, точность и шероховатость поверхности дорожек качения в этом случае должны быть такими же, как у подшипниковых колец (обойм). Такие игольчатые подшипники могут применяться без сепаратора (а) или с сепаратором (б).
Подшипники качения стандартизированы и широко распространены во всех отраслях машиностроения. Их изготовляют в больших количествах на специализированных подшипниковых заводах, которые организованы во многих городах России и других стран.
Достоинства и недостатки подшипников качения
По сравнению с подшипниками скольжения подшипники качения обладают рядом положительных свойств и преимуществ:
- Сравнительно малая стоимость благодаря возможности стандартизации и массового производства.
- Небольшие потери на трение и незначительный нагрев при работе, при этом потери на трение в момент пуска и в рабочем режиме практически не отличаются.
- Полная взаимозаменяемость, что облегчает монтаж и ремонт машин и механизмов.
- Небольшой расход дефицитных цветных материалов по сравнению с подшипниками скольжения, в конструкции которых обычно применяются медесодержащие сплавы и цветные металлы.
- Незначительный расход смазочного материала во время эксплуатации.
- Малые осевые размеры, простота монтажа и эксплуатации.
Не лишены подшипники качения и недостатков:
- Относительно большие радиальные размеры.
- Высокая чувствительность к ударным и вибрационным нагрузкам.
- Большое сопротивление вращению, шум и низкая долговечность при высоких частотах вращения.
- Повышенный шум из-за циклического перекатывания тел вращения через нагруженную зону подшипника (рис. 2).
- Более сложная конструкция по сравнению с подшипниками скольжения.
Область применения подшипников качения
Подшипники качения являются основным видом опор в машинах (автомобилях, сельскохозяйственной, дорожной и военной технике, самолетах, станках и т. п.). Так, в одном автомобиле может применяться более 120 типоразмеров подшипников качения, в самолете их количество может превышать 1000 шт. При этом надежность и долговечность подшипников во многом определяют ресурс машины или механизма.
***
Классификация подшипников качения
Подшипники качения классифицируют по следующим основным признакам:
По форме тел качения (рис. 4) – шариковые и роликовые, причем последние могут быть с цилиндрическими, коническими, бочкообразными, игольчатыми и витыми роликами. Применяют и тела качения сложной геометрической формы (рис. 4,а).
По направлению воспринимаемой нагрузки – радиальные, радиально-упорные, упорные и упорно-радиальные. Деление подшипников в зависимости от направления воспринимаемой нагрузки носит в ряде случаев условный характер. Например, широко распространенный шариковый радиальный однорядный подшипник успешно применяют для восприятия не только радиальной или комбинированной, но и чисто осевой нагрузки, а упорно-радиальные подшипники обычно используют только для восприятия осевых нагрузок.
По числу рядов тел качения – одно-, двух- и четырехрядные.
По основному конструктивному признаку – самоустанавливающиеся (например, сферические самоустанавливающиеся при угловом смещении осей вала и отверстия в корпусе) и несамоустанавливающиеся; с цилиндрическим или конусным отверстием внутреннего кольца (обоймы), сдвоенные и др.
Кроме основных подшипников каждого типа изготавливают их конструктивные разновидности (модификации).
***
Условные обозначения и маркировка подшипников качения
В нашей стране условные обозначения подшипников регламентируются российским стандартом ГОСТ 3189-89 «Подшипники шариковые и роликовые. Система условных обозначений». Импортные подшипники имеют отличающуюся от российской маркировку, подробное описание которой приведено на следующей странице.
Условное обозначение подшипника обычно наносится на торцевую поверхность внешнего или/и внутреннего кольца (см. рисунок).
Основное условное обозначение может быть составлено из семи цифр, условно обозначающих внутренний диаметр подшипника, размерную серию, тип, конструктивные особенности и др. Нули, стоящие левее последней значащей цифры, не проставляют. В этом случае число цифр в условном обозначении может быть меньше семи, например: 7206.
Две первые цифры справа обозначают диаметр d отверстия внутреннего кольца подшипника. Для подшипников с внутренним диаметром d = 20…495 мм размер внутреннего диаметра определяется умножением указанных двух цифр на 5. Так, подшипник 7206 имеет диаметр внутреннего кольца d = 30 мм (06×5).
