Технология производства фаршированных колбас (стр. 1 из 4). Производство колбасы технология
Технология производства колбас
Колбасные изделия и копчёности занимают большой удельный вес в питании населения, а их производство является одним из важнейших в мясной промышленности.
Производство колбасных изделий в промышленных и домашних условиях складываются из отдельных технологических процессов, базирующихся на различных способах воздействия на сырьё (химических, физических, микробиологических). При этом особо важную роль имеют тепловые процессы, поскольку применяемое в колбасном производстве сырьё является скоропортящимся.
Технология производства колбасных изделий постоянно совершенствуется на основе новейших достижений науки и техники.
Теплообработка является одной из основных технологических операций при производстве колбасных изделий. Очевидно, что качество готовой продукции, находится в зависимости от соблюдения технологических требований к этой операции, а также совершенства применяемого оборудования. Эффект теплового воздействия, на обрабатываемый продукт, является величиной, зависящей как от температуры, так и от продолжительности нагрева. В связи с этим, выбор параметров процесса с гарантированным достижением состояния готовности и снижения уровня микробиологической обсемененности, является ответственной задачей, решение которой определяет безопасность и качество готового продукта. Поэтому, термическая обработка в цепи технологических процессов производства колбасных изделий определяется как критическая контрольная точка.
Совершенствование процесса термической обработки может осуществляться в двух направлениях:
· создание нового и модернизация действующего технологического оборудования;
· разработка технологического регламента, адаптированного к данному оборудованию.
Анализ современных технических средств, используемых при термической обработке колбасных изделий, показывает, что в настоящее время можно выделить два основных способа осуществления процесса термической обработки:
· с использованием газообразного теплоносителя;
· с использованием жидкого теплоносителя (вода).
С развитием технологий и появлением новых видов оборудования, способ термической обработки в паровоздушной среде, осуществляемый в специальных термокамерах, постепенно вытеснил термическую обработку в жидком теплоносителе. В результате этого произошло удлинение продолжительности термической обработки.
1. Технология производства продукции
1.1 Требования к сырью и вспомогательным материалам
Для выработки колбасных изделий используют сырье от здоровых животных без признаков микробиальной порчи и прогоркания жира. Загрязнения, побитости, кровоподтеки, клейма должны быть удалены. Туши без запаха в глубине, но с поверхностным ослизнением, плесенью и побитостями зачищают и промывают горячей (50 °С) и холодной водой.
Шпик должен быть белого цвета с нормальным запахом, без загрязнений. Температура шпика, предназначенного для измельчения, не должна превышать –1 °С, в противном случае он будет деформироваться при измельчении.
Для изготовления вареных колбас применяют говядину и свинину в парном, охлажденном и размороженном состоянии, для производства колбас других видов – в охлажденном и размороженном состоянии. Замороженные блоки можно направлять на приготовление фарша без предварительного размораживания.
Для производства всех видов продуктов из свинины применяют охлажденное до 4 °С сырье, полученное от свиных полутуш беконной, мясной и жирной упитанности (после удаления шкуры и излишков шпика). К использованию не допускается мясо хряков и свинина с наличием шпика мажущейся консистенции.
Изделия из говядины изготовляют из туш I и II категории упитанности в охлажденном или размороженном состоянии.
Для выработки продуктов из баранины используют туши I категории упитанности в охлажденном состоянии.
Для посола используют пищевую соль не ниже I сорта без механических примесей и постороннего запаха, сахар-песок белого цвета без комков и примесей, нитрит натрия с содержанием нитрита (в пересчете на сухое вещество) не менее 96%. Специи и пряности должны иметь присущие им специфические аромат и вкус и не содержать посторонних примесей.
Кишечные оболочки, применяемые в колбасном производстве, должны быть хорошо очищены от содержимого, без запаха разложения и патологических изменений.
Искусственные оболочки должны быть стандартных размеров (диаметр, толщина), достаточно прочными, плотными, эластичными, влаго- и газопроницаемыми (для копченых колбас), обладать хорошей адгезией, устойчивыми к действию микроорганизмов и хорошо храниться при комнатной температуре. Для каждого вида и сорта колбас используют оболочку определенного вида и калибра.
1.2 Общая технология производства вареной Русской колбасы
Характеристика сырья. Вареные колбасы вырабатывают из остывшего, охлажденного и размороженного жилованного говяжьего, свиного мяса.
Подготовка сырья. Из обваленного говяжьего и свиного мяса удаляют грубую соединительную ткань, лимфатические и кровеносные сосуды, жир и хрящи. Из говядины I категории выделяется полив жира вместе с мышечной тканью. Шпик твердый и грудинку перед измельчением охлаждают до температуры не выше 6 °С.
Измельчение и посол мяса. Посоленное и выдержанное в шроте или фарше говяжье, свиное мясо вторично измельчают на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2-3 мм, затем обрабатывают на куттере, добавляя лед и специи.
Перемешивание. Измельченное мясо смешивают в фаршемешалке со шпиком, специями в течение 10-15 мин до образования связанной однообразной массы.
Наполнение оболочек фаршем. Для наполнения оболочек применяют пневматические, гидравлические, шприцы-дозаторы или механические шприцы непрерывного действия (в том числе вакуумные).
Вязка. При вязке вязальщик отжимает внутрь оболочки фарш, прочно
завязывает шпагат на конце, делая петлю для навешивания батона на палку.
Навешивание колбас. При навешивании батонов колбас на палки и рамы необходимо следить за тем, чтобы не было соприкосновения батонов.
Осадка. Во время осадки происходит уплотнение фарша и подсушивание оболочки. Осадка колбас производится в специальных камерах при температуре 2-4 °С.
Обжарка. Обжарку производят при температуре 50-120 °С в течение 60-180 мин. в зависимости от диаметра батонов, вида оболочек. Для равномерного обжаривания колбасы в камере подвешивают батоны одинаковой длины и диаметра с интервалом не менее 10 см.
Варка. Обжаренные батоны варят паром, в воде или в атмосфере горячего увлажненного воздуха при температуре 75-85 °С до тех пор пока температура в центре батона достигнет 70 °С. При варке в воде колбасу загружают в воду температурой 85-90 °С. Продолжительность варки в зависимости от вида оболочки составляет: для черев от 30 до 50 мин; для кругов и искусственных оболочек диаметром 50-65 мм от 40 до 80 мин, для синюг, проходников и пузырей – от 1,5 до 3 часов.
