Как открыть производство газосиликатных блоков в домашних условиях (своими руками). Производство газосиликатных блоков

Производство газосиликатных блоков: технология, оборудование (станок)

Для тех, кто ищет способ создать бизнес на дому, производство газосиликатных блоков станет выгодным решением. Сегодня вы познакомитесь с особенностями изготовления газосиликата и узнаете, как открыть такой бизнес.

Коды ОКВЭД, требуемые при регистрации ИП по данному виду деятельности: 26.61: Производство изделий из бетона для использования в строительстве; 26.66: Производство прочих изделий из бетона, гипса и цемента; 51.53: Оптовая торговля лесоматериалами, строительными материалами и санитарно-техническим оборудованием.

Содержание статьи:

Технические характеристики материала

Газосиликатные блоки – высококачественный строительный материал. Они отличаются низкой себестоимостью, экологически чистым производством и небольшим весом. Эти качества позволили материалу получить широкую популярность в строительной промышленности.

Блоки имеют высокую прочность, а благодаря ячеистой структуре, газосиликат может обладать плотностью от 300кг/м³ до 700кг/м³, равномерно распределенной по всему блоку, что так же увеличивает популярность этого товара среди строительных компаний.

Требования к производственному помещению

Помещение, отведенное под производство газосиликатных блоков своими руками, должно отвечать некоторым требованиям. Для хранения сырья и готовой продукции, понадобится специально отведенное место. Высота помещения должна составлять не менее трех метров.

Так же, тех. процесс предусматривает наличие электросетей напряжением 380В и 220В, водопровода и подъездных путей. Само помещение должно быть утепленным и очищенным от грязи и мусора.

Производство газосиликата считается безотходным, поэтому в канализации на территории мини-завода нет необходимости.

Оборудование для производства газосиликатных блоков

Чтобы организовать мини-завод в гараже или небольшом арендованном помещении, вам понадобятся следующие станки для производства газосиликатных блоков:

Вибросито
Автоклав промышленный;
Формы для блоков;
Шаровая мельница;
Бункер-дозатор;
Бетоносмеситель.

Цена оборудования

Где и по какой цене можно купить хорошее оборудование для производства газосиликата? Остановимся на этом вопросе поподробнее:

Вибросито для просеивания песка. Подойдут недорогие варианты, занимающие мало места, такие как: вибросито ВО-1, производства Авер-Иркутск, мощностью 0,25 кВт – 320$, вибросито ВО-01, ООО «Строительное оборудование» — 370 долл., вибростол ВС-250, Строймашсервис-Дон – 575$, вариант без вибратора, Стройтехнополис – 125 долларов, машина от Элси-строй – 520$, ВИБРОМАШ ВО-1, Дельта-инжиниринг – 450 долларов;
Шаровая мельница. Уралмаш МШЦ-210*3000 – 1740 долларов, Уралмаш МСЦ-3600*4500 – 1740$, мельница шаровая МШМП-0.8 – до 5750 долл., мельница от ЗАО Паритет сухого помола – 3710 долларов; ЗАО Паритет мокрого помола – 3310$;
Дозаторы. Бункер — дозатор БД-30 от Златоустовского завода бетоносмесительного оборудования – 5750 долл., Бункер дозатор для бетоносмесителя от НПО КСК – 1130 долларов;
Бетоносмеситель. Варианты от компаний: Комплект-ЮГ – 90$, Б 130 «Энтузиаст» — 180 долл., Афалина Челябинск – 225 долларов, TOR 46л. От Торгового дома ТОР – 125$;

Формы. Металлические кассетные формы для ячеистого бетона из Красноярска, компания ГК ТСК – 185 долларов, Металлическая кассетная форма Строй механика Киров – 315$, форма «Стандарт-1», на 36 блоков – 350$;
Автоклав. Машина производства «УралЦентрКомплект» Аг-1200 тз – 43 550$, автоклав проходной АП 1,2 – 2*17, производства «Стройкомплекс Брик» — 26 135 долларов.

Чтобы купить качественный станок для производства газосиликатных блоков, придется тщательно выбирать подходящий именно вам вариант и сопоставлять их мощность и производительность.

Для сравнения цен и технических характеристик производственных машин, рекомендуется изучить и зарубежный рынок. Особое внимание советуем обратить на технику из Китая. Такое оборудование для производства газосиликата отличает широкий ассортимент и доступная цена.

Технология производства газосиликатных блоков

Для производства, помимо оборудования, вам понадобится знание технологии изготовления и пропорции сырья.

Процесс производства газосиликатных блоков

Процесс довольно прост в исполнении. При соблюдении пропорций и правильном выполнении технологии, будет получен качественный продукт.

С помощью вибросита отделить сыпучий материал от лишних фрагментов;
Измельчить сырьё для производства газосиликатных блоков в шаровой мельнице;
Соблюдая пропорции, смешать все сыпучие составляющие, кроме алюминиевой суспензии;
Произвести повторное просеивание;
Добавить алюминиевую пудру и воду, тщательно перемешать;
Наполнить формы смесью на ½ от общего объема каждой из них;
Оставить формы с массой при температуре не менее 40° на 2 часа;
Обработать блоки с помощью автоклава;
Оставить на 3 часа для завершения химических процессов и набора прочности.

Если вы хотите производить гозобетонные блоки в соответствии с межгосударственными стандартами, то ознакомьтесь с положениями ГОСТ 31360-2007, 21520-89, 25485–89, 31359, где описаны требования к стеновым неармированным изделиям из ячеистого бетона автоклавного твердения.

В продаже можно найти различные размеры газосиликатных блоков, но согласно ГОСТу 31360, размер каждого блока должен соответствовать следующим нормам: длинна – 625мм, ширина – 500 мм, высота – 500мм.