Третья цифра справа обозначает серию диаметров и совместно с седьмой цифрой, обозначающей серию ширин, определяет размерную серию подшипника, т. е. условно характеризует его внешние габариты. В порядке увеличения наружного диаметра подшипника (при одном и том же внутреннем диаметре d) серии бывают: особо легкая – 1, легкая – 2, средняя – 3, тяжелая – 4 и др. Так, подшипник 7206 – легкой серии диаметров 2.
Четвертая цифра справа обозначает тип подшипника:
- 0 - Шариковый радиальный
- 1 – Шариковый радиальный сферический двухрядный
- 2 – Роликовый радиальный с короткими цилиндрическими роликами
- 3 – Роликовый радиальный сферический двухрядный
- 4 – Роликовый радиальный игольчатый однорядный
- 5 – Роликовый радиальный с витыми роликами
- 6 – Шариковый радиально-упорный однорядный
- 7 – Роликовый конический
- 8 – Шариковый упорный, шариковый упорно-радиальный
- 9 – Роликовый упорный, роликовый упорно-радиальный
Приведенный выше в качестве примера подшипник 7206 является роликовым коническим.
Пятая и шестая цифры справа обозначают отклонение конструкции подшипника от основного (базового) типа. Например, подшипник 7206 основной конструкции пятой цифры в обозначении не имеет, а аналогичный подшипник с упорным бортом на наружном кольце имеет обозначение 67206.
Седьмая цифра справа обозначает серию подшипника по ширине. В порядке увеличения ширины подшипника (при одних и тех же наружном и внутреннем диаметрах) серии по ширине бывают 0, 1, 2, 3 и др.
Кроме цифр основного обозначения справа и слева от него могут быть нанесены дополнительные буквенные или цифровые знаки, характеризующие специальные условия изготовления данного подшипника.
Так, класс точности подшипника маркируется цифрой слева от основного обозначения через тире (дефис). В порядке повышения классы точности обозначают: 0, 6, 5, 4, 2. Класс точности, обозначаемый цифрой 0 и соответствующий нормальной точности, не проставляют. В общем машиностроении применяют подшипники классов 0 и 6. В изделиях высокой точности или работающих с высокой частотой вращения (высокооборотные электродвигатели, шпиндели скоростных станков и т. п.) применяют подшипники классов 5 и 4. Приведенный в нашем примере подшипник 7206 имеет класс точности 0. Помимо приведенных выше имеются и дополнительные (более высокие и низкие) классы точности.
В зависимости от наличия дополнительных требований к уровню вибраций, отклонениям формы и расположения поверхностей качения, моменту трения и другим параметрам установлены три категории подшипников: А – повышенные регламентированные нормы; В – регламентированные нормы; С – без дополнительных требований. Знак категории указывают слева от обозначения класса точности.
Возможные знаки справа от основного обозначения: Е – сепаратор выполнен из пластических материалов; Р – детали подшипника из теплопроводных сталей; С – подшипник закрытого типа, заполненный смазочным материалом и др.
Примеры обозначений подшипников:
311 – подшипник шариковый радиальный однорядный средней серии диаметров 3, серии по ширине 0, с внутренним диаметром 55 мм, основной конструкции класса точности 0.
6-36209 – подшипник шариковый радиально-упорный однорядный, легкой серии диаметров 2, серии по ширине 0, с внутренним диаметром 45 мм, с углом контакта α = 12˚, класса точности 0.
4-12210 – подшипник роликовый однорядный с короткими цилиндрическими роликами, легкой серии диаметров 2, серии по ширине 0, с внутренним диаметром 50 мм, с одним бортом на наружном кольце, класса точности 4.
4- 3003124Р – подшипник роликовый радиальный сферический двухрядный особо легкой серии диаметров 1, серии по ширине 3, с внутренним диаметром 120 мм, основной конструкции, класса точности 4, детали подшипника изготовлены из теплостойких сталей.