Охлаждение. Сваренную колбасу охлаждают до температуры 15 °С под душем, а затем в помещениях с кондиционированным воздухом температурой 8 °С.
Контроль качества готовой продукции. Готовую колбасу тщательно проверяют органолептическим методом и отбраковывают батоны с дефектами.
Хранение. Охлажденные вареные колбасы хранят в охлаждаемых помещениях в подвешенном состоянии при температуре не выше 8 °С и относительной влажности воздуха 75-80% до трех суток.
Рисунок 1 - Технологическая схема производства вареных колбас на примере Русской
1.3 Требования к готовой продукции
Поверхность батонов колбасных изделий должна быть чистой, сухой, без повреждений, пятен, слипов, стеков жира или бульона под оболочкой, наплывов фарша над оболочкой, плесени и слизи. На оболочке сыро-копченых колбас допускается белый сухой налет плесени, не проникшей через оболочку в колбасный фарш. Оболочка должна плотно прилегать к фаршу, за исключением целлофановой. Поверхность изделий должна быть сухой, чистой, у копченых и копчено-вареных - равномерно прокопченной, без слизи и плесени.
Вареные и полукопченые колбасы должны иметь упругую, плотную, некрошливую консистенцию, копченые колбасы — плотную.
На разрезе продукта фарш монолитный, кусочки шпика или грудинки равномерно распределены, имеют определенную форму и размеры (в зависимости от рецептуры). Края шпика не оплавлены, цвет белый с розовым оттенком без желтизны, допускается наличие единичных пожелтевших кусочков шпика в соответствии с техническими условиями на каждый вид колбасы. Цвет продуктов равномерный, без серых пятен.
Колбасные изделия должны иметь приятный запах с ароматом пряностей, без признаков затхлости, кисловатости. Вкус в меру соленый у вареных колбас, у полукопченых и копченых колбас — солоноватый, острый, с выраженным ароматом копчения.
Колбасы не должны иметь постороннего привкуса и запаха. Не допускается к реализации колбасные изделия, содержащие бактерии группы кишечной палочки в 1 г продукта, сальмонеллы в 25 г продукта, сульфитредуцирующие клостридии в 0,01 г продукта.
1.4 Технологическая схема производства колбасных изделий
В аппаратурном исполнении процесс производства вареных колбасных изделий можно рассмотреть на рисунке 2.
Рисунок 2 - Проточно-механизированная линия производства вареных колбас: 1 - конвейерный стол для обвалки и жиловки мяса; 2 - волчок; 3,9 - мешалки; 4 - насос для фарша; 5,10 - тележки; 6,11 - подъемники; 7 - куттер; 8 - эмульситаттор; 12 - автомат для вормирования колбасных батонов; 13 - стол для приема сформированных батонов; 14 - рама для колбасных батонов; 15 - универсаль-ный термоагрегат; 16 - душевую устройство; 17 - контейнер для готовых колбас.
По мере накопления жилованное мясо подают для измельчения в волчок 2 с диаметром отверстий решетки 2…3 мм. Измельченное мясо после перемешивания с поваренной солью в мешалке насосом 4 перекачивают в тележки 5, в которых мясо выдерживают в посоле. Выдержанное в посоле мясо подъемником 6 загружают в куттер 7, где происходит тонкое измельчение мяса и смешивание его согласно рецептуре с другими компонентами: белковыми препаратами, водой, специями, раствором нитрита натрия и др. Из куттера фарш подают для более тонкого измельчения в эмульситатор 8. Если изготовляют бесшпиковые колбасы, фарш из эмульситатора подают в автомат 12 для формирования колбасных батонов. При изготовлении колбас со шпиком или другими структурными компонентами фарш из эмульситатора подают в мешалку 9 для смешивания со шпиком или другими структурными компонентами. Из мешалки фарш выгружают в тележки 10 и направляют в автомат для формирования колбасных батонов 12. Сформированные батоны накапливаются на технологическом столе 13, затем их навешивают на рамы 14 и подают для термообработки в универсальный термоагрегат 15. Колбасные батоны охлаждают водой при помощи душевого устройства 16, а затем в камерах воздухом. По окончании технологического процесса колбасные батоны упаковывают в контейнеры 17 и направляют на реализацию. Производительность линии зависит от подбора оборудования.
2. Механизм протекания теплообменного процесса
2.1 Теоретические основы теплообмена
Теплообмен – самопроизвольный, необратимый процесс переноса теплоты от более нагретых тел (или участков тел) к менее нагретым.
Теплота (количество теплоты) – энергетическая характеристика процесса теплообмена, которая определяется количеством энергии, отдаваемой или получаемой в процессе теплообмена.
Теплообменные процессы – это процессы, связанные с переносом теплоты от более нагретых тел к менее нагретым, т.е. . К ним относятся процессы нагревания, пастеризации, стерилизации, охлаждения, конденсации, выпаривания и т.п. Скорость тепловых процессов определяется законами теплопередачи.
Теплопроводностью называется процесс переноса тепловой энергии от более нагретых участков тела к менее нагретым в результате теплового движения и взаимодействия микрочастиц. В результате теплопроводности температура тела выравнивается.
Теплоноситель — движущаяся среда (газ, пар, жидкость), используемая для переноса теплоты. В процессах теплопередачи участвует не менее двух сред (веществ) с различными температурами. Среда с более высокой температурой, отдающая при теплообмене теплоту, называется горячим теплоносителем, среда с более низкой температурой, воспринимающая теплоту, называется холодным теплоносителем (хладагентом). Теплоносители и хладагенты должны быть химически стойкими, не вызывать коррозии аппаратуры, не образовывать отложений на стенках аппаратов.
В качестве теплоносителей в пищевой промышленности наибольшее распространение получили насыщенный водяной пар, вода, дымовые газы, а в качестве хладагентов — аммиак, фреоны, рассол хлорида кальция, воздух, азот. Выбор теплоносителя или хладагента определяется их назначением, температурами процесса, стоимостью.
Конвективным называют теплообмен, обусловленный совместным действием конвективного и молекулярного переноса теплоты. Другими словами, конвективный теплообмен осуществляется одновременно двумя способами: конвекцией и теплопроводностью.
Конвективный теплообмен между движущейся средой и поверхностью ее раздела с другой средой (твердым телом, жидкостью или газом) называют теплоотдачей.
Тепловое излучение – это электромагнитное излучение, испускаемое веществом и возникающее за счет энергии теплового движения атомов и молекул (т.е. внутренней энергии).
2.2 Основные виды теплообменных процессов в производстве колбас
Теплопроводность.