Пропорции ингредиентов для изготовления смеси

Рассмотрим, из чего делают газосиликатные блоки. Для производства 1 куб.м газосиликатной смеси понадобятся ингредиенты в следующих пропорциях: вода – около 450л., цемент – 60кг (от 8% до 10%), кварцевый песок – 450 кг (до 70%), гипс – 0,5 кг (до 2%), известь – 120 кг (процент извести вот 12% до 20%), а так же алюминиевая пудра – 0,5 кг (до 2%).

Чтобы достичь наибольшего показателя плотности материала, доля пор должна составлять не более 38%, такой строительный блок подходит для капитального строительства. При среднем показателе плотности, газосиликат представляет собой материал, с долей пор не более 52%. Наибольшая допустимая пористость легкого ячеистого материала составит до 92%. В последнем случае, применение газосиликатных блоков допустимо только для теплоизоляции.

Производство газосиликатных блоков в домашних условиях

Такое производство возможно, при наличии помещения, отвечающего соответствующим требованиям.

Блоки, изготовленные в домашних условиях, уступают по качеству товару, выпущенному на производственной линии.

Прежде всего, это обусловлено техническими характеристиками используемой техники. Но следует заметить, что газосиликат, произведенный небольшим частным заводом, пользуется не меньшим спросом, чем заводской, благодаря доступной цене и небольшой разнице в качестве строительного материала.

Подсчет рентабельности

Подсчитаем сроки окупаемости и прибыльность небольшого домашнего завода по производству газосиликатных строительных блоков.

Инвестиции:

Вибросито – 450 долларов;Шаровая мельница – 5 750$;Бункер-дозатор для бетоносмесителя – 1 130 долл.;Бетоносмеситель – 225 долларов;Формы – 350$;Автоклав – 26 135 долларов.

Итого: 34 040 долл.

Затраты на 1 кубометр сырья:

Вода – 450л. – 0,6$;Цемент – 60кг – 2,5 долл.;Кварцевый песок – 450кг – 7,8 долларов;Гипс – 0,5кг – 0,1$;Известь – 120кг — 6,2 долл.;Алюминиевая пудра – 0,5кг – 0,1$.

Итого: 17,3 долларов/1 куб. м.

Объем производства на нашем мини-заводе составит 1500 куб. м. в месяц, продажная цена 1м³ — 45$. При полной реализации, ежемесячный доход составит 67 500 долларов. Чистая прибыль – 24 250$ в месяц. С учетом сопровождающих изготовление и реализацию товара факторов, вложения в небольшой частный завод окупятся за 3 месяца работы.

Подведем итоги. Анализируя объем прибыли и срок окупаемости инвестиций, можно сказать, что газосиликатные блоки как бизнес, являются доходным предприятием с высоким коэффициентом рентабельности.

Понравилась статья? Поделитесь с друзьями:

p-business.ru

Производители газосиликатных блоков, пеноблоков, газоблоков

Производство газосиликатных блоков (пеноблоков, газоблоков) налажено во многих городах.

В зависимости от используемого в производстве оборудования, технологии и сырья, блоки различаются по качеству, размерам и форме. По назначению блоки можно разделить на U-блоки, перегородочные блоки или стеновые. О стеновых блоках мы рассказывали в статье «Стеновые газосиликатные блоки, виды блоков и их характеристики» .

Ниже мы представили список городов и наименование компаний, которые являются производителями блоков из ячеистого бетона. Список компаний будем пополнять по мере нахождения информации.

Почему мы это подготовили этот список? Прежде, чем вы решитесь на покупку, не помешает побродить по сайтам производителей, познакомиться с ассортиментом, составом, характеристиками и качеством предлагаемых изделий. На многих сайтах производитель или официальный дилер дают информацию о ценах.

Теперь вы сможете реально оценить предложения в вашем регионе и выбрать именно то, что вам необходимо для строительства своего загородного дома.

Дмитров (AeroStone), ДЗГИ, ЗАО «Дмитровский завод газобетонных изделий», Московская обл.,Дмитровский р-н, пос. Подосинки и ООО «АэроСтоун — Дмитров», 141862, Московская область, Дмитровский р-н, д. Селёвкино, 195, Индустриальный парк «Подосинки», А107, (495) 588-55-55, http://www.aerostone.ru

Волжский, завод газобетона ООО «ГБЗ-1″, г. Волжский, ул. Александрова, 48, тел. (8443) 55-06-30, е-mail: [email protected], http://www.gazobeton-volga.ru;

Егорьевск (Masa Henke), ЕЗСМ, ООО «Егорьевский завод строительных материалов» , 140300, Московская обл. г. Егорьевск ул. Меланжистов, дом 3 б, тел. (495) 984-56-08, (495) 984-20-87; Торговый дом: ООО «Нова Брик»Адрес: 119121, г. Москва, ул. Бурденко, д. 1, 1-й подъезд, 5-й этажТелефон: (495) 638-66-22, http://www.egaac.ru;

Иркутск, ООО «Алит-тм», 664011, г. Иркутск, ул. Некрасова, 10В, тел. (3952) 6-2222-8, 24-38-08, [email protected], http://www.alit.su;

Клинцы (EuroBlock), ЗАО «Клинцовский силикатный завод», 243101, г. Брянская обл., Клинцовский район, п. Чемерна, ул. Заводская д. 7, [email protected], http://www.k-silikat.ru;

Кострома, КЗСМ, ООО «Костромской завод строительных материалов», 156621 г.Кострома, ул.Мелиоративная, д.3, тел. (4942) 49-34-95, 49-34-99, [email protected], http://www.kzsm.ru;

Липецк (Hebel) ЛЗИД, Липецкий завод изделий домостроения, 398011, г.Липецк, ул.Астраханская, 1, тел. 43-51-77, [email protected], http://www.lzid.ru;

Лиски, Торговый дом «Лискинский газосиликат» 394038, г. Воронеж , ул. Космонавтов, 2е, офис 418, тел.: (4732) 47-41-41, 47-42-42 e-mail: [email protected], http://td-lgs.ru;

