Производство древесностружечных плит — технология изготовления. Технология изготовления дстп

1.3 Виды сырья для производства ДСтП. Технология и оборудование древесных плит и пластиков

Технология изготовления древесно стружечных плит

Министерство образования Российской Федерации

Брянская государственная инженерно технологическая академия

(БГИТА)

кафедра Технология деревообработки

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

По дисциплине Технология изготовления ДСтП

Пояснительная записка

(01 ТД 540 ПЗ )

Разработал

студент гр. ТД 402 М.Ю.Алдухова

Поверил

к.т.н., доцент А.В. Лукаш

2000

Введение. Цель курсового проекта.

Целью курсового проекта является расчёт норм расхода сырья и клеевых материалов на каждой технологической операции, расчёт потребного количества оборудования, составление схемы технологического процесса и разработка плана размещения оборудования.

Производство древесностружечных плит (ДСтП) динамично развивающаяся отрасль деревообрабатывающей промышленности.

Увеличение объёмов производства ДСтП происходит главным образом за счёт реконструкции действующих предприятий.

Производство ДСтП началось в Германии в 40-х годах, в связи с трудностями снабжения материальными ресурсами.

Применение древесностружечных плит даёт возможность снизить материалоёмкость продукции. 1м3 ДСтП заменяет 2-2,5 м3 пиломатериалов. Применение новых технологий позволяет использовать низкокачественную древесину и отходы деревообрабатывающих производств. Повысить формоустойчивость, жёсткость и прочность изделия. Уменьшить или устранить анизотропные свойства. Повысить био-, огне-, водо- и химическую стойкость изделия за счёт применяемого связующего.

Процесс изготовления плит характеризуется высокой экономичностью и почти полностью автоматизирован.

ДСтП изготовляют из различных частиц с использованием разных видов связующих, различными способами и для различных целей. Этим объясняется большое число разновидностей плит. Чаще всего плиты классифицируются по следующим признакам:

способу прессования;
конструкции плит;
плотности плит;
виду используемых древесных частиц;
виду поверхности;
виду используемого связующего;
виду обработки поверхности;
качеству поверхности;
физико-механическим свойств.

Плиты изготавливают толщиной 8...28 мм, длиной 1830-5680 мм, шириной 1220-2500мм.

Основной составляющий материал плит - древесина. ДСтП изготавливают путём горячего прессования мелких древесных частиц, смешанных со связующим.

1 Характеристика плит , намеченных к производству

Данные о плитах, намеченных к производству приведены в таблице 1

Таблица 1- характеристика плит марки П-А

Наименование показателяПоказателиЗаданный формат плит, мм3500-1750Расчётная толщина шлифованных плит, мм 19Плотность плит, кг/м 3 720 Слойность плит 3 Толщина слоёв, мм наружных 5,7 внутренних 13,3Характер окончательной обработки шлифован.Связующее на основе смолы марки КФ-МТ-15

Таблица 2 Физико-механические показатели плит плотностью 720 кг/ м3 марки П-А

1 Влажность, 22 Разбухание по толщине %, (Тв)за 24 часа22за 2 часа123 Предел прочности при статическом изгибе, МПа, (Тн)164 Предел прочности при растяжении пласти, МПа, (Тн)0,35 Удельное сопротивление выдёргиванию шурупов, Н/мм, (Тн)из пласти60из кромки506 Покоробленность, мм, (Тв)1,27 Шероховатость поверхности пласти Rm, мкм, (Тв)с обычной поверхностью50после двух часов вымачивания150

2 Расчёт производительности цеха

2.1Общая схема главного конвейера и способов

производства плит

Формирование непрерывного стружечного ковра из осмоленной стружки и горячее прессование древесностружечных плит в соответствии с современным производством производят на автоматической линии, получившей название главного конвейера.