Если внутри тела или материала имеется разность температур, то тепловая энергия переходит от более горячей его части к более холодной и передаёт ей свою тепло. Данный вид теплопередачи, который обусловлен тепловыми движениями и столкновениями молекул, называется теплопроводность. При достаточно высоких температурах в твердых телах его можно наблюдать визуально.
Теплопроводность бывает:
· стационарная теплопроводность;
· не стационарная теплопроводность.
Перенос тепловой энергии теплопроводностью зависит от нескольких параметров:
· от физических свойств тела;
· от геометрических размеров;
· от разности температур между телами.
В общем случае процесс теплопереноса теплопроводностью сопровождается изменением температуры в пространстве и во времени.
Стационарное температурное поле – это если температура тела не изменяется с течением времени и зависит только от геометрических размеров тела.
Нестационарное температурное поле – это когда изменение температуры тела зависит от времени.
Количественная характеристика изменения температуры на бесконечно малом отрезке тела характеризует градиент температуры.
Градиент температуры математическими терминами – это предел изменения температуры к нормали, причём последнее стремиться к нулю. Градиент – это вектор, направленный к изометрической поверхности в сторону возрастания температуры и численно равен частной производной этой температуры по этому направлению.
Конвективный теплообмен (теплоотдача).
Теплоотдачей называется процесс теплообмена между поверхностью тела и окружающей средой.
Интенсивность теплоотдачи характеризуется коэффициентом теплоотдачи, равным отношению плотности теплового потока на поверхности раздела к температурному напору между поверхностью теплообмена и средой (теплоносителем).
При конвективном теплообмене теплота распространяется в потоке жидкости или газа от поверхности твердого тела или к его поверхности одновременно конвекцией и теплопроводностью. От поверхности твердого тела к потоку жидкости она распространяется через пограничный слой за счет теплопроводности, от пограничного слоя в ядро потока жидкости или газа — в основном конвекцией. На интенсивность теплоотдачи существенное влияние оказывает характер движения потока жидкости или газа. Схема конвективного теплообмена приведена на рисунке 3.
Различают теплоотдачу при свободной и вынужденной конвекции. Под свободной, или естественной, конвекцией понимают перемещение частиц жидкости или газа в объеме аппарата или теплообменных устройств вследствие разности плотностей нагретых и холодных частиц жидкости или газа. Скорость естественной конвекции определяется физическими свойствами жидкости или газа, разностью температур между горячими и холодными частицами и объемом, в котором протекает процесс.
Вынужденная, или принудительная, конвекция возникает под действием насоса или вентилятора и определяется физическими свойствами среды, скоростью ее движения, формой и размерами канала, в котором движется поток. При вынужденной конвекции теплообмен происходит значительно интенсивнее, чем при естественной.
3. Оборудование для теплообработки колбасных изделий
Процессы обжарки, варки и охлаждения могут осуществляться в раздельных камерах или агрегатах. Предпочтительнее использовать либо универсальные камеры периодического действия, в которых последовательно проводят процессы обжарки, варки и охлаждения, либо термоагрегаты непрерывного действия. Достоинство универсальных камер заключается в возможности варьировать длительность тепловой обработки, их можно использовать при выработке широкого ассортимента изделий в случае ограниченного объема производства. Применение универсальных камер способствует снижению трудовых затрат, потерь массы продукта, улучшению его качества и повышению производительности труда.
3.1 Универсальные термокамеры
Универсальные термокамеры (рисунок 4) представляют собой теплоизолированный шкаф, закрывающийся с одной стороны двустворчатыми дверями.
В верхней части камеры находятся вентилятор, калорифер и система воздухораспределения, состоящая из воздуховодов и двух рядов сопел. В целях равномерного распределения воздушного потока сопла оборудованы двумя специальными распределительными клапанами. При их вращении сопла периодически открываются и закрываются.
Привод клапанов осуществляется от индивидуального электродвигателя. Воздушный поток из сопел направляется вниз, отражается от пола, поднимается вверх и через воздуховод удаляется из камеры.
В верхней части камеры для увлажнения воздуха и снижения его температуры смонтированы форсунки.
Вода, распыленная форсунками веерообразно, подхватывается струей горячего воздуха, частично испаряется, а частично собирается на полу и отводится через сточный люк. В процессе термообработки люк плотно закрыт. В более совершенных конструкциях термокамер воздух увлажняется и охлаждается с помощью кондиционера.
Процесс термообработки в универсальной термокамере происходит за несколько последовательно выполняемых операций (рис. 5).
Подсушка продукта осуществляется горячим (100-110 °С) воздухом, подаваемым вентилятором. Воздух нагревается, проходя через рабочую поверхность калорифера. По распределительным трубам он подается к соплам; дымоход при этом перекрыт заслонкой.
Рисунок 4 - Универсальная термокамера: а – вид спереди; б – разрез: 1 – окно; 2 – паропровод; 3 – электродвигатель; 4 – клиновый ремень; 5 – трубопровод для конденсата; 6 – защелка; 7 – дверь; 8 – дверная ручка; 9 – штанга; 10 – стенка; 11 – сопла; 12 – привод; 13 – трубопровод для острого пара; 14 – вентилятор; 15 – дымоход; 16 – трубопровод для свежего воздуха; 17 – труба для отработавшего воздуха; 18 – калорифер; 19 – балки подвесного пути; 20 – всасывающая труба; 21 – лампа.
Подсушка продукта осуществляется горячим (100-110°С) воздухом, подаваемым вентилятором. Воздух нагревается, проходя через рабочую поверхность калорифера. По распределительным трубам он подается к соплам; дымоход при этом перекрыт заслонкой.
Для варки используют острый пар, поступающий в камеру через перфорированную трубу под давлением около 200 кПа. Конденсат пара собирается в нижней части камеры и отводится через сточный люк.
Копчение осуществляется в том случае, если в дымоходе открыта дроссельная заслонка и дым из дымогенератора с помощью вентилятора поступает в камеру.
Рисунок 5 - Принцип работы универсальной термокамеры: 1 – люк; 2 – подвесной путь; 3, 13 – сопла; 4, 12 – распределительные трубы; 5 – обводная труба; 6 – калорифер; 7 – трубопровод для отвода отработавшего воздуха; 8 – заслонка; 9 – регулятор дыма; 10 – вентилятор; 11 – отсасывающая труба; 11 – паропровод; 15 – термометр; 16 – термокамера; 17 – дымогенератор; 18 – рама для подвески колбас; 19 – дымоход.