Москва, Очаковский комбинат ЖБИ, 10 филиалов, центральный офис: 119361 г. Москва, ул. Наташи Ковшовой, д.14, тел.: (495)780-80-81, e-mail: [email protected], http://www.okstrom.ru;

Москва (ГРАС), компания ГРАС, московский офис: 121059, Москва, ул. Киевская, д. 7, подъезд 7, тел. (495) 983-11-31(517), +7(903) 691-21-21, [email protected], http://www.dskgras.ru; ГРАС-Саратов, Саратовская область, п. Александровка, ул. Заводская, д. 1, тел. (8452) 39-39-40, [email protected]; ГРАС-Калуга, Калужская область, Малоярославецкий район, с. Маклино, ул. Промышленная, д. 1, строение 1, (910) 592-11-32, [email protected]; ГРАС-Светлоград, Ставропольский край, г. Светлоград, ул. Калинина, 22, (495) 506-84-50, [email protected];

Набережные Челны, ООО «КамгесЗЯБ», г. Набережные Челны, пр-кт Набережночелнинский, территория «Завода ячеистых бетонов», отдел продаж: тел./факс (8552) 44-84-89, 44-10-52, e-mail: [email protected], http://www.zyab.ru;

Новосибирск , ООО «Теплый Бетон», НСО, с.Марусино, ул.Автомобилистов, 1/2, тел. 8 (383) 28-648-28, http://www.tb2008.ru;

Новосибирск, ООО «БЕТОН-ЛАЙТ», г.Новосибирск, ул.Некрасова, 48, офис 303, тел. (383) 375-10-83, (383) 287-66-24, http://betonlight.ru;

Новосибирск (СИБИТ), завод «СИБИТ», г.Новосибирск, ул. 2-ая Станционная, 52а, тел. (383) 363-90-90, e-mail: [email protected], http://www.sibyt.ru;

Новосибирск (Бетолекс), Завод автоклавного газобетона «Бетолекс», Отдел продаж в Новосибирске: ул. Фрунзе, 86, 6 этаж, тел. (383) 380-44-11, e-mail: [email protected], http://betolex.org;

Омск (Вармит), г. Омск, ул.Комбинатская, 46, тел. (3812)355-872, 355-915, e-mail: [email protected], офис продаж: г. Омск, 644103, ул. 60 лет Победы, 8 тел. (3812)903-573, 382-282, 8-913-156-4146, e-mail: [email protected] http://www.omskblok.ru;

Ростов-на-Дону, ООО «Донской газобетон», г. Ростов-на-Дону ул. Текучева 139/94, тел. (863) 303 05 05, [email protected], www.gazobeton-don.ru;

Самара, ОАО «Коттедж», 446379, Самарская обл., Красноярский р-н, 6й км, обводная дорога г. Самара №1, тел.: (846) 276-87-68 , 8 (800) 777-07-68, 372-60-20, е-mail: [email protected], http://www.cottage-samara.ru;

Санкт-Петербург, ООО «АртCтрой», г. Санкт-Петербург, ул. Домостроительная дом №1, тел.(812) 460-62-88; 983-30-91, [email protected], http://spb-artstroy.ru;

Санкт-Петербург (Aeroc), Завод «Аэрок СПб», 193091, г. С-Петербург,Октябрьская набережная, дом 40, лит.»А», тел. (812) 640-33-40, 588-86-96, [email protected], http://www.aeroc.ru;

Санкт-Петербург (H+H), Группа компаний H+H, 188400, Ленинградская обл., Волосовский р-н, пос. Кикерино, ул. Известковая, промзона, тел. (812) 347-9353, 347-9350, http://www.hplush.ru;

Старая Купавна (Bonolit), ОАО “ Bonolit Construction Solutions”, Московская обл., г. Старая Купавна, ул. Бетонная, д.1., http://www.bonolit.ru;

Саратов, ЗАО «Саратовский завод стройматериалов» , 410022 г. Саратов-22, тел. (8452) 92-09-21, 754-159, е-mail: [email protected], http://www.szsm.ru;

п. Силикатный, ОАО «Кирпич силикатный», 431308, Россия, Республика Мордовия, Ковылкинский район, п. Силикатный, ул. Заводская, 14, тел. (83453) 2-87-43, 2-82-72, e-mail: [email protected], http://www.ksilikat.ru;

Ступино, ОАО «Ступинский завод ячеистого бетона», Московская область, г.Ступино, ул.Транспортная 22/2, тел. московский офис — (495) 598-53-00, [email protected], http://www.szyab.ru;

Ульяновск — группа компаний «КАРТ», 43320, г. Ульяновск, п. Белый Ключ, ул. Садовая д. 21, тел. (8422) 35-01-04, 35-01-07, 35-00-16, [email protected], http://www.kapt.ru;

Ульяновск — группа компаний «КПД-2», Завод Автоклавного газобетона, 432072, г. Ульяновск, 6 проезд Инженерный, 1, тел. (8422) 54-04-04, 8 967 376 71 33, [email protected], http://www.zavod-teplon.ru;

Челябинск (ИНСИ) — входит в группу заводов ЗАО «ИНСИ», головной офис — 454048, г. Челябинск, ул. Карла Либкнехта, д. 2, оф. 500, тел.(351) 734-99-77, е-mail: [email protected], завод — Челябинская область, городской округ Еманжелинск, п. Зауральский, ул. Труда 1а, http://www.gazo-beton.ru;

Ялуторовск (Тюменская обл., холдинг «Партнер»), Завод стеновых материалов «Поревит», г. Ялуторовск, ул.Ишимская, тел.(3452)500567, (34535)3-93-49, [email protected], отд. продаж в Тюмени — 625048, г. Тюмень, ул. Холодильная, 114, тел. (3452) 500-605, [email protected], http://porevit.ru;

Ярославль (Эко), Завод строительных материалов «ЭКО», 150032, Ярославль, Костромское шоссе, 14, тел. (4852) 58-47-47, [email protected], http://www.ekoyar.ru

Это точно Вас заинтересует:

Запись опубликована автором admin в рубрике Строительные материалы с метками газосиликатные блоки. Добавьте в закладки постоянную ссылку.

realizedadream.ru

Технология изготовления газосиликатных блоков

Введение

Впервые газобетон получил в 1889 году Гофман (Прага). Он примешивал к пластичным цементам и гипсовым растворам кислоты и углекислые или хлористые соли, выделявшие при химическом взаимодействии газ, который создал пористое строение у затвердевшего потом раствора. Патент Гофмана не получил практического применения.