Существует большое разнообразие типов главных конвейеров, которые можно объединить в следующие группы:

конвейеры для формирования пакетов и прессование плит на жёстких металлических поддонах;
конвейеры для формирования стружечного ковра и горячее прессование плит на непрерывной гибкой ленте;

конвейеры для формирования стружечного ковра на непрерывной ленте из гибких синтетических поддонов и горячее прессование плит без поддонов;
конвейеры для формирования стружечного ковра и горячее прессование плит на гибких металлических поддонах.

Бесподдонное прессование ДСтП предусматривает придание стружечным брикетам прочности, достаточной для их дальнейшей транспортировки конвейерами и загрузки в рабочие промежутки пресса без поддонов.

Рассмотрим отечественный конвейер ДК-100. В этом конвейере стружечный пакет формируется на формирующе-прессующем ленточном конвейере из прорезиненной ленты типа БКНЛ шириной 2000 м толщиной 10мм. Боковые кромки стружечного ковра формируются вертикально расположенными лентами шириной до 300 мм двух боковых конвейеров, установленных с обеих сторон основного горизонтального ленточного конвейера в зоне насыпки стружечного ковра.

Стружечный ковёр подпрессовывается в прессе Д4046-3. Подпрессованные брикеты передаются системой ленточных конвейеров из прорезиненной ленты к прессовой установки для горячего прессования, перед к

www.studsell.com

Полимерное связующее для производства древесно-стружечных плит

Изобретение относится к области производства термореактивных связующих на основе карбамидоформальдегидных смол, используемых в деревообрабатывающей промышленности для производства древесно-стружечных плит, фанеры, древесно-волокнистых плит и т.п., а также может быть использовано для производства вспененных материалов. Полимерное связующее включает смесь карбамидоформальдегидных смол и отвердитель, причем смесь состоит из карбамидоформальдегидной смолы с содержанием 10-40% уроновых циклов и массовой долей сухого остатка 55,0-65,0% и другой карбамидоформальдегидной смолы с массовой долей сухого остатка 60,0-80,0%, при этом карбамидоформальдегидные смолы практически не содержат метанола, при следующем соотношении компонентов связующего, мас.ч.: смесь карбамидоформальдегидных смол 100; отвердитель 1-5; соотношение карбамидоформальдегидных смол в смеси составляет 5-95:95-5. Технический результат - снижение токсичности, а также повышение водостойкости изделий на основе связующего, включающего карбамидоформальдегидные смолы. 4 табл.

Изобретение относится к области производства термореактивных связующих на основе карбамидоформальдегидных смол, используемых в различных областях промышленности и, главным образом, в деревообрабатывающей промышленности для производства древесно-стружечных плит (ДСтП), фанеры, древесно-волокнистых плит (ДВП) и т.п., а также может быть использовано для производства вспененных материалов - пенопластов, теплоизоляционных материалов и др.

Известно, что в целях регулирования качества связующего используют смеси термореактивных смол и, в частности, аминоформальдегидных смол. Так, по техническому решению (DE 2747830, C 08 G 12/12, 1979) в качестве связующего для производства ДСтП используют смесь карбамидоформальдегидных смол с разным конечным мольным соотношением. Недостатки данного технического решения связаны с использованием для получения КФ-смол формалина - наличие энергоемкой вакуум-сушки, длительность процесса, образование надсмольной воды и проблемы по ее утилизации. По техническому решению (US 4410685, 528-259, 1983) используют смеси обычных и метоксилированных карбамидо- или меламиноформальдегидных смол. Недостатками данного технического решения являются: сложность получения метоксилированных смол, использование в качестве растворителя метанола, высокая стоимость связующего.

Ближайшим техническим решением предлагаемому является техническое решение по патенту (SU 1305163, C 08 L 97/02, 1987), в котором связующее для производства ДСтП состоит из смеси карбамидоформальдегидной смолы с массовой долей сухого остатка 65-67% и карбамидоформальдегидной смолы с массовой долей сухого остатка 45-55% при массовом их соотношении в смеси (1-8):(2-9).

