Изучаем технологию изготовления пластиковых окон. Технология производства пвх

Производство ПВХ профиля для окон методом экструзии

Изобретателем поливинилхлорида (ПВХ) является Виктор Регно, сделавший свое открытие в 1835 году. Технология промышленного производства ПВХ была разработана гораздо позднее, в 1912 г немецким ученым Фритцем Клатте. В начале 30-х годов прошлого века в Германии и США началось производство нового синтетического материала. Первый поливинилхлорид получали из угля, поваренной соли и извести. Сегодня для этого используют этилен и поваренную соль, при этом этилен получают в результате крекинга нефти. По мировому объему производства ПВХ уступает только полиэтилену. В частности на европейском рынке доля поливинилхлорида занимает 28% от всего производства пластмасс.

Около 25% от всего объема ПВХ расходуется на производство трубопроводов и фитингов. На профили из непластифицированного поливинилхлорида, имеющего повышенную жесткость, уходит еще 20%. Эти профили используются для изготовления окон и дверей. Из остального ПВХ изготавливают изоляцию, пленку, упаковку и т.п.

Из всех пластмасс ПВХ имеет самое лучшее соотношение: цена/качество. Материал экологически чист, обладает долговечностью, устойчивостью к негативным воздействиям атмосферы.

Исходный поливинилхлорид – мелкий белый порошок. Однако в чистом виде он не является конструкционным материалом. Для того чтобы получить из исходного сырья изделие с необходимыми техническими и эксплуатационными характеристиками добавляют различные вещества. Это могут быть стабилизаторы, пластификаторы и модификаторы, а так же наполнители, смазки и красящие пигменты. Каждая добавка придает исходному материалу свои свойства.

Производство изделий из ПВХ происходит при температуре свыше 120о С. При таком нагреве, структура поливинилхлорида частично разрушается с выделением газа хлороводорода. Предотвратить этот процесс помогает введение стабилизаторов. Для стабилизации используют как органические, так и неорганические соединения различных металлов, в основном свинца, олова, цинка, кальция, кадмия и бария.

Основной технологический процесс производства изделий из ПВХ – экструзия. При переходе в вязкотекучее состояние требуется повышение текучести, для чего используют внутренние смазки. Внешние смазки применяют для предотвращения прилипания разогретого материала к деталям и элементам технологического оборудования.

Характерный белый цвет поливинилхлориду придает TiO2 (двуокись титана). Этот пигмент не только имеет ослепительную белизну, но и увеличивает устойчивость ПВХ-профилей к капризам погоды. Снижение расходов на производство – ода из основных задач разработчиков и технологов. Уменьшить себестоимость изготовления ПВХ помогает использование в качестве добавки мела, прошедшего специальную обработку. Обычный мел имеет достаточно высокие абразивные свойства, которые приводят к преждевременному износу металлических деталей и фурнитуры, а так же к необходимости частой замены элементов технологического оборудования, на котором осуществляется экструзия ПВХ. Добавление модификаторов увеличивает ударную прочность поливинилхлорида.

Помимо вышеназванных добавок для изготовления ПВХ могут вводиться вещества увеличивающие огнестойкость и пластичность, уменьшающие возникновение статического электричества, а так же другие дополнительные компоненты. Одним из основных условий производства высококачественных изделий из ПВХ – это тщательное соблюдение технологии и в частности пропорций исходных компонентов, выдерживание заданного давления, температуры, скорости подачи материала и других рекомендаций технологов.

В современном производстве используется два метода приготовления исходной смеси. В первом случае в ПВХ добавляют компаунд со всеми необходимыми добавками. Во втором случае компоненты добавляют по отдельности. При этом многое зависит от опыта и квалификации технологов, задача которых – точно соблюсти рецептуру.Вот один из наиболее распространенных рецептов применяемый для изготовления ПВХ-профилей: на 100 массовых частей ПВХ, добавляют 5 частей мела, 5 частей двуокиси титана, 5,4 частей однокомпонентного стабилизатора и 6.5 частей модификатора.

Смешение осуществляется в три этапа