Количество подаваемого и удаляемого дыма и воздуха регулируют заслонками. С помощью обводной трубы можно подавать воздух или дым в камеру, минуя калорифер. Обычно это делают в том случае, когда нет необходимости дополнительно нагревать воздушную смесь.
В настоящее время для термообработки мясопродуктов промышленность выпускает большое число камер и шкафов. Для малых мясоперерабатывающих предприятий предназначаются термокамеры и термошкафы с загрузкой продуктов до 150 кг.
Камеры и шкафы для термической обработки подразделяют на варочные, обжарочные, коптильные, климатические, охлаждающие, универсальные. В одной камере можно совмещать несколько процессов, например варку и копчение, сушку и климатизацию, холодное копчение и созревание. Универсальные камеры позволяют осуществлять большинство тепловых процессов. В таких камерах в диапазоне температуры до 100 °С в течение одного технологического процесса можно по выбору проводить обжарку, сушку, копчение, шпарку, душирование или варку горячим воздухом, а также запекать продукцию при температуре до 150 °С.
Термокамеры конструируют по следующим основным принципам: экономичное расходование энергии, повышение пропускной способности за счет более плотного размещения продукции, максимальная точность направления воздушных потоков, регулирование температуры и влажности, абсолютная надежность и удобство, уровень выброса газообразных отходов в атмосферу не должен превышать нормы.
Термошкаф меньше термокамеры и не укомплектован тележкой. Продукцию, подлежащую термообработке, на полках вручную вставляют внутрь. Все камеры и шкафы оснащены системой приточно-вытяжной вентиляции, способной в течение 1 мин десятикратно рециркулировать весь объем воздуха в камере. Санитарную очистку собственно камеры выполняют вручную.
3.2 Оборудование для копчения мяса и мясных продуктов
Для копчения обычно применяют стационарные коптильные камеры и автокоптилки.
Стационарная коптильная камера представляет собой одно- или многоэтажное кирпичное сооружение. В нижней части расположена топка, где сжигают топливо для получения дыма или обогрева камеры. Она оборудована подвесными путями для подачи продукта на рамах или стойках для их навешивания. На каждом этаже камеры имеются решетки на случай падения изделий. В центре топки укладывают мелко нарубленные дрова и засыпают их опилками, которые зажигают со стороны поддува. Плотность дыма зависит от объема воздуха, поступающего в топку. Считается нормальным, если воздух поступает в таком количестве, что скорость его движения в коптильной камере составляет 0,12-0,25 м/с. Относительную влажность в камере поддерживают в пределах 60-65%.
Малая автокоптилка АМ-360 (рисунок 6) состоит из многоэтажной вертикальной кирпичной или железобетонной шахты размерами 2,52x3,2 м.
Рисунок 6 - Малая автокоптилка АМ-3601, 3 – редукторы; 2 – электродвигатель; 4 – цепная передача; 5, 7, 8 – звездочки; 6 – натяжная станция; 9 – траверсы; 10 – цепи.
Полезная нагрузка автокоптилки 12420 кг. В верхней части автокоптилки располагается привод, который осуществляется от электродвигателя мощностью 5,5 кВт через червячный редуктор 3 и цепную передачу. Через цепную передачу вращение передается на червячный редуктор 1. На вал червячного колеса этих редукторов насажены приводные звездочки 5, на которые навешиваются две бесконечные пластинчато-шариковые цепи, движущиеся вертикально. Цепи соединены между собой траверсами люлечного типа, подвешенными на шарнирах так, что они все время сохраняют горизонтальное положение. Скорость движения цепи 0,016 м/с. Шаг между траверсами 900 мм. Цепи автокоптилки натягиваются двумя натяжными станциями грузового типа. Они состоят из оси, вращающейся в двух подшипниках скольжения, которые смонтированы в ползунах, и двух звездочках 7 и 8. Одна фиксируется шпонкой, а другая насажена по скользящей посадке.
В нижней части здания шахты расположена топка. От нее дымовоздушная смесь свободно поднимается по всей шахте, равномерно воздействуя на продукт, вывешенный на траверсе. В верхней части автокоптилки располагается дымовая камера, потолок которой снабжен шиберами для регулирования потока дымовоздушной смеси.
Автокоптилку загружают и выгружают при движущейся цепи после предварительного прогрева шахты. Загрузочные и разгрузочные двери устанавливают в соответствии с расположением технологических отделений. Масса автокоптилки составляет 6300 кг.
Продолжительность копчения 360-1440 мин. Время разогрева камеры до температуры 90 °С составляет 10 мин.
Мясопродукты, подвергаемые термообработке, навешивают на раму, укомплектованную поддонами со съемными трубками. Рама представляет собой сварной каркас на шести колесах. В зависимости от вида обрабатываемого продукта на кронштейны рамы можно устанавливать цельнометаллические или сетчатые поддоны. Для сбора жировых выделений служит поддон, устанавливаемый в нижней части рамы или на полу камеры.
3.3 Оборудование для варки мяса и мясных продуктов
К оборудованию для варки мяса и мясных продуктов относят чаны и варочные котлы.
Чаны выпускают стационарными или опрокидывающимися, с паровым или огневым обогревом, с выгрузкой вручную или механизированной, путем опрокидывания резервуара или корзины, располагающейся внутри резервуара. Чаны бывают открытыми или с откидывающейся крышкой. Простейшим по устройству и эксплуатации является открытый стационарный чан, обогреваемый огнем. Он изготовлен сварным с толщиной стенок 4 мм. Угольники, придающие резервуару требуемую жесткость, имеют сечение 50х50х6 мм. К продольным стенкам чана приварены уголки для укладки на них колбасных палок с навешенной продукцией. К днищу приварена труба для слива воды.
Более совершенным оборудованием для варки мясных изделий являются различные варочные котлы. Герметично закрываемые крышкой, они позволяют интенсифицировать процесс варки и исключить паровыделение в производственное помещение. На малых и средних мясоперерабатывающих предприятиях применяют варочные котлы различных типов, различающиеся давлением в варочном сосуде, способом установки и обогрева, а также вместимостью и формой варочных сосудов.
В зависимости от способа обогрева различают котлы с непосредственным и косвенным обогревом. Котлы с косвенным обогревом работают при повышенном давлении в греющей рубашке (до 150 кПа). В качестве промежуточного теплоносителя служит вода.
Для тепловой обработки мясных продуктов на малых и средних предприятиях наибольшее распространение получили паровые и электрические пищеварочные котлы. Первый из них представляет собой сосуд цилиндрической формы с эллиптическим днищем и паровой рубашкой.