Недостатками данного технического решения являются: высокое содержание в связующем метанола, т.к. одна из смол является невакуумированной смолой и содержит метанол из-за использования 37%-ного формалина, который, как известно, содержит 6-8% метанола; низкое содержание сухого остатка в связующем, поскольку одна из смол имеет низкий сухой остаток 45-55%. Между тем известно, что чем ниже сухой остаток смолы, тем больше время отверждения и выше влажность древесно-смоляной композиции перед прессованием. В результате этого цикл прессования ДСтП увеличивается, а производительность пресса уменьшается.

Задачей настоящего технического решения является разработка полимерного связующего на основе карбамидоформальдегидных смол, обеспечивающего снижение токсичности, при одновременном повышении водостойкости изделий на его основе.

Поставленная задача достигается тем, что связующее, включающее смесь карбамидоформальдегидных смол и отвердитель, в качестве, по крайней мере, одной карбамидоформальдегидной смолы содержит карбамидоформальдегидную смолу с содержанием 10-40% уроновых групп, при следующем соотношении компонентов связующего, мас.ч.: смесь карбамидоформальдегидных смол 100, отвердитель 1-5, причем соотношение карбамидоформальдегидных смол в смеси составляет 5-95:95-5.

В качестве уронсодержащих смол используют смолы, получаемые по следующей схеме, смолы А.

В реактор загружают КФ-концентрат с мольным соотношением формальдегида к карбамиду 5,2-4,5:1 и 20-30%-ным раствором кислот (серная, соляная, фосфорная), снижают рН до ≤3,0, а в других вариантах перед снижением рН в КФ-концентрат добавляют воду и карбамид до мольного соотношения 3,3-3,6:1, смесь нагревают до кипения и после этого снижают 20-30%-ным раствором кислоты до рН≤3,0. Реакционную смесь выдерживают при кипении в течение 15-60 мин, после чего повышают рН среды до 4,5-6,5 20-30%-ным раствором щелочей (гидроокись натрия, гидроокись калия), понижают температуру до ˜80°С и вводят карбамид до мольного соотношения 2,5-2,65:1. Реакцию конденсации проводят до потери смешиваемости смолы с водой при 20°С. Полученный на этой стадии продут содержит 10-40% уроновых циклов, определяемых ИК-спектроскопическим методом по полосе поглощения 810 см-1. Затем 20-30%-ным раствором щелочи устанавливают рН 7,0-9,0, охлаждают до 20-60°С и загружают карбамид, причем в начале до мольного соотношения 2,10-2,40:1, а затем до 1,5-2,09:1. Доконденсацию проводят при этой температуре в течение 30-40 мин. Основные свойства смол А: вязкость по вискозиметру ВЗ-246, сопло 4 мм, 35-110 сек; массовая доля сухого остатка 54-65%; время желатинизации с 1% хлористого аммония при 100°С 35-100 сек; содержание свободного формальдегида 0,2-0,8%; концентрация водородных ионов, рН, 7,5-9,0; плотность 1,245-1,280 г/см3; смешиваемость с водой по объему, при которой наблюдается коагуляция 1:1-4; содержание уроновых циклов 10-40%.

В качестве другой смолы, смолы Б, могут быть использованы известные КФ-смолы, выпускаемые промышленностью, например, КФ-МТ-15, КФ-МТ-ПС и другие, а также карбамидоформальдегидные смолы, получаемые по следующей схеме (смолы Б).