Следующий шаг в этом направлении был сделан в 1914 году, когда Аулсворт и Дайер (США) предложили применять в качестве газообразователя порошки алюминия, цинка и некоторых других металлов, которые при взаимодействии с Са(ОН)2 выделяли водород и действовали как вспучивающие добавки. Это изобретение следует считать началом современной технологии газобетона.

В 1922 году Адольф и Поль (Германия) применили перекись водорода (пергидроль Н2 О2 ) для вспучивания бетонной смеси. Однако для массового производства газобетона применение пергидроли оказалось нецелесообразно и неэкономичным.

Практическое значение для развития производства газобетона имели исследования Эрикссона (Швеция), начатые в 1918 – 1929 годах. Он предложил вспучивать пластическую смесь извести с тонкоизмельченными кремнеземистыми веществами и добавкой цемента (10%) при взаимодействии алюминиевого порошка и Са(ОН)2 предусматривалось твердение поризованной известково-кремнеземистой массы в автоклаве при 8 атмосферах.

В дальнейшем развитие технологии газобетона по способу Эрикссона сначала в Швеции, а затем и в других странах пошло двумя путями. Одим из путей привел к началу производства газосиликата, названного итонгом. Это пористый бетон автоклавного твердения, получаемый из смеси извести с кремнеземистыми добавками, но без добавления цемента или при малом его расходе.

Начало развития производства газоблоков в нашей стране было положено в 1929 году. Великая Отечественная война прервала этот процесс и к теме ячеистых бетонов вернулись уже в 60-х годах. С начала 70-х годов, как в СССР так и за рубежом, широкое развитие получило производство газобетона и газосиликатобетона по резательной технологии. В связи с этим к 2000 году явно стал назревать вопрос введения резательного комплекса в регламентированный состав оборудования для производства пенобетона, да и для производства газобетона, так как применение прогрессивной резательной технологии в отличие от формования изделий в индивидуальных формах позволяет:

1. осуществлять производство всего ассортимента изделий из ячеистого бетона в формах одного размера;

2. проводить автоклавную обработку массивов, что способствует увеличению оборачиваемости форм и снижению металлоемкости парка форм в 2..3 раза;

3. повысить до 0,4..0,45 коэффициент заполнения автоклава и соответственно снизить на 20…30 % удельные энергозатраты на 1 куб. м. ячеистобетонных изделий;

4. увеличить производительность формовочных линий в 2 раза за счет увеличения объема формуемых массивов ячеистобетонного сырца;

5. резко уменьшить количество ручных операций

Основные преимущества газобетона:

1.Отличные тепло- и звукоизоляционные свойства

2. В отличие от пенобетона, не требует защиты от влаги (внешней штукатурки).

3. Пожаробезопасность.

4. Экологическая чистота.

5. Легко обрабатывается (можно пилить ножовкой, заколачивать гвозди)

6. Универсальность в применении.

1. Исходные данные для проектирования

1.1 Характеристика изделия и требования стандартов, предъявляемые к нему.

Таблица 1.1.1

Техническая характеристика изделия.

Газосиликат представляет собой ячеистый теплоизоляционный материал, получаемый из смеси извести с молотым кварцевым песком путём вспучивания предварительно приготовленного шлама (теста) с помощью газообразователей и отвердевания в различных условиях (автоклавная обработка или пропаривание).

Блоки газосиликатные - прочный, лёгкий и удобный строительный материал.

Газосиликатные блоки плотностью от 500 кг/м2 применяются как стеновой материал в малоэтажном или монолитном строительстве.

Пористость газосиликата: в процессе вспучивания газосиликат увеличивается в объеме вверх, поэтому часть пор имеет не сферическую, а вытянутую в этом направлении форму. Это влияет на прочность газобетона, причем колебания прочности его в разных направлениях могут составлять до 20%. Газобетон имеет закрытые и открытые, т.е сообщающиеся поры.

Размеры отдельных пор у всех ячеистых бетонов примерно одинаковы; средний размер пор составляет от 0,6 до 0,8 до 2-2,2 мм.

У теплоизоляционно-конструкционных ячеистых бетонов общая объемная пористость составляет 50до 60%.

Водопоглащение ячеистых бетонов зависит от вида вяжущего вещества. Поэтому изделия из газосиликата разрешается использовать в помещениях с относительной влажностью воздуха не выше 60%. Водопоглащение теплоизоляционного газобетона от 45 до 60%, но у теплоизоляционно-конструктивного – от 20 до 50%. Снижение прочности при сжатии у насыщенного водой газосиликата составляет от 25 до 40% первоначальной. При высыхании прочность газобетона почти полностью восстанавливается.

Морозостойкость ячеистых бетонов проверена положительным опытом применения их в строительстве.

Лабораторные испытания тоже подтверждают это. Так, потеря прочности газосиликата после 25 циклов попеременного замораживания и оттаивания составляет для газобетона марки 700-20%, а марки 1000-18%. Исследования показали, что на долю резервных пор в ячеистых бетонах приходится около 10% общего объема пор, заполненных водой, что является достаточным для расширения воды при превращении ее в лед.

Температуростойкость и огнестойкость. Температуростойкость ячеистых бетонов невысока. Предельные температуры применения изделий могут быть приняты примерно 400о С. Скорость нагревания отражается на прочность изделий: быстрый нагрев способствует появлению трещиноватости скорее, чем медленное нагревание до той же температуры.