***
Статьи по теме "Подшипники качения":
Характеристика основных типов подшипников каченияРасчет и подбор подшипников качения на заданный ресурс и статическую грузоподъемностьПримеры решения задач на подбор подшипниковКонструирование подшипниковых узловОбозначение и маркировка импортных подшипников
k-a-t.ru
Деталь подшипника | Справочник конструктора-машиностроителя
Радиальные зазоры в подшипниках обозначаются номерами групп по ГОСТ 24810 - 81 "Подшипники качения.Зазоры.Размеры ".Обозначение группы радиального зазора указывается слева от обозначения класса точности подшипника.Например : 70 - 205, где 7 — группа радиального зазора, 0 — класс точности радиального однорядного подшипника 205.Нормальная группа радиального зазора в условном обозначении подшипника не указывается.Особые требования к величине радиального зазора, прекрасные от ГОСТ 24810 - 81, обозначаются буквой Н. Например : НО - 42317 М, где Н - лишняя группа радиального зазора, а 0 — класс точности подшипника 42317 М.
P5070967
Подшипники скольжения разделяют : в зависимости от формы подшипникового отверстия : одно - или многоповерхностные, со смещением поверхностей ( по направлению вращения ) или без ( для сохранения возможности противоположного вращения ), со смещением или без смещения фокуса ( для последней установки валов после монтажа ) ;по направлению восприятия нагрузки : радиальные осевые ( настойчивые, подпятники ), радиально - настойчивые ;по конструкции : неразъемные ( втулочные ;в основном, для I - 1 ), разъемные ( состоящие из туловища и покрышки ;в главном, для целых, кроме I - 1 ), вмонтированные ( рамок, образующие одно целое с картером, рамой или станиной машины ) ;по количеству масляных клапанов : с одним клапаном, с несколькими клапанами ;по возможности регулирования : нерегулируемые, регулируемые.
Подшипники по виду применяемых в них деталей и их взаимодействия в процессе работы подразделяют на подшипники качения и подшипники скольжения.Наиболее распространены подшипники качения, которые в близкую очередь классифицируют по течению воспринимаемой нагрузки относительно вала ( лучевые, радиально - настойчивые, настойчиво - лучевые и настойчивые ) ;конфигурации тел качения ( шариковые, роликовые ) ;количеству тел качения ( однорядные, двухрядные и т.д. ) ;и прочим знакам.Детальная классификация содержится в действующих образцах.
13Подшипники и сальники коленчатого вала
Маркировка каждого подшипника включает семь цифр основного обозначения ( при наличии нулевых значений отдельных признаков обозначение может сокращаться вплоть до 2-х цифр ) и нескольких знаков дополнительного, которые могут располагаться справа и слева относительно основного обозначения.Причем, дополнительная маркировка слева постоянно отделяется от основного обозначения дефисом ( тире ), а правая дополнительная маркировка постоянно главным символом имеет букву.Признаки, как основной, так и дополнительной маркировки следует читать справа влево.
В предоставленном материале приводится перечень образцов, разработанных ISO ( « International Organization for Standardization » — « Международная организация по стандартизации » ).Эти образцы называются интернациональными.В разработке отдельных из них встретили участие знатоки России ( Россия — участник секции ISO номер ТК - 4 - "Подшипники качения" ).В перечень включены действующие образцы, за исключением образцов на самолетные подшипники дюймовой размерности.Не приводятся отмененные и замененные стандарты ISO.Несколько стандартов ISO находятся на стадии утверждения, но пока еще являются прожектами.Стандарты ISO содержат дорогую информацию о подшипниках, обобщающую мировой опыт.Некоторые стандарты ISO являются основой соответствующих ГОСТов и иных образцов более низшего яруса.Однако формально стандарты ISO в России не являются образцами прямого влияния.Перечень собран по состоянию на 01.01.2005 г.
spravconstr.ru
Основные типы подшипников качения и материалы деталей подшипников
Шариковый радиальный однорядный подшипник (рис. 16.4) самый распространенный в машиностроении. Предназначен для восприятия в основном радиальной нагрузки. Желобчатые дорожки качения позволяют воспринимать осевые нагрузки, действующие в обоих направлениях вдоль оси вала. Обеспечивает осевое фиксирование вала в двух направлениях. Он дешев, допускает достаточно большой перекос внутреннего кольца относительно наружного (до 0°10'). При одинаковых габаритных размерах работает с меньшими потерями на трение и при большей частоте вращения вала, чем подшипники всех других конструкций.