Он смонтирован на полых цапфах, через одну из которых подводится пар в паровую рубашку, а через другую отводится конденсат. Внутри котел выполнен из нержавеющей стали. Для продувки парового пространства, пуска воды и удаления воздуха из паровой рубашки в нижней и верхней частях котла имеются пробно-спускные краны. Давление в паровой рубашке контролируют с помощью манометра. Варочные котлы вместимостью до 500-600 л обычно имеют механизм опрокидывания, выполненный в виде червячной передачи с приводным маховичком.
Рисунок 7 - Паровой варочный котел: 1, 9–пробно-спускные краны; 2–манометр; 3–цапфа; 4–паропровод с краном; 5–паровая рубашка; 6–емкость; 7–съемная крышка; 8– штурвал опрокидывателя.
3.4 Камеры интенсивного охлаждения
Камеры интенсивного охлаждения - это оборудование, которое завершает основной технологический цикл производства различных колбасных изделий и мясных деликатесов, охлаждение свежесваренного продукта до температур +15...+20 °C.
При интенсивном охлаждении в камерах применяется ряд технологических приемов: душирование, импульсное душирование, водяной туман и холодный воздух. При чередовании и сочетании этих функций достигается максимальный эффект минимизации весовых потерь продукта при его охлаждении. Выход продукта из камеры интенсивного охлаждения в остывшем и сухом виде дает возможность его поступления сразу на упаковку. Камеры интенсивного охлаждения могут выполнять функцию холодного склада.
Водяной душ
В потолке каждой секции установлен комплект водяных форсунок, подача воды на которые осуществляется по выбранной программе через пневмоклапан. Применяемые форсунки - полноконусные с углом раскрытия зонта 90є. Необходимое давление воды – не менее 0,25 МПа. Душирование продукта производится в зависимости от выбранной программы как «постоянное душирование», так и «импульсное душирование». При постоянном душировании расход воды составляет на одну колбасную раму 3,0 мі/час. При импульсном душировании расход может быть разным в зависимости от заданной программы, и в среднем составляет 1,5 мі/час. Отвод воды из камеры во время душирования происходит через трапы, установленные в полу камеры (внутренний водосбор), с последующим отводом в систему канализации.
Водяной туман (мелкодисперсное распыление воды)
Водяной туман в камере образуется за счет смешивания воды с воздухом и подачи его через систему форсунок по программе «туман». Фракция водяной капли - 5-7 мк. Система мелкодисперсного распыления воды служит для предохраняющего, щадящего увлажнения поверхности продукта в процессе охлаждения. Каждые из функций «душирование» и «туман» имеют свою группу форсунок.
Охлаждение воздухом
По этой программе достигается конечная температура в середине продукта. Во время воздушного охлаждения можно при необходимости повышать относительную влажность воздуха за счет периодического увлажнения. В ложном потолке камеры, над каждой рамой, установлены циркуляционные вентиляторы со скоростью вращения 3000 об/мин. Их крыльчатки всасывают циркуляционный воздух из рабочего объема камеры и нагнетают его через установленные в боковых стенках воздухоохладители в замкнутом цикле обратно в рабочий объем камеры.
www.meatvestnik.ru
Технология производства колбасных изделий - Мастер Милк
Оборудование на заказ
Мы осуществляем производство и поставки оборудования под заказ на территории России, Украины, Белоруссии, Казахстана, Молдавии, Азербайджана, Грузии, Латвии, Финляндии, Греции, Польши.
Телефоны: +38 (067) 535-53-31; +38 (067) 531-64-92; +38 (0536) 79-28-87 E-mail: [email protected] ЗаказатьКулинарные пристрастия народов разных стран положили основу для разработки разнообразных рецептов и технологий производства колбасных изделий. Отличаются как технологические особенности производства, так и разнообразные виды сырья. Благодаря этому в мире существует множество видов вкуснейших деликатесов и закусок из мяса.
Мастер Милк предлагает продажу готового оборудования для пищевой промышленности и разработку на заказ. Обращайтесь!
Широкое разнообразие колбасных деликатесов на современном рынке
Сегодня на прилавках магазинов можно найти огромный выбор колбасных и мясных деликатесов. Колбасы – мощный источник полезных белковых соединений, жиров и минеральных веществ, которые поддерживают жизнедеятельность организма человека.
Основные виды колбас:
- вареные – наиболее популярные кондитерские изделия в мире, имеют однородную консистенцию;
- варено-копченые в отличие от вареных содержат большее количество специй и могут содержать мелкие кусочки мяса или добавок;
- полукопченые – проходят 3 этапа приготовления: обжаривание, варка и копчение;
- сырокопченые колбасы не подвергаются термической обработке, изготавливаются с помощью холодного копчения, ферментации и обезвоживанию;
- сыровяленые колбасные изделия производятся из фарша, предварительно замаринованного мяса. Такие изделия проходят этап копчения, ферментации, обезвоживания, а после вялятся;
- ливерные колбасные продукты получают из субпродуктов, яиц, с добавлением овощей, молока, масла и других добавок;
- кровяные колбасы изготавливаются из бычьей (телячьей) или свиной крови.
Колбасные изделия высокого качества – залог успешного развития бизнеса
В условиях жесткой конкуренции на современном рынке важно производить качественные колбасы. Важно выпускать не только вкусный, но безопасный и здоровый продукт для самых изысканных потребителей.
- Качественные ингредиенты: свежее и проверенное мясо, специи высокого качества.
- Соблюдение особенностей технологии производства.
- Использование современного оборудования.
- Соблюдение условий хранения сырья и готовых изделий.
- Соблюдение санитарных и гигиенических норм.
Особенности производства различных видов колбас
Для изготовления колбас различных видов обычно используют мясо говяжье, свиное, куриное, индюшиное, редко – мясо лошадей, гусей, баранов, оленей и другое. Предпочтительнее мясо с небольшим содержанием жиров. Свиное мясо довольно часто добавляют для поднятия пищевой ценности и калорийности.
Животные жиры, такие как шпик или курдючий жир, добавляют для увеличения количества калорий, улучшения вкусовых качеств и достижения нежной структуры. Растопленный внутренний жир обычно используют при приготовлении ливерки, сосисок или сарделек. Диетические колбасные изделия производят с введением цельного молока, молочных продуктов и яиц. Субпродукты и кровь идут для изготовления низших видов колбасных изделий. В растительные колбасные изделия с добавлением мяса вводят еще и крупы.