Ячеистые бетоны относятся к несгораемым строительным материалам. Изделия из них обладают более высоким пределом огнестойкости, чем из обычных плотных бетонов, благодаря большой пористости и низкой теплопроводностью.

Таблица 1.1.2

Свойства газосиликата

Таблица 1.1.3

Теплофизические свойства ячеистого силиката по СниП II-3-79.

1.2 Режим работы, производственная программа

Для предприятий с автоклавной обработкой, т.е. выпускающих ячеистые бетоны автоклавного твердения, в году принимается 305 рабочих дней, формирование проводится в 2 смены. Продолжительность смены 8 часов.

При производительности 22 тыс. м3 в год изделий без брака. Брак на производстве составляет 5%, т.е общая производительность составит 23 100 м3 в год.

Таблица 1.2.1

1.3 Характеристика сырьевых материалов

Основными видами сырья для изготовления автоклавных ячеистых бетонов служат песок, известь, вода и порообразователи.

Песок используют преимущественно с содержанием 76-95% двуокиси кремния, хотя оптимально – не менее 90% SiO2 , не более 5% глины и 0,5 слюды. По остальным показателям песок должен удовлетворять ГОСТ 8736-74; он должен содержать несвязанной двуокиси кремния не менее 90%, сернистых и сернокислых примесей в пересчете на SO3 – не более 2%, щелочей (в пересчете на Na2 O) – не более 0,9; пылевидных, илистых и глинистых частиц размером менее 0,05 мм – не более 0,5 %; зерен размером более 5 мм – не более 5%. Средняя насыпная плотность 1500 –т 1550 кг/м3 . Дисперсность песка, после сухого или мокрого помола на заводах выпускающих газосиликат средней плотностью 320 – 500 кг/м3 с пределом прочности при сжатии 1- 1,6 МПа, должна быть 2300-300 и 2200-2500 см2 /г – для газосиликата средней плотностью 340-500 кг/м3 с пределом прочности 0,9-1,6 МПа. Получение песка необходимого гранулометрического состава, обеспечивающего наиболее плотную укладку компонентов смеси, возможно при мокром помоле части песка и совместном сухом помоле другой части с известью и цементом.

Более прочный газосиликат получают из чистых песков с большим содержанием двуокиси кремния, что объясняется малым содержанием или полным отсутствием в цементирующим веществе включений или новообразований, снижающих прочность бетона.

При изготовлении газосиликатных блоков в городе Асино был использован песок вознесенского месторождения с характеристиками, которые удовлетворяют требованиям ГОСТ 8736-74.

Таблица 1.3.1

mirznanii.com

состав, виды, марки, особенности, отличия от газобетонных, керамзитобетонных и пеноблоков

Газосиликатные строительные блоки – это строительный материал универсального значения. Он представляет собой искусственный пористый камень. Такая структура образовывается путем естественной химической реакции между алюминием и известью. В процессе реакции эти два компонента распадаются и образуют водород.

Газосиликатные блоки проходят термическую обработку (до +190оС) под давлением 10-12 бар. Благодаря этому материалу придается дополнительная прочность, и улучшаются показатели теплопроводности и морозоустойчивости.

Технология изготовления газосиликатных блоков была разработана в Швеции еще в начале прошлого века, однако популярность приобрела лишь недавно. Она практически не подверглась изменениям со временем, что говорит о ее удобстве, простоте и надежности.

Виды газосиликатных блоков

Все газосиликатные блоки можно разделить на три вида:

Газобетон представляет собой искусственный камень. В его массиве распределены замкнутые воздушные ячейки не более 3 мм в диаметре. Основными составляющими являются: песок, цемент, набор газообразующих компонентов. Воздушные поры значительно увеличивают его теплопроводность.

Пенобетон – это материал подобный газобетону. Отличия – в способе производства. Ячейки образуются благодаря введению пенообразующих добавок. Основными компонентами служат: кварц, известь и цемент.

Газосиликат – строительный материал, образующийся путем автоклавного твердения. Его составляющими являются: измельченный песок и известь, алюминиевая пудра. Отличается более легким весом и лучшими показателями теплопроводности.

Видео о том, что нужно знать о газосиликатных блоках как о строительном материале:

Классификация по сфере применения

Стеновые блоки предназначены для укладки стен с минимальными швами. В процессе изготовления этого материала используются новые технологии, которые включают в себя использование цемента, кварцевого песка, воды и извести. Для образования пор применяется алюминиевая пудра.

В зависимости от плотности материала они могут быть использованы как для утепления (плотность 350 кг/м3), так и для малоэтажного строительства (400-500 кг/м3). Стеновые блоки обладают более крупными размерами, что уменьшает затраты материального и трудового характера.

На сегодняшний день строительство дома из газосиликата является очень частым явлением. Такая высокая популярность газосиликатных блоков вызвана их низкой стоимостью и теплопроводностью, которая позволяет получать энергоэффективные здания.

Перегородочные блоки могут использоваться для возведения перегородок и стен. Для внутренних стен квартиры подойдут блоки 10-ти сантиметровой толщины. Высота и ширина 100-мм блоков несущественны.

Средние размеры перегородочных блоков для межкомнатных стен 200*200*400мм, встречаются также и совсем тонкие блоки с толщиной в 50 мм.

Они просты в монтаже и имеют ряд преимуществ:

Хорошие звуко- и теплоизоляционные свойства;
Экономичность;
Небольшой вес;
Небольшая стоимость.

Помимо преимуществ у данных блоков есть и недостатки:

Сложность в обработке;
Невысокая прочность;
Высокие затраты в дальнейшей эксплуатации.

Это лишь малая часть положительных и отрицательных свойств такого строительного материала, как газосиликат. В этой статье можно познакомится с более подробным списком.