Шариковый радиальный сферический двухрядный подшипник(рис. 16.5) предназначен в основном для радиальной нагрузки. Одновременно с радиальной может воспринимать небольшую осевую нагрузку обоих направлений. Дорожка качения на наружном кольце обработана по сфере. Поэтому подшипник способен работать при значительном (до 2...3°) перекосе внутреннего кольца относительно наружного. Способность самоустанавливаться и определяет область его применения. Роликовый радиальный сферический двухрядный подшипник(рис. 16.6) имеет ту же характеристику, что и шариковый сферический, но обладает наибольшей грузоподъемностью из всех других подшипников таких же габаритных размеров.
Роликовый радиальный подшипник с короткими цилиндрическими роликами(рис. 16.7, а) воспринимает большие радиальные нагрузки, обладает значительно большей радиальной грузоподъемностью, чем шариковый радиальный однорядный равных габаритных размеров. Допускает осевое взаимное смещение колец. Чувствителен к относительному перекосу внутреннего и наружного колец (при перекосе возникает концентрация напряжений у краев ролика). Подшипник устанавливают на жестких коротких валах при повышенных требованиях к соосности посадочных мест. Применяют в качестве «плавающих опор» (для валов шевронных шестерен и др).
При необходимости осевой фиксации вала, нагруженного незначительной осевой силой одного направления, применяют подшипники с бортом на наружном кольце(рис. 16.7, б), а для осевой фиксации в двух направлениях — подшипники с одним бортом на внутреннем кольце и плоским упорным кольцом (рис. 16.7, в).
Роликовый радиальный игольчатый однорядный подшипник(рис. 16.8) воспринимает только радиальную нагрузку. При сравнительно небольших диаметральных размерах обладает высокой радиальной грузоподъемностью. Из-за отсутствия сепаратора характеризуется высокими потерями на трение между иглами и низкой предельной частотой вращения. Перекос внутреннего кольца относительно наружного недопустим. Обычно используют для работы в режиме качателъного движения.
Шариковый радиально-упорный однорядный подшипник (рис. 16.9) предназначен для восприятия комбинированных (радиальных и осевых) нагрузок. Способность воспринимать осевую нагрузку зависит от угла контакта a: с увеличением угла контакта возрастает воспринимаемая подшипником односторонняя осевая нагрузка. Подшипники, смонтированные попарно, воспринимают осевые силы, действующие в обоих направлениях. При монтаже требует регулировки осевого зазора.
Роликовый конический подшипник(рис. 16.10 16.11) воспринимает одновременно радиальную и одностороннюю осевую нагрузки. Обладает большой грузоподъемностью. По применению в машиностроении стоит на втором месте после шариковых радиальных однорядных. Чувствителен к относительному перекосу внутреннего и наружного колец. Подшипники устанавливают попарно на жестких коротких валах при повышенных требованиях к соосности посадочных мест. Применяют при средних и низких частотах вращения. При монтаже требует регулировки осевого зазора.
Шариковый упорный подшипник(рис. 16.12, а) воспринимает одностороннюю осевую нагрузку. Для восприятия осевых сил попеременно в обоих направлениях устанавливают двойной упорный подшипник (рис. 16.12, б). Во избежание заклинивания шариков от действия центробежных сил этот подшипник применяют при средней и низкой частоте вращения.
Материалы деталей подшипников. Тела качения и кольца изготовляют из специальных шарикоподшипниковых высокоуглеродистых хромистых сталей ШХ15, Ш20СГ, а также из цементуемых легированных сталей 18ХГТ, 20Х2Н4А. Кольца имеют твердость Н = 61...66HRC3, тела качения Н = 63...67 HRC. Витые ролики изготовляют навиванием из стальной полосы.