Технология производства колбасных изделий подразумевает добавление солей, необходимых специй, нитритов натрия, сахара, пряностей.
Основные этапы технологии производства колбас
Крупные мясоперерабатывающие фабрики и заводы изготавливают разнообразные колбасные изделия. Однако для всех сортов колбас существует общая технология производства колбасных изделий.
1. Подготовка оболочки. В качестве оболочки колбас широкое применение нашло кишечное сырье, которое перед наполнением очищают, промывают и выжимают. Кроме натуральных кишок используют искусственные и синтетические оболочки.
2. Подготовка сырья для колбасных изделий разделяется на размораживание, разделку, обвалку туш, жиловку мяса.
- Размораживание. При изготовлении разных видов колбас используют парное, охлажденное и размороженное мясо. Последнее в обязательном порядке промывают водой.
- Разделка – расчленение туши на отруба.
- Обвалка – технологическая операция, во время которой отделяется мышечная, жировая и соединительная ткань от кости. Раньше этот процесс производился вручную и относился к кропотливым и опасным занятиям. На современных предприятиях используют специальное оборудование (дробилки, центрифуги, прессы).
- Жиловка мяса – отделение жилок, сухожилий и прочих тканей, а также маленьких косточек от мяса. Во время жиловки удаляются подтеки крови и повреждения мяса, а также мясо сортируется.
3. Производство колбасного фарша
Подготовленное мясо, согласно технологии производства колбасных изделий, пропускается через крупные мясорубки для тонкого или крупного дробления. Далее мясо помещают в специальные емкости для посолки, где оно созревает. Добавляют необходимое количество солей, сахара, нитритов и выдерживают при температурах близких к 0 С. Для качественной посолки парное мясо необходимо выдержать сутки, охлажденное и размороженное требует 2-3 суток. Если мясо тщательно измельчить, то время можно сократить до 6 часов.
Последующее измельчение в мясорубках или куттерах производят после созревания мяса. Оно проводится с целью придать нежную и однородную консистенцию изделиям.
Следующим этапом является приготовление фарша с помощью куттеров и фаршемешалок. В зависимости от особенностей рецептуры и технологии производства добавляют шпик, различные специи или пряности. Тщательное перемешивание с водой или пищевым льдом позволяет добиться однородной фаршевой смеси.
4. Формование батонов происходит благодаря заполнению оболочек фаршем на автоматических или полуавтоматических шприцах-наполнителях.
Включает в себя:
- подготовку упаковки для колбасных изделий. Оболочки разрезаются на необходимые отрезы, и один конец перевязывается. Некоторые виды упаковок увлажняются для повышения эластичности;
- шприцевание готового фарша в упаковку производится с помощью вакуумного устройства - шприца непрерывного действия;
- вязка и штриковка батонов колбасы производится согласно технологии производства колбасных изделий с целью утрамбовывания фарша и образования петли для подвешивания. С помощью штриковки (проколов) удаляются пузыри воздуха;
- навешивание батонов колбасы на рамы тележки, где они должны висеть свободно, не соприкасаться.
5. Осадка колбас проводится обычно для полукопченой, варено-копченой и копченой колбасы. Длится такой процесс от 5 до 7 суток при 3 С. В результате получается колбаса с подсохшей плотно облегающей оболочкой, а фарш имеет ярко-красный цвет.
6. Термообработка
Следующим шагом после осадки колбасных изделий является варка. Большинство сортов колбасных изделий варят, а затем коптят. Длительность варки зависит от диаметра батона. Копчение производят горячим дымом при температуре 35-50 С.
Возможность длительного и безопасного хранения, а также транспортировка обеспечивается дополнительным подсушиванием колбасных изделий в течении 2-4 суток.
В обязательном порядке все стадии технологии производства колбасных изделий проходят контроль. Благодаря современным устройствам и технологиям можно производить проверку температуры, влажности в цехах, камерах и даже в готовой продукции. По окончанию производства колбасы проходят анализ органолептических свойств. Постоянный контроль состояния продукта позволяет добиться максимально идентичного технологического производства колбасных изделий от партии к партии.
mastermilk.com
Технология производства колбасы (копченой и полукопченой из блочного мяса)
Обзор технологии производства копченой и полукопченой колбасы из блочного сырья: схема и технологическая поточность.
Схема производства вареных и полукопченых колбас из блочного бескостного замороженного сырья
Поступление мясного сырья, входной контроль
Мясо блочное бескостное замороженное упакованное (Хранение при t 18С)
Отепление в естественных условиях при t=12-25 С, до ср. t=-4+-2
Дефростация в паровом дефростере
Естественная дефростация при t=15-25С до t сырья 0-4С
Сортовая жиловка (отделение сухожилий и грубой соединительной ткани)
Склад – накопитель мясного сырья t=0-4С
Измельчение сырья на блокорезке и волчках, взвешивание согласно рецептуре
Приготовление колбасных фаршей на куттере
Формирование колбасных изделий на шприцах
Осадка вареных колбасных изделий и созревание полукопченых и варено-копченных колбас при t=6+-2С
Термическая обработка в камерах непрерывного действия (сушка, варка, копчение, запекание)
Охлаждение колбасных изделий душированием холодной водой
Воздушное охлаждение в охладителе при t=6-8С
Упаковка готовой продукции в газовую атмосферу
Сдача на склад готовой продукции
Схема технологической поточности в организации колбасного производства
Прием мяса, дефростация, зачистка и промывка мяса, обвалка, жиловка, измельчение и посол, созревание, составление фарша, набивка фарша в оболочку, вязка и навешивание на раму, осадка, термическая обработка, охлаждение и подсушка, проверка качества готовой продукции, реализация.
Этап 1: приемка сырья
Прием мяса производится на основании ветеринарных справок и справок на собственность мяса от населения. Контроль за качеством мяса ведет Госветслужба РФ.
Мясное сырье может быть как блочное бескостное, так и на кости в полутушах и четвертях. Сырье может быть замороженное и охлажденное. Затем сырье разделывают, обваливают (отделение от кости) и производят сортовую жиловку (отделение сухожилий и грубой соединительной ткани). Затем сырье поступает на склад-накопитель.
Этап 2: Разморозка сырья
Размораживание мяса осуществляют при температуре воздуха +20С-2С, влажности не менее 90%. Продолжительность размораживания мяса составляет говяжьих туш массой до 110 кг – 24-30 часов, свинных туш массой до 45 кг – 18-24 часов.