Виды блоков в зависимости от размеров и категорий прочности

Кладка насухо с использованием клея. Блоки с 1 категорией точности допускают отклонения: в размерах до 1,5 мм; в прямолинейности граней и ребер – до 2 мм; отбитость углов – до 2 мм; отбитость ребер – не более 5 мм. (Стандартный размер газосиликатного блока 600х400х200)
Кладка на клей. Блоки 2 категории точности могут отличаться в размерах до 2 мм, иметь отклонения от прямолинейности и прямоугольности ребер и граней до 3 мм, отбитость углов – до 2 мм, а ребер – до 5 мм.
Кладка на раствор. 3 категория точности может иметь отклонения от размеров блока до 3 мм, прямоугольность и прямолинейность – до 4 мм, отбитость ребер – до 10 мм, а углов – до 2 мм.

Пазогребневые силикатные блоки, в отличие от гладких поверхностей, имеют захваты для рук. Сфера их применения: монолитно-каркасное строительство, а также возведение многоэтажных домов.

При укладке они обладают функцией теплового замка и направляющей функцией. Данная система возведения способна экономить на клеевом растворе.

На картинке изображены пазогребневые газосиликатные блоки

Состав газосиликатов

Основной составляющей в производстве газосиликатных блоков является известь. И поэтому к ней предъявляются повышенные требования: активность и чистота состава. Конечный результат напрямую зависит от качества данной составляющей.

Кроме извести в состав газосиликатных блоков входит смесь кварцевого песка, вода, цемент и алюминиевый порошок. Последний компонент вступает в реакцию с гидратом окиси кальция, осуществляя процесс газообразования. Пузырьки газа начинают образовываться еще на начальных стадиях производства вплоть до помещения блоков в автоклавы.

Во многом, состав и технология производства определяет будущие технические характеристики и эксплуатационные свойства газосиликатных блоков.

Марки газосиликатов

Конструкционные марки отображают назначение газосиликатных блоков:

D1000- D1200 – предназначены для строительства жилых, промышленных и общественных зданий и сооружений;
D200- D500 – для утепления строительных конструкций;
D500- D900 – конструкционно-теплоизоляционные изделия;
D700 – стеновые изделия автоклавным способом.

В зависимости от плотности материала, газосиликатные блоки могут применяться для строительства малоэтажных зданий и многоэтажных домов (до 9 этажа) и отличаются следующими марками:

200-350 – теплоизоляционные материалы;
400-600 – для несущих и ненесущих стен в малоэтажном строительстве;
500-700 – для зданий и сооружений высотой не более 3 этажей;
700 и выше – для многоэтажного строительства с применением армирования.

Независимо от марки блоков, прежде чем браться за возведение стен из газосиликата, нужно узнать особенности и технологию выполнения кладки.

Газосиликат или пеноблок

Оба этих строительных материала имеют одинаковое происхождение: раствор бетона и пористая структура. Отличия имеются в технологии появления пузырьков. В процессе производства пенобетона пузырьки образуются путем взаимодействия алюминиевой пыли и извести, которые выделяют водород.

А пористая структура газосиликатов достигается путем добавления специального пенообразователя. Оба материала затвердевают быстрее, чем воздух покинет их структуру. Если в первом варианте пузырьки пытаются покинуть смесь и поднимаются вверх, то в другом случае – их держит пенообразователь.

Когда его действие прекращается, пузырьки лопаются и уплотняют структуру. Поэтому оба материала отличаются по гигроскопичности. В пенобетон проще попасть влаге, чем в газосиликат.

Пеноблок, в отличие от газосиликата, обладает идеально гладкой поверхностью. В нее труднее проникнуть влаге. Если сравнивать блоки с одинаковой прочностью, то газосиликатный будет иметь меньший вес. Это объясняется его большей пористостью.

Таблица 1

Газоблок и газосиликат

Газоблок представляет собой искусственный камень, имеющий ячейки диаметром от 1 до 3 мм. Они равномерно располагаются по всей структуре материала. Именно степень равномерности этих пузырьков влияет на качество конечного материала. При производстве газоблока в основе лежит цемент с автоклавным или естественным затвердеванием.

Газосиликат – это материал, в основе которого лежит известь. Кроме нее в состав входит: песок, вода и газообразующие добавки. Блоки проходят автоклавную обработку. Смесь для газосиликата заливается в форму и проходит печную термическую обработку, после чего готовый блок разрезается струной на более мелкие блоки необходимых размеров.

Газоблоки имеют более низкий коэффициент шумоизоляции. Если газосиликат впитывает влагу и от этого страдает его структура, то газоблок пропускает ее через себя, создавая комфортный микроклимат в помещении.

Газосиликатные блоки благодаря равномерной пористости являются более прочными. И имеют большую стоимость, чем менее прочные газоблоки.

Таблица 2

Газосиликатные блоки или керамзитные блоки

Важными преимуществами газосиликатных блоков является безопасность: экологическая и техническая. Низкий коэффициент теплопроводности позволяет выдерживать контакты с природными явлениями и огнем, и при этом удерживать тепло даже в сильные морозы.

Отсутствие в составе газосиликатных блоков радиоактивных веществ, тяжелых металлов и прочих опасных для жизни и здоровья компонентов позволяет возводить любые здания без опасения за свое здоровье. Прочность блоков дает возможность возводить 2-3 этажные здания.

Но, не смотря на свои преимущества, у газосиликата есть конкурент – керамзитбетон. Его пазогребневая структура дает возможность выкладывать стены без швов. Такое строительство исключает возникновение мостиков холода и экономит клеевой раствор.

Пористая структура керамзитных блоков лучше сохраняет тепло в помещении, чем газосиликатные блоки. И по морозоустойчивости на 15 циклов больше, чем у конкурентного материала. Стоимость этих материалов практически равна.

Газосиликатные и керамзитные блоки обладают практически равными физико-химическими свойствами. Они вне конкуренции перед деревом и кирпичом – это показывает и статистика по застройщикам. Газосиликатные блоки более востребованы на рынке строительных материалов в виду своей доступности и невысокой стоимости.