Сепараторычаще всего штампуют из мягкой углеродистой стали. Для высокоскоростных подшипников сепараторы изготовляют массивными (см. рис. 16.9) из текстолита, фторопласта, латуни, бронзы. Материалы перечислены в порядке увеличения быстроходности подшипников.
lektsia.com
Деталь - подшипник - качение
Деталь - подшипник - качение
Cтраница 2
Определяющим свойством материала для деталей подшипников качения в таких условиях является твердость. При прочих равных условиях наименьшее трение и износ проявляются в паре, в которой, по крайней мере, на одной из поверхностей образуется с достаточной скоростью плотная окис-ная пленка. Для работы при высоких температурах используются тугоплавкие металлы, специальные сплавы, керамические материалы и твердые сплавы, а также защитные покрытия деталей машин тугоплавкими соединениями. Использование окис-ных пленок в качестве смазки позволяет изготовлять детали некоторых пар трения, работающих при высокой температуре, из одинаковых материалов. [16]
При изготовлении основной массы заготовок деталей подшипников качения предусматривается широкое применение обработки давлением. [17]
Обработке холодом подвергают измерительные инструменты, детали подшипников качения, цементированные детали из легированных сталей и ряд других изделий. [18]
Стандартом предусмотрены свои предельные отклонения для деталей подшипников качения ( см. гл. На сборочном чертеже проставляют только предельные отклонения на диаметр сопряженной с подшипником детали ( шейка вала или отверстия корпуса) - рис. 13.8. Этим предельным отклонением приписывается индекс п, что обозначает подшипниковую посадку. На рис. 13.8 показаны посадки: на вал На - напряженная подшипниковая; в корпус Са - скользящая подшипниковая. [19]
Так, обработка в голтовочных аппаратах деталей подшипников качения порошком дисульфида молибдена позволяет получить после сборки подшипники, работающие при малых и средних значениях скоростного фактора DN ( до 100000 мм - об / мин) без смазки. [20]
Вышеуказанные требования к материалам для изготовления деталей подшипников качения обусловливают невозможность использования слоистых и армированных пластиков, хотя по прочности они не уступают некоторым маркам сталей. Очевидно, непригодны также все пластики с грубым наполнителем. [21]
Так как природа материала, из которого изготовлены детали подшипников качения, влияет на степень передачи и излучения шума через эти элементы, необходимо, чтобы кольца подшипников были изготовлены из материала с большой способностью к амортизации и поглощению вибраций. Чугун является подходящим материалом для изготовления колец подшипников при условии, что механическое сопротивление его удовлетворяет требованиям. Сплавы меди с марганцем с содержанием примерно 80 % марганца обладают еще большей способностью поглощать вибрации, чем чугун, имея в то же время механическое сопротивление, близкое к сопротивлению мягкой стали. В большинстве случаев для ослабления вибраций рекомендуется применение плит, уплотнений, прокладок пли устройств другого типа. [22]
Таким образом, физическое состояние поверхностных слоев металла деталей подшипников качения при толщине этих слоев, измеряемой единицами и десятками мк, оказывает существенное влияние на их долговечность. [23]
В автоматах ЛИЗ ( Ленинградского инструментального завода) для контроля и сортировки деталей подшипников качения и других массовых деталей применяется фотоэлектрический метод измерения с отражением светового потока от поверхности промежуточного зеркала на полупроводниковые фотосопротивления. [25]
Наряду с высокими точностью обработки и качеством отделки рабочих поверхностей металл для деталей подшипников качения и термическая обработка их являются основными факторами, определяющими срок службы подшипников. При работе подшипников качения кольца, шарики и ролики подвергаются: а) воздействию высоких удельных нагрузок переменного характера, вследствие чего в металле возникают явления усталости, в частности развивается контактное выкрашивание; б) износу от трения; в) химическому износу вследствие контакта с атмосферой или смазкой, содержащей примеси; г) абразивному износу; д) напряжениям от раздавливающей нагрузки. [26]