Этап 3: Обвалка мяса
Обвалка мяса – отделение мягких тканей от костей. Обвалку осуществляют в ручную ножом на столах.
Этап 4: Жиловка мяса
Жиловка мяса – процесс, при котором от обваленного мяса отделяют кости, хрящи, грубую соединительную ткань, кровоподтеки и загрязнения. В процессе жиловки мясо сортируют в зависимости от содержания в нем жировой и соединительной тканей. Далее жилованное мясо солят и направляют в камеру для созревания. Мясо измельчают на блокорезке. Солят мясо в кусках или измельченном виде.
Этап 5: Составление колбасного фарша
Составление колбасного фарша для полукопченных и вареных колбас производят на куттере.
Куттер – это мясорезательная машина для измельчения тонкого и среднего помола. Вначале вносят измельченную говядину до размеров кусочков 2-3 мм и перемешивают 1-2 мин., добавляя специи, чеснок и нитрит натрия. Затем вносят небольшими порциями измельченную свинину, перемешивают 3-4 мин. до однородного вязкого фарша.
При приготовлении вареной колбасы добавляют лед (который производят при помощи ледогенератора), холодную воду, муку и специи. Процесс приготовления колбасного фарша включает в себя измельчение, составление рецептуры и перемешивание компонентов. Степень измельчения зависит от вида и сорта колбас и оказывает большое влияние на качество готовой продукции. При перемешивании составные части фарша равномерно распределяются и связываются друг с другом. Продолжительность перемешивания зависит от вида колбасных изделий, размера частиц сырьевых компонентов и интенсивности перемешивания.
Не соленое сырье для колбасного фарша измельчают в куттере. Мясо, выдержанное в посоле в виде шрота или кусков, предварительно измельчают на волчке. Основная цель куттерования – получение однородной гомогенной структуры фарша.
Этап 6: Наполнение оболочки колбасным фаршем
Все продукты из говядины и свинины шприцуются рассолом. Затем подпетливают и направляют на варку, копчение. Наполнение оболочки фаршем проводят шприцами колбасным или сосисочным. По краям батоны закрепляют при помощи клипсатора.
Перевязанные батоны навешивают на палки так, чтобы они не соприкасались друг с другом.
Этап 7: Осадка изделий
Осадка может длиться от 20-30 минут до 12 часов в зависимости от вида вырабатываемых колбас при температуре не выше 8С и влажности 90-95%
Этап 8: Термическая обработка и варка изделий
Термическая обработка колбас производится в котлах или термокамерах. Универсальная камера горячего копчения и варки представляет собой установку, специально предназначенную для термообработки колбасных и мясных изделий при температуре 65-95С и влажности 98%.
Термообработку производят в стационарных камерах с автоматическим регулированием температуры и относительной влажности среды. Дым для обжарки и копчения получают от сжигания древесных опилок лиственных пород в дымогенераторах. После осадки батоны обжаривают в течение 60-90 минут при температуре 90С (для варено-копченых при температуре 70С – 2 часа). Окончание процесса обжарки определяют по высыханию оболочки и покраснению поверхности продукта. После обжарки батоны варят в поварочных камерах при температуре 75-85С. Продолжительность варки составляет 40-80 минут. (варено-копченые – 3-3,5 часа).
Этап 9: Охлаждение изделий
После варки батоны охлаждают в течение 2-3 часов при температуре 20С методом душирования. Душирование способствует сужению оболочки, что делает продукт более плотным. Охлажденную продукцию коптят в камерах при температуре 35-50С в течение 6-24 часов.
Этап 10: Упаковка в газовую атмосферу
Часть продукции упаковывается в газовую атмосферу или под вакуум. Данная процедура позволяет увеличить срок годности продукта с 5 дней до 20.
Этап 11: Отправка на склад готовой продукции
После продукция отправляется на склад готовой продукции, а затем на стол потребителю.
moneymakerfactory.ru
Технология производства фаршированных колбас
Содержание
Введение
Характеристика фаршированной колбасы
Рецептура фаршированной колбасы
Вспомогательное сырье и материалы
Подготовка основного сырья
Подготовка оболочки
Составление фарша
Формовка
Термическая обработка
Прессование
Контроль качества
Дефекты
Упаковывание
Список используемой литературы
Введение
Мясные, молочные и другие продукты животного происхождения являются одним из главных в питании человека.
Особое место в этой группе занимают мясные продукты, которые являются важнейшим источником белка.
Качество вырабатываемой продукций зависит от технологического уровня производства, совершенствования и строгого соблюдения технологических режимов, применения наиболее совершенных методов производства и контроля качества.
С целью интенсификации производства и обеспечения высокого качества готовой продукции мясная промышленность идет по пути
Применения новых технологических процессов, новых видов оборудования для производства высококачественной продукции с заранее заданным химическим составом.
До революции в нашей стране мясной промышленности как отрасли не было. Убой скота производится по дворам или на примитивных бойнях в основном в ручную. Многие продукты убоя (кровь, конфискаты, кость и другие) в большинстве случаев вообще не использовали.
История развития мясной промышленности связана с возникновением и развитием таких отраслей мясной промышленности, как колбасная, мясоконсервная, мясохладобоенское, салотопная, альбуминная, посолочная, беконная, шкуроконсервировачная и кишечная.
Мясохладобоенское берет свое начало со времен мировой войны. С 1916 года водят в эксплуатацию хлодобойни, имеющие основной целью снабжение мясом армии. Эти предприятия представляли собой соединенные бойни с холодильником для предварительного охлаждения и замораживания мясных туш со складными помещениями для хранения замороженного мяса и одиночно стоящих салотопных и кишечных заводов. В отдельных случаях при этих хладобойнях находились колбасные, консервные и другие мясопромышленные предприятия.
Колбасное производство более или менее промышленного характера развивалось только в крупных городах: в основном оно было мелко кустарного типа.
Октябрьская социалистическая революция открыла широкие перспективы развития мясной промышленности и превращение ее из полукустарного промысла в развитую отрасль народного хозяйства. Первый период развития мясной промышленности в СССР характеризовался обобществлением, восстановлением и частичным переоборудованием старых предприятий и бойнь. Одновременно велось строительство новых предприятий. Однако эти предприятия не удовлетворяли растущих запасов социалистического хозяйства или по темпам развития, ни по техническому уровню. Второй период характеризуется созданием
Научно-исследовательского (ВНИИМПА) и проектного (Гипромясо) институтов. Для решения проблемы кадров в стране были созданы специальный учебный институт, ряд техникумов, широкая сеть школ и курсов по подготовке инженерно-технических работников и квалифицированных рабочих. С 1946года по 1950год разрушенные предприятия были, восстановлены и в дальнейшем мясная промышленность развивалась, за счет строительства новых предприятий. При этом производство мяса концентрировалось на крупных предприятиях, мелкие предприятия ликвидировались.