В реактор загружают КФ-концентрат с мольным соотношением 5,2-3,5:1, воду, модификатор, например, смесь аминоспиртов, марки АМ-1 (АМ-1 - 67%-ный водный раствор смеси аминоспиртов - 15-70% моноэтаноламин, а остальное 1-(2-оксиэтил)этилендиамин и 1-(2-оксиэтил) и имидазолидон-2, продукт производства ОАО "Тольяттиазот"), и карбамид до мольного соотношения формальдегид: карбамид 1,72-2,3:1 и устанавливают 20-30%-ным раствором щелочей (гидроокись натрия, гидроокись калия) рН 8,0-9,5. Реакционную массу нагревают до 90-100°С и выдерживают при этой температуре 30-40 мин, после этого снижают рН до 4,5-5,4 и продолжают процесс поликонденсации до достижения вязкости 35-80 сек при 45°С по вискозиметру ВЗ-246, сопло 4 мм. Затем реакционную массу нейтрализуют до рН 7,5-8,5, снижают температуру до 50-70°С, загружают вторую порцию карбамида до конечного мольного соотношения 0,9:1,7-1 и выдерживают при температуре 40-60°С в течение 30-40 мин. На этой стадии возможно введение акцепторов формальдегида, например, аминоспиртов марки АМ-1. В качестве регуляторов рН на второй стадии поликонденсации используют соли сильных неорганических и органических кислот и слабых оснований, например, сульфат аммония, аддукты на основе сильных неорганических или органических кислот и алифатических или циклоалифатических аминоспиртов, взятых в соотношении 1:3,0-1,0. Основные свойства смол Б: вязкость по ВЗ-246, сопло 4 мм 30-150 сек; массовая доля сухих веществ 60,0-80,0%; концентрация водородных ионов 6,5-8,5; время желатинизации при 100°С с 1% хлористого аммония 40-90 сек; содержание свободного формальдегида 0,03-0,10%; смешиваемость с водой по объему, при которой наблюдается коагуляция, 1:1-10.

Изобретение иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1А.

В реактор загружают 4500 кг КФ-концентрата, (содержащего 55,4% формальдегида и 22% карбамида), 455 кг воды и 398 кг гранулированного карбамида (начальное мольное соотношение 3,59:1). Реакционную смесь нагревают до 90-95°С в течение 30 мин и снижают рН до 2,5 30%-ным раствором серной кислоты. После снижения рН реакцию ведут 40 мин, затем повышают рН до 5,0-6,0 20%-ным раствором гидроокиси натрия, снижают температуру до 70°С, загружают 558 кг гранулированного карбамида (мольное соотношение 2,55) и продолжают реакцию при 70-80°С до потери смешиваемости смолы с водой с температурой 20°С. После этого 20%-ным раствором гидроокиси натрия повышают рН до 7,0-9,0, добавляют 330 кг гранулированного карбамида и проводят конденсацию при 50-60°С в течение 30 мин, а затем загружают еще 150 кг гранулированного карбамида (конечное мольное соотношение 2,05:1), продолжая перемешивание до полного растворения карбамида. После этого смолу охлаждают до 25°С. Содержание уроновых циклов в смоле 27%. Свойства смолы приведены в табл.1.

Пример 2Б.

В реактор загружают 3300 кг КФ-концентрата (содержащего 60,5% формальдегида и 24,5% карбамида), 1500 кг воды, 16,5 кг смеси моноэтаноламина и диэтаноламина, взятых в соотношении 1:1, 1513 кг карбамида (начальное мольное соотношение 1,72:1). Реакционную смесь нагревают до 90-95°С, выдерживают 40 мин. Затем рН раствора снижают раствором аддукта, полученного смешением серной кислоты с аминоспиртами марки АМ-1 (ОАО "Тольяттиазот", ТУ 2423-017-00206492-2002) при их массовом соотношении 1:1,33, до рН 5,0. Процесс поликонденсации проводят до достижения форконденсатом вязкости 80 сек [ВЗ-246, сопло 4 мм, при 45°С]. Реакционную массу нейтрализуют 20%-ным раствором NaOH до рН 8,0, охлаждают до 65°С и загружают 1588 кг карбамида (конечное мольное соотношение 1,0:1). После растворения карбамида добавляют 83,8 кг АМ-1, выдерживают 20 мин при температуре 40-50°С. Готовую смолу охлаждают до 25°С. Свойства смолы приведены в табл.1.