Газобетонные блоки по большинству показателей находятся где-то между бетоном и керамическим кирпичом. По сочетанию «цена/прочность/теплоизоляционные качества/экологичность» — в лидерах. Но все же выполненные из них постройки требуют дополнительной отделки и утепления.

stroyres.net

Технология производства газобетона

Газобетонные блоки, как и пенобетонные изделия, являются одной из разновидностей ячеистых бетонов. Пористая структура придает этому материалу хорошие тепло и шумоизоляционные свойства, малый вес при больших размерах и достаточную прочность, что качественно выделяет его среди остальных стеновых материалов, широко использующихся при строительстве перегородок, гаража, дачи и др. Кроме этого, сама технология производства газобетона довольно проста, при этом она не требует больших затрат, а цена готового продукта приятно удивляет.

Виды изготовления

Существует 2 разновидности технологии производства газобетонных блоков, а именно: автоклавного твердения и естественной выдержки. В первом случае используют специальные камеры – автоклавы, снабженные регулятором давления и температуры. Газобетон, получаемый таким способом более качественный и прочный, нежели тот, который был высушен в естественных условиях, но зато вторая технология приемлема для тех, кто хочет изготовить блоки в домашних условиях, хоть он получится не настолько надежный как хотелось бы, но он все равно будет пригоден для строительства малоэтажных частных домов.

Сырьевые компоненты

Для изготовления газобетонных блоков по любой технологии понадобятся следующие его составляющие:

Вода

Для блоков пригодна любая питьевая и техническая чистая вода, однако она должна отвечать всем требованиям ГОСТ 23732-79. Вода с температурой 45, качественно увеличит скорость твердения, прочность и производительность линии изготовления. Подогрев воды поможет снизить количество применяемого цемента, за счет искусственной стимуляции его активности.

Песок

Подойдет любой речной или карьерный, главное, чтобы в нем содержалось минимальное количество глинистых и илистых частиц, а максимальная крупность зерен не превышала 2 мм.

Портландцемент

Предпочтительно вяжущее марок М 400 и М 500, лучший цемент тот, который по всем критериям удовлетворяет требования ГОСТ 10178-85.

Газообразователь

В его качестве используется алюминиевая пудра марок ПАП-1 или ПАП-2.

Оборудование

фото растворосмесителя

Технологическая линия изготовления газоблоков подразумевает наличие специального оборудования, которое приобретается в комплексе у производителя. Как правило, такой комплекс представляет собой автоматизированный мини–завод, который имеет довольно компактные размеры. Некоторые производители, бонусом к приобретаемому оборудованию предоставляют услуги временного технолога, который обучит вас, настроит производственную линию и подберет оптимальный состав газобетонной смеси.

Основные этапы

Конкретный алгоритм производства зависит от специфики приобретенного оборудования, но в общем он подразумевает 3-этапное производство газоблоков:

Первым делом происходит точная дозировка компонентов и их перемешивание, в среднем этот цикл длится не более 10 минут.
После чего, приготовленную бетонную массу, посредством специального оборудования, выгружают в заранее смазанные формы ровно до половины. Далее, в течении 4-часов смесь «растет» и заполняет весь объем форм, еще через 2 часа излишки смеси убираются.
И третий, завершающий этап – распалубка изделий после 16-часовой выдержки и складирование их на поддоны для дальнейшего набора отпускной прочности, которая происходит в течение 2 или 3 суток, после чего изделия отправляются на склад. Марочной прочности газобетонные блоки достигают на 28 сутки.

Познавательное видео о производстве газоблока

Вывод

Чтобы получить на выходе хороший газобетон, нужно приобрести надежное оборудование и качественное сырье. Также обязательно следование всем правилам технологии, и только три эти составляющие в совокупности помогут не только окупить вложения, но и принести хорошую прибыль.

Удачной стройки!

oblokax.ru

Производство газосиликатных блоков как идея бизнеса

Изготовление и продажа

Газосиликатные блоки – популярный и востребованный строительный материал, по теплопроводности, шумоизоляционным характеристикам, экологичности они занимают второе место, уступая только натуральной древесине.

Кроме того ГСБ обладают легким весом, хорошими водоотталкивающими и противопожарными показателями, высокой прочностью (выдерживают нагрузки от 10 до 40 кг на кв.см.), при этом имеют легкий вес.

Сфера применения в строительстве – в кладке стен, в качестве изоляционного материала, как утеплитель.

На изготовлении газосиликатных блоков можно построить прибыльный бизнес, процесс производства достаточно прост, спрос на конечный продукт очень высок, по соотношению «цена-качество» – это идеальный материал, в приобретении которого заинтересованы многие строительные организации.

Инвестиции в реализацию бизнес-идеи – средние и составляют порядка 125-130 тысяч долларов. А вот срок окупаемости бизнес-проекта очень привлекательный – 3-4 месяца при грамотно налаженном сбыте и хорошей маркетинговой компании.

Производственный процесс

Изготовление газосиликатных блоков (ГСБ) включает 6 основных этапов:

закупку и подготовку сырья – отделение нужных пропорций, просушка, просеивание на виброситах;
смешивание компонентов в специальных смесителях – добавление к сыпучим веществам воды;
формовку – на данном этапе происходят химические реакции, как следствие, выделение газов, в результате чего весь раствор вспенивается, его масса увеличивается, после чего полученная пористая основа застывает;
остужение, изъятие из форм, порезку на куски нужных размеров;
термообработку в автоклавах;
упаковку готовых блоков.

Фотоэкскурсия на завод по производству газосиликатных блоков

Производство можно считать практически безотходным, так как обрезки, крошка и неиспользованные мелкие куски отправляются на вторичную переработку для изготовления новой партии блоков.

Помещение

Аренда помещения, пожалуй, самая существенная статья расходов в данном виде деятельности. Связано это с тем, что подпроизводство потребуется около 1 000 кв.м.

Площадь делится на технологические зоны (смесеприготовительную, формовочную, цех порезки, упаковочную), выделяются помещения под склад для материалов и готовой продукции.