В качестве испытательных деталей для первого этапа ( отбороч-ных) испытаний масел применяются детали подшипников качения: шары, ролики кольца и другие геометрически простые детали, а для второго этапа ( имитирующих) испытаний - реальные зубчатые и червячные пары, подшипники и другие детали машин или имитирующие их образцы. [27]
Из большого количества видов пластмасс необходимые структурные механические свойства, предъявляемые к материалам для изготовления деталей подшипников качения, имеют меламины и меламино-формальдегидные композиции с тонкодисперсным наполнителем, полиамиды и акриловые пластики. [29]
Выкрошивание в виде осповидных углублений и впадин чаще всего наблюдается на рабочих поверхностях зубьев шестерен и деталей подшипников качения. Глубина и размеры впадин зависят от механических свойств металла и величины удельных давлений при контакте. [30]
Страницы: 1 2 3 4
www.ngpedia.ru
Деталь - подшипник - качение
Деталь - подшипник - качение
Cтраница 1
Детали подшипников качения, испытывающие большие динамические нагрузки, изготавливают из сталей 20Х2Н4А и 18ХГТ с последующей их цементацией и термической обработкой. [1]
Детали подшипника качения из стали 18ХГТ подвергают цементации или цианированию на глубину 900 - - 1800 мкм. [2]
Детали подшипника качения из стали 18ХГТ подвергают цементации или цианированию на глубину 900 - 1800 мкм. [3]
Детали подшипников качения образуют подвижные под нагрузкой сопряжения, взаимные перемещения сопряженных точек и поверхностей контакта которых обусловлены главным образом кинематикой подшипника и в меньшей степени деформациями деталей. [4]
Детали подшипника качения из стали 18ХГТ подвергают цементации или цианированию на глубину 0.9 - 1.8 мм. [5]
Детали подшипников качения контролируют на контактную выносливость на машинах МИД и им подобных; комплектные подшипники - на интенсивность создаваемых ими шума и вибраций с получением частотных спектров. [6]
Детали подшипников качения из цементуемой стали должны иметь твердый износоустойчивый поверхностный слой и вязкую достаточно твердую сердцевину. Твердость сердцевины после закалки должна быть не ниже 35 - 45 HRC во избежание продавливания цементованного слоя. [8]
Детали подшипников качения из цементуемой стали характеризуются сочетанием твердого ИЗНОСОУСТОЙЧИВОГО ПОВерХИОСТНОГО СЛОЯ. [10]
Детали подшипника качения из стали 18ХГТ подвергают цементации или цианированию на глубину 900 - 1800 мкм. [11]
Детали подшипника качения из стали 18ХГТ подвергают цементации на толщину 0 9 - 1 8 мм. [12]
Рабочие поверхности деталей подшипников качения испытывают высокие знакопеременные контактные нагрузки, сопровождающиеся вследствие проскальзывания катящихся деталей значительным местным истиранием. [13]
СЕПАРАТОР ПОДШИПНИКА - деталь подшипника качения в виде металлич. [14]
В условиях эксплуатации детали подшипников качения испытывают сложное напряженное состояние. Поэтому механические свойства закаленных подшипниковых сталей определяют при разных способах нагружения. [15]
Страницы: 1 2 3 4
www.ngpedia.ru
Деталь - подшипник - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 3
Деталь - подшипник
Cтраница 3
ВКЛАДЫШ, деталь подшипника, обычно в виде полуцилиндра, непосредственно воспринимающая давление вала; изготовляются из баббита или др. анти-фрикц. [31]
Вкладыши - детали подшипников скольжения, на которые опираются шейки валков. [32]
Для изготовления деталей подшипников с большим поперечным сечением используют стали, легированные марганцем и молибденом, отличающиеся хорошей сквозной прокаливаемостью. [33]
Технология изготовления деталей подшипников с газовой смазкой и контроль их геометрии не имеют существенных отличий от технологии изготовления и контроля прецизионных деталей опор приборов других типов. Сравнение показывает, что точность изготовления деталей подшипников качения примерно в 3 раза выше точности изготовления деталей подшипников с газовой смазкой. Так, овальность желоба кольца шарикоподшипника не должна превышать 1 мкм при шероховатости поверхности Ra 0 04 - 0 032 мкм, а допустимая погрешность формы втулки цилиндрического воздушного подшипника составляет 2 - 3 мкм при Ra 0 16 - 0 125 мкм. [34]