Таблица 1.Свойства карбамидоформальдегидных смол.
№ п/п	Наименование показателя	Номера примеров
1А	2Б
1	Условная вязкость при 20°С по вискозиметру ВЗ-246 с соплом 4 мм, с	78	35
2	Время желатинизации при 100°С, с	33	105
3	Смешиваемость смолы с водой в соотношении по объему, при которой наблюдается коагуляция	1:2	1:2
4	Массовая доля сухого остатка, %	62,0	64,9
5	Массовая доля свободного формальдегида, %	0,74	0,08
6	Содержание уроновых циклов, %	27,0	-
7	Конечное мольное соотношение формальдегид:карбамид в смоле	2,05:1,0	1,00:1,0

Получение связующего.

Связующее получают путем смешения смолы А со смолой Б в аппаратах с мешалками при температуре 20-40°С в течение 30-60 минут, после чего в смесь вводят отвердитель. В качестве отвердителя используют соли сильных неорганических или органических кислот и слабых оснований, например сульфат аммония, хлористый аммоний, аддукты указанных кислот или их ангидридов с алифатическими или циклоалифатическими аминоспиртами.

Примеры 1, 2, 3.

Смолы, полученные по примерам 1А и 2Б, а также известная смола марки КФ-МТ-15 были смешены в соотношениях, как указано в табл.2. Свойства полученных связующих приведены в табл.3, в качестве отвердителя используют хлористый аммоний, в количестве 1% от массы смолы.

Таблица 2.Состав связующего, мас.ч.
Смола	Номер примера
1	2	3
Смола А	30	70	50
Смола Б	70	30	-
Смола марки КФ-МТ-15	-	-	50

Таблица 3.Свойства связующих
№ п/п	Наименование показателя	Номера примеров
№1	№2	№3	По прототипу, пример №1
1	Условная вязкость при 20°С по вискозиметру ВЗ-246 с соплом 4 мм, с	51	67	90	-
2	Время желатинизации при 100°С, с	67	50	47	-
3	Массовая доля сухого остатка, %	64,0	63,0	63,8	48,0
4	Массовая доля свободного формальдегида, %	0,27	0,54	0,37	-
5	Смешиваемость смолы с водой в соотношении по объему, при которой наблюдается коагуляция	1:2	1:2	1:2	-

Примеры 4, 5, 6.

На основе полученных связующих были изготовлены трехслойные ДСтП. Для изготовления ДСтП использовали стружку с влажностью 2%, породный состав стружки: хвоя - 70%, лиственные - 30%, соотношение слоев в плите 40% - наружные слои, и 60% - внутренний слой, содержание связующего 12 и 10% в наружных и внутреннем слоях, соответственно; температура прессования 160-180°С, давление 25 МПа, выдержка 0,35 мин/мм толщины. Свойства полученных плит представлены в табл.4.

Таблица 4.Свойства ДСтП.
Наименование показателя	Примеры
4	5	6	Прототип
Плотность, кг/м3	678	679	663	700
Предел прочности при изгибе, МПа	17,1	19,8	18,6	20,8
Предел прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты, МПа	0,35	0,46	0,39	0,47
Разбухание, %
за 2 часа	10,2	9,6	10,6	15,7
за 24 часа	13,3	13,6	13,5	-

Из приведенных данных следует, что предлагаемые связующие характеризуются высоким сухим остатком (не менее 63%), высокой скоростью желатинизации, отсутствием в своем составе метанола и метоксильных групп, поскольку получены из КФ-концентрата практически не содержащего метанола, что обеспечивает получение ДСтП с высокими физико-механическими свойствами и в 1,5 раза меньшим разбуханием по сравнением с прототипом, после 2-х часовой выдержки. Более того, разбухание за 24 часа (˜13,5%) меньше, чем разбухание ДСтП по прототипу за 2 часа. При этом процесс получения ДСтП происходит без выделения в атмосферу токсичного метанола.