Оборудование для производства блоков

Перечень основных узлов для производства газосиликатных блоков и их стоимость приведены ниже:

Вибросито – 780-800 долларов;
Смеситель для растворов – 1600 у.е.;
Мельница шаровая – от 21 000$;
Автоклав – 950 у.е.;
Блочные формы – 1500$ за штуку;
Дозаторы автоматические – 1000$;
Станок фрезерный – от 2000$;
Парогенератор для влагообработки блоков – 15000$;
Дополнительное оборудование – емкости, пилы, ножи, погрузчик.

Видео производство газосиликатных блоков

Сырье и материалы

Газосиликатные блоки состоят из таких «ингредиентов», выдержанных в определенных пропорциях: кварцевого песка (ценаза тонну – 30 долларов), цемента ( 90-100 $ за 1 т.), воды, извести, гипса (90 у.е. за 1000 кг), алюминиевой пудры (200 дол./кг).

Персонал

Для обслуживания технологической линии потребуется 4 сотрудника на смену – бригадир и трое неквалифицированных рабочих.

Помимо зарплаты этих специалистов, к текущим статьям затрат стоит отнести оплату коммунальных услуг – водоснабжения и электроэнергии.

Себестоимость

Себестоимость изготовления одного кубометра газосиликатных блоков составляет в среднем 65$, цена реализации такого же объема – от 88$ оптом и до 100-120 у.е. в розницу.

www.russtartup.ru

Производство газосиликатных блоков: оборудование, цены

Все большую популярность в качестве строительного материала в наши дни набирают газосиликатные блоки. Выбор в их пользу делают как частные лица, так и строительные компании. Основными причинами такого необыкновенного спроса являются надежность этого материала и экономическая выгода, обусловленная крайне низкой ценой на газосиликатные блоки и, весьма небольшими затратами при его использовании для строительства зданий. Кроме этого, они позволяют быстро и качественно организовать строительство дома из газосиликатных блоков своими руками.

Стоит отметить, что для разных случаев применения используются различные виды силикатных блоков:

В качестве утеплителя используются блоки, плотность которых составляет 350 кг/м.
Для строительства домов с тремя и менее этажами применяются блоки плотностью 400 кг/м.
Выше трех этажей – 500 кг/м.
Высокоэтажные сооружения строятся из блоков, плотность которых составляет 700 кг/м.

Фото: дом из газосиликатных блоков

Процесс изготовления блоков в заводских условиях

Газосиликатные блоки изготавливают в заводских условиях. Самые крупные и известные компании, выпускающие эти изделия, применяют самое совершенное оборудование для производства газосиликатных блоков, произведенное в Германии. Данные линии способны контролировать каждую стадию процесса изготовления блоков, начиная с самых первых этапов и заканчивая проверкой теплоизоляционных свойств готового изделия.

Что касается технологии, то здесь используются известь, вода, цемент и кварцевый песок, смешанные в строго определенных пропорциях. Кроме этого, для создания пористой структуры в смесь добавляется алюминиевая пудра, которая является образователем газа. Во время перемешивания происходит химическая реакция, приводящая к вспениванию смеси. Технологичная аппаратура способна даже регулировать диаметр этих пузырьков для получения пор нужного размера.

Производство газосиликатных блоков полностью автоматизировано, позволяет получать изделия максимально высокого качества с минимальным количеством брака.

Весь процесс изготовления газосиликатных блоков состоит из ряда последовательных этапов, для каждого из которых используется свое оборудование.

Система измельчения и дробления сыпучих материалов

В данной системе используется больше всего различного оборудования:

Бункер для песка.
Элеватор.
Бункер для хранения извести.
Хранилище для извести.
Шаровая мельница.
Электронные приборы для взвешивания порошка.
Ленточный конвейер.
Автоматический смеситель.
Дробилка.

На данном этапе происходит перемешивание песка и воды до состояния жидкой смеси. Полученное вещество направляется в смесительное отделение. Там в него добавляются и остальные компоненты смеси в строго определенной пропорции и последовательности. После тщательного перемешивания добавляется алюминиевая суспензия и снова происходит перемешивание, которое контролируется электронными системами.

Заливка и дозирование

В этой системе используется следующее оборудование:

Заливочная платформа.
Система газораспределения.
Заливочный смеситель.

Здесь происходит заливка смеси в формы и транспортировка в зону созревания. В течение нескольких часов происходит бурная реакция с выделением водорода и появляется необходимая пористая структура.

Резка и группировка

Используются:

Захват для переворачивания.
Машина для резки.

Полученный массив газосиликата разрезается с получением системы гребень-паз. Применяемое оборудование позволяет производить нарезку практически с ювелирной точностью. Самое интересное, что полученные после нарезки отходы можно отправлять на переработку и использовать в получении новой смеси. Это делает производство газосиликатов безотходным.

Набор прочности в автоклаве

Оборудование:

Паровой котел.
Рельсы.
Автоклав.

В автоклаве нарезанные блоки набирают прочность путем постепенного выпаривания при высоком давлении. После этого давление уменьшается и блоки выезжают с платформы.

Упаковка

Используется следующее оборудование:

Кран.
Колодки.
Приборы, замеряющие точность нарезки.
Упаковочная линия.

С помощью крана происходит захват ряда блоков и выкладывание для дальнейшего остывания. Затем на автоматической линии происходит упаковка блоков. Одновременно с упаковкой происходит выписка документов, содержащих всю необходимую информацию об изделии.

В качестве примера можно сказать, что цена линии для изготовления газосиликатных блоков, производительностью 300 тыс. м3/год составляет примерно 900 тысяч долларов.

Конечно, можно изготавливать блоки и на более простом оборудовании, которое стоит дешевле, но и себестоимость такого производства будет значительно выше, что в некоторых случая попросту нецелесообразно.

Видео

2bloka.ru

Новости

Об участии Росстандарта в собрании Алюминиевой Ассоциации России

Корпорация МСП и Росстандарт договорились о сотрудничестве по вопросам поддержки малого и среднего бизнеса

Другие новости