Характеристика, фаршированных колбас
К фаршированным колбасным изделием относят колбасы, содержимое которых фаршируется в оболочку по определенной схеме, вручную. Для придания этим колбасам на разрезе разнообразного рисунка используют слоёный или крошеный шпик, языки, кровяную массу и другие продукты. Сочетание этих продуктов и даёт разнообразие фаршированных колбас.
Фаршированные колбасы обладают нежным и приятным вкусом. Для их изготовления используют лучшее сырьё - тщательно жилованную говядину, свинину и телятину в охлаждённом или остывшем виде. Куски мяса выбирают из мускулов, обладающих более светлым цветом и содержащих наименьшее количество соединительной ткани.
Рецептура фаршированной языковой колбасы
Пряности, материалы, грам. на 100 кг сырья.
Вспомогательное сырьё и материалы
Оболочки колбасных изделий служат для защиты фарша от загрязнений, предохраняют колбасу от излишних потерь и способствуют предохранению колбасных изделий от порчи.
Так как в процессе технологической обработки колбасный фарш претерпевает различные измельчения (расширяется, сужается), необходимо, чтобы оболочка могла выдерживать все эти измельчения. Кроме того, оболочка должна быть достаточно прочной и выдерживать значительные напряжения при наполнении её фаршем и при тепловой обработке.
Для фаршированных колбас используют как натуральную оболочку (глухие концы) говяжьих синюг и говяжьи проходники диаметром не менее 100мм, так и искусственную (кутизиновую диаметром 100-200мм и целлофановые салфетки).
Синюга - слепая кишка с широкой частью ободочной кишки, она состоит их двух равных частей, слепой и ободочной. Длина ее 0,7-2,0 м, диаметром 80-200 мм. Фаршеёмкость синюги около 6,5кг.
Синюги должны быть хорошо посоленными умеренно влажными, не загрязненными посторонними примесями и содержимым кишок, концы каждого отрезка аккуратно обрезаны. Места между перевязками пучков или пачек хорошо потерты солью. В синюгах без серозной оболочки допускаются не более трех несквозных повреждений и одно отверстие в стенке.
В зависимости от диаметра синюги подразделяют на: узкие - диаметром 90мм, широкие - диаметром свыше 120мм, средние – диаметром от 90 до 120мм. Рассортированные синюги должны быть сложены глухими концами в одну сторону в пачки по 10 штук. Пачки должны быть перевязаны посередине мочалом или шпагатом.
Калибр синюг обозначают на одном из концов шпагата дополнительными узлами: без узла – широкие синюги, один узел – средние синюги, два узла – узкие синюги.
Проходник – утолщенная часть прямой кишки с ее концом. Длина проходника 0,3-1м, диаметром от 80до200мм, фаршеёмкость 2кг.
В зависимости от диаметра проходники подразделяют на калибр так же, как и говяжьи синюги.
Оболочка из целлофана представляет собой двух и трехслойные цилиндрические трубки с двумя или тремя продольными или двумя спиральными клеевыми швами внахлестку. Оболочку из целлофана представляет собой двух и трехслойные цилиндрические трубки с двумя
или тремя продольными или двумя спиральными клеевыми швами внахлестку. Оболочка диаметром 65 и 80мм выпускают длиной 0,55м, диаметром 90, 100, 120мм – длиной 0,6м. Оболочки диаметром 80мм
лько трехслойные. Один конец оболочки должен быть связан в сборку двойной петлей шпагата на расстоянии 20-5мм от края при диаметре до 80мм включительно и на расстоянии 40-5мм при диаметре свыше 80мм. Целлофан весьма гигроскопичен и по мере влажности теряет свою прочность. При относительной влажности 100% содержание влаги в целлофане 96,5%. Мокрый целлофан теряет до 80% прочности, легко растягивается и совершенно не пригоден для производства, поэтому при изготовление оболочки целлофан нельзя увлажнять.
Длина свободных концов шпагата или ниток должна быть равна расстоянию от узла перевязыванию до края оболочки. Допускается выпуск оболочки с несвязанными концами. Второй конец оболочки должен быть подогнут внутрь на 50-80мм на расстоянии до 2/3 её окружности. На каждой оболочки должно быть печать. Её наносят либо непосредственно на целлюлозную пленку, либо на ленточную из целлюлозной пленки шириной 55-5мм, пергамента шириной 25-40мм, или других материалов, обеспечивающих чётную или прочную печать. Печать ставят между слоями оболочки. Допускается по использованию оболочки без печати. Оболочки должны быть связанны в пачки по 50 или 100 штук и упакованы в пакеты из полимерных пленочных материалов или мешки из полиэтиленовой пленки и отходов полимерных и комбинированных материалов.
Кутизин - это белковая искусственная оболочка. Кутизиновая оболочка бывает различных типов:SPR, SPR-L, 014. Они отличаются некоторыми свойствами и предназначением, но не значительно. Это оболочка поставляется в рулонах, в связках по 20м, нарезанная с петлёй или без петли, гофрированная в сетках, окрашенная или неокрашенная. Возможно нанесение этикетки. Оболочка, изготовленная из спилка говяжьих шкур, что приближает ее к натуральной кишечной оболочки, но имеет ряд преимуществ. Она превосходит натуральную оболочку по эластичности, прочности, а главное по бактериальной чистоте. Эта оболочка обеспечивает стабильную форму колбасного изделия при формовке. Повышенная эластичность позволяет увеличить фаршеемкость шприцевания.
Оболочку хранят в упаковке изготовителя, защищенной от солнечного света, при температуре 20-5С на расстояние не менее 1м от нагревательных приборов, при относительной влажности воздуха 65-75% не более 1года.
Для придания колбасным изделиям специфического вкуса и аромата к фаршу добавляют различные специи в соотношениях количествах, предусмотренных рецептурой.
Специи пряности - это продукты растительного происхождения, содержащие эфирные масла или острые вкусовые вещества, которые способствуют выделению пищеварительных соков. К специям и пряностям относятся перец, мускатный орех, кардамон, тмин, имбирь, лавровый лист и прочие.
mirznanii.com
© 2005-2018, Национальный Экспертный Совет по Качеству.