Полимерное связующее для производства древесно-стружечных плит, включающее смесь карбамидоформальдегидных смол и отвердитель, отличающееся тем, что смесь состоит из карбамидоформальдегидной смолы с содержанием уроновых циклов 10-40% с массовой долей сухого остатка 55,0-65,0% и другой карбамидоформальдегидной смолы с массовой долей сухого остатка 60,0-80,0%, при этом карбамидоформальдегидные смолы практически не содержат метанола, а соотношение карбамидоформальдегидных смол в смеси составляет 5-95:95-5, при следующем соотношении компонентов связующего, мас.ч.:

Смесь карбамидоформальдегидных смол	100
Отвердитель	1-5

www.findpatent.ru

Технология изготовления древесно стружечных плит

по длине и толщинеДЦ-1010,16141,6

6 Описания технологического процесса

Подготовка сырья и изготовление стружки

Стружку для наружных слоёв изготавливают из сырья для технологической переработки карандашей и другого кругломерного сырья, опилок и стружки- отходов от деревообрабатывающих станков.

Для изготовления стружки внутреннего слоя, кроме того, используют щепу, получаемую измельчением неокоренных кусковых отходов (горбыли, рейки, обрезки) и шпон- рванина фанерного производства.

Кругломерное сырьё со склада башенным или козловым краном, оснащённым грейферным захватом, подаётся пучками на разобщители, которые поштучно выдают чураки на станок ДЦ-10. Предварительно всё сырьё по ленточному конвейеру должно пройти через металлоискатель.

От станка ДЦ-10 мерные отрезки ленточным конвейером направляются на конвейеры- накопители перед стружечными станками с ножевым валом ДС-6. Распределение чураков на конвейере- накопители осуществляется автоматическими сбрасывателями.

От стружечных станков ДС-6 стружка возвращается скребковыми конвейерами или пневмотранспортными установками, направляется в бункера сырой стружки ДБО-60, устанавливаемые, как правило, в главном корпусе перед сушильными барабанами.

Кусковые отходы лесопиления измельчаются в щепу на барабанной рубительной машине. От неё щепа щепа поступает на сортировку СЩ-1, где производится отделение крупных и мелких частиц. Крупная щепа и сколы, не прошедшие через верхнее сито , направляются на дополнительное измельчение на рубительную машину и возвращаются на сортировку. Мелкие частицы щепы, прошедшие через нижнее сито (D=6мм), направляются на зубчато- ситовую мельницу ДМ-8 для дополнительного измельчения в микростружку или на сжигание.

При содержании в мелких частицах щепы большого количества коры, гнили или минеральных примесей, они направляются либо в неиспользуемые отходы, либо на сжигание в котельную.

Кондиционная щепа от сортировки направляется в вертикальные бункера ДБО. Мелкая фракция используется без дополнительной обработки для внутреннего слоя, сход с нижнего сита после дополнительного измельчения в мельницах ДМ-8 для наружных слоёв плит.

Подготовленные таким образом древесные частицы направляются в соответствующие бункера ДБОС-60 (для внутреннего или наружных слоёв) перед сушильными барабанами.

Сушка и сортировка стружки

Сырая стружка для наружных слоёв с влажностью 80 % подаётся из бункеров в сушильные агрегаты, где высушиваются в потоке топочных газов, получаемых от сжигания мазута или природного газа. Температура агента сушки на входе в сушильный барабан равно 300 0С. Стружка для наружных слоёв высушивается до 4 % влажности, а для внутренних до 2 %.

Сортировка древесных частиц для внутреннего слоя производится только в один этап на двухступенчатом пневматическом сепараторе ДПС-1.

А для наружных слоёв последовательно в 2 этапа: сначала по ширине на механическом сепараторе ДРС-2, затем по толщине на одноступенчатом пневматическом сепараторе марки Келлер. На механическом сепараторе отделяются мелкие древесные частицы (микростружка), пригодные для формирования наружных слоёв ДСтП, и направляются в бункер для наружного слоя. В пневматическом сепараторе отделяется кондиционная стружка для внутреннего слоя.