Перед сборкой детали подшипника промывают, затем тщательно вытирают и осматривают поверхности трения. [35]
При изготовлении деталей подшипников имеют место отклонения геометрических форм и размеров в пределах допусков нормированных соответствующими ГОСТ. Этими отклонениями в значительной мере обусловлены вибрация и шум подшипников. [36]
При нагревании деталей подшипника принимаются следующие меры: увеличивают подачу смазки в подшипник или его промывают. Промывка заключается в следующем: одновременно в подшипник заливается в большом количестве свежее холодное масло, а снизу спускается нагретое. [37]
Конструктивные особенности деталей подшипников предопределяют постановку ряда специфических задач при разработке приборов активного контроля для подшипниковой промышленности. [38]
Величина износа деталей подшипников непосредственно определяет срок службы подшипников качения в эксплуатации. Поэтому изучение природы износа деталей подшипников качения и разработка мероприятий по повышению их износостойкости и работоспособности имеют большое значение. [39]
Для закалки деталей подшипников используют высокоавтоматизированное оборудование и применяют защитные среды. Агрегаты для закалки колец снабжаются устройствами, обеспечивающими возможно малую деформацию. Наиболее распространен нагрев под закалку в электропечах сопротивления. [41]
При осмотре деталей подшипников под увеличением после непродолжительного периода работы на рабочих поверхностях части подшипников, покрытых пленкой свежей смазки, видны отдельные потемневшие сгустки подгоревшей смазки. Располагаются эти сгустки в основном по периферии следа качения, а также тю краям гнезд сепаратора. [42]
Перед сборкой детали подшипника промывают, затем тщательно вытирают и осматривают поверхности трения. [43]
Термическая обработка деталей подшипников состоит из закалки в масле с температур 840 - 860 С и отпуска при температуре 150 - 170 С. После термообработки шарикоподшипниковая сталь имеет структуру мартенсита с равномерно распределенным мелкими карбидами. [44]
Изношены или разрушены детали подшипника. [45]
Страницы: 1 2 3 4
www.ngpedia.ru
Деталь - подшипник - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1
Деталь - подшипник
Cтраница 1
Детали подшипников подвергают типичной для заэвтектоидных сталей термической обработке: неполной закалке от 820 - 850 С и низкому отпуску при 150 - 170 С. После закалки в структуре сталей сохраняется остаточный аустенит ( 8 - 15 %), превращение которого может вызвать изменение размеров деталей подшипников. [1]
Детали подшипника из стали 8Х4В9Ф2 - Ш подвергаются закалке и высокому отпуску. [2]
Детали подшипников - доводка рабочих и посадочных поверхностей. [3]
Детали подшипников, как правило, выпускают, невзаимозаменяемыми. Поэтому их сборка должна производиться одним из следующих способов: подгонкой одной из деталей, индивидуальным подбором, групповым подбором. [4]
Детали подшипников изготавливают из высококачественных сталей, отличающихся химической и физической однородностью, высокой твердостью и достаточной пластичностью после термической обработки. [5]
Детали подшипника следует промыть, ввернуть в отверстие сепараторов специальные крючья для подвешивания, приготовить все монтажные приспособления. [6]
Детали подшипников тщательно проверяют на дефекты ( неметаллические включения, ликвация карбидов, карбидная сетка, пористость структуры) при помощи ряда методов, из которых наиболее чувствительным является ультразвуковой. [8]
Детали подшипников тщательно проверяют на дефекты ( неметаллические включения, ликвация карбидов, карбидная сетка, пористость структуры) с помощью методов, из которых наиболее чувствительным является ультразвуковой. [10]
Детали подшипников работают в условиях высоких контактных напряжений и поэтому должны иметь повышенную прочность, структурную однородность и твердость. [11]
Все детали подшипников очищают, промывают керосином и осматривают. [13]
Все детали подшипников поступают на сборку, имея точность геометрической формы поверхностей качения в пределах установленных технических условий и ведомственных нормалей. [14]
Страницы: 1 2 3 4
www.ngpedia.ru
© 2005-2018, Национальный Экспертный Совет по Качеству.