Смешивание древесных частиц со связующим

Древесные частицы для наружных и внутреннего слоёв смешиваются со связующим раздельно в высокооборотных смесителях ДСМ-5. Перед поступлением в смеситель древесные частицы дозируют по массе весами ВК-250. Затем они направляются в выравнивающий бункер- питатель, с помощью которого обеспечивается равномерное объёмное дозирование древесных частиц в смеситель.

Дозирование компонентов (смола и отвердитель) связуюшего осуществляется с помощью весов типа НД и подачи в смесители с помощью клееприготовительных установок ДКС-1, установленных рядом со смесителями.

Осмоленная стружка каждого потока раздельно транспортируется на линию распределения стружки по формирующим машинам.

6.4 Формирование стружечного ковра, предварительная

подпрессовка стружечных пакетов, горячее прессование

и охлаждение плит

Стружечный ковёр формируется послойно формашинами ДФ-6 на формирующем конвейере .

Сформированный стружечный ковёр поступает в пресс предварительной подпрессовки Д4046 , чтобы придать пакетам транспортную прочность и обеспечить свободную загрузку в пресс горячего прессования.

После предварительной подпрессовки ковёр распиливается поперечной пилой на брикеты. Стружка в результате пиления попадает в приёмник и скребковыми конвейерами подаётся в вертикальный бункер сырой стружки перед сушильным агрегатом для внутреннего слоя.

Полученные стружечные брикеты, по ускоренному конвейеру поступают на контрольные весы ДВ-3 для контроля массы стружечного брикета. Некондиционные брикеты при поступлении на качающийся конвейер направляются в игольчатые вальцы, где происходит их дробление. Полученная осмоленная стружка поступает в бункер сырой стружки для внутреннего слоя. Кондиционные стружечные брикеты поступают на загрузочный конвейер и далее в этажерку- накопитель.

С помощью загруз

www.studsell.com

6. Описание технологического процесса производства трехслойных ДСтП. Проект цеха по производству древесностружечных плит

Производство древесностружечных плит - технология изготовления.

style=»display:block; text-align:center;»data-ad-layout=»in-article»data-ad-format=»fluid»data-ad-client=»ca-pub-7760714278916381″data-ad-slot=»6526055493″>

ДСП – это неофициальное сокращение от древесно-стружечной плиты. Правильно, по ГОСТу древесностружечная плита имеет аббревиатуру ДСтП. У сокращения ДСП официально другая расшифровка – древесно-слоистый пластик, но все же чаще используют аббревиатуру ДСП именно для обозначения древесно-стружечной плиты, и мы в этой статье и далее будем использовать это сокращение.

Технология изготовления ДСП заключается в горячем прессовании древесных частиц (чаще всего стружки), смешанных с неминеральными связующими, при необходимости с введением специальных добавок (6—18 % от объема стружек).

Сырье для производства ДСП

Производство древесностружечных плит впервые началось в 40-х годах прошлого века в США. Создавались они для временной мебели американским беженцам.

Кстати примерно тогда же, после войны, родилась технология «канадского» (щитового) строительства малоэтажных домов, по тем же причинам экономичности и быстроты монтажа.

В России же ДСП до сих пор находит широкое применение в основном для изготовления мебели.

Таблица 1. Стандартные размеры ДСП и допустимые отклонения

Параметр	Значение, мм	Предельное отклонение, мм
Толщина	От 3 и более с градацией 1	±0,3* (шлифованные плиты)−0,3/ +1,7 (нешлифованные плиты)
Ширина	1220, 1250, 1500, 1750, 1800, 1830, 2135, 2440, 2500	± 5,0
Длина	1830, 2040, 2440, 2500, 2600, 2700, 2750, 2840, 3220, 3500, 3600, 3660, 3690, 3750, 4100, 5200, 5500, 5680	± 5,0

Стандартные размеры ДСП

Стандартные размеры листа ДСП, которые чаще всего можно встретить в магазинах:

Таблица 2. Стандартные размеры листа ДСП

Материал	Размеры, мм	Примерный вес одной плиты, кг
Ламинированная ДСП	2800×2070	34,3
Ламинированная ДСП	2620×1830	30,5
ДСП	2750×1830	30,9
ДСП	2440×1830	27,5

Из недостатков этого строительного материала следует выделить его хрупкость, он плохо удерживает гвозди и шурупы. В плане экологичности также не все в порядке – связующие стружки смолы выделяют вредный для человека формальдегид, поэтому важным фактором ДСП является предельно-допустимое содержание вредных веществ в плитах. В России некоторые производители до сих производят низкосортные плиты, содержание вредных веществ в которых в несколько раз превышает ПДК, чем у плит класса Е1. За границей выпускают безопасные для человека плиты класса «Super E». А плиты класса Е2 запрещено использовать при изготовлении детской мебели.

Таблица 3. Технические требования к плитам ДСП

требование	обозначение
по виду поверхности — с обычной и мелкоструктурной поверхностью	(М)
по физико-механическим показателям — на марки	П-А и П-Б
по качеству поверхности	I и II сорта
по гидрофобным свойствам — с обычной и повышенной водостойкостью	(В)
по степени обработки поверхности — на шлифованные и нешлифованные	(Ш)
по гидрофобным свойствам — с обычной и повышенной водостойкостью	(В)

В обозначении плит ДСП указывают марку, сорт, виды поверхности, степень обработки поверхности, гидрофобные свойства, классы эмиссии формальдегида, длину, толщину и ширину в мм.

Например:

Плиты марки П-А, I сорта, с мелкоструктурной поверхностью, шлифованных, класса эмиссии Е1 и габаритами 3500×1750х15:П-А, I, М, Ш, Е1, 3500×1750х15.

Плиты марки П-Б, II сорта, с обычной поверхностью, нешлифованных, класса эмиссии Е2 и габаритами 3500×1750х16:П-Б, II, Е2, 3500×1750х16, ГОСТ 10632-89.

Ламинированная ДСтП (чаще всего используют сокращение — ЛДСП) — древесно-стружечная плита, изготовленная на основе качественной ДСП, облицованная при высокой температуре и давлении прочной меламиновой пленкой и специальным лаком, устойчивым к механическим повреждениям и влаге. Ламинирование придает хороший внешний вид, увеличивает срок службы и увеличивает физико-механические свойства. ЛДСП широко применяется для производства мебели и не требует дальнейшей отделки.

ЛДСП

Особенность: Кашированная ДСП выглядит примерно также, как ламинированная и по стоимости они почти одинаковые, а по долговечности уступает ламинированной (отслаивается пленка на краях и на уголках)

Хранить и перевозить плиты ДСП нужно обязательно предохраняя их от атмосферных осадков и механических повреждений. ДСП плиты хранят в горизонтальном положении в закрытых помещениях, в штабелях до 4,5 м высотой.

Хранение ДСП в штабеле

Штабель должен состоять из пакетов, разделенных брусками сечением не менее 80×80 мм и длиной не меньше ширины плиты, бруски для одного пакета не должны отличаться более чем на 5 мм. Прокладки укладывают с интервалом не более 600 мм поперек плит, в одних вертикальных плоскостях. От торцов плиты до крайних брусков-прокладок расстояние должно быть не больше 250 мм.

Что касается стоимости этого материала, то подумав, мы хотим предложить такой вариант — если вы знаете где в вашем городе самые низкие цены на ДСП или ЛДСП, отпишитесь в комментариях. На основе этих данных, мы сделаем таблицу в статье. Возможно информацию о лучших ценах мы вынесем в отдельную тему.

ГОСТ по теме: ГОСТ 10632-89 Плиты древесностружечные. Технические условия[tweetmeme]

Видео по теме: о производстве древесностружечных плит

style=»display:block; text-align:center;»data-ad-layout=»in-article»data-ad-format=»fluid»data-ad-client=»ca-pub-7760714278916381″data-ad-slot=»6526055493″>

www.anywood.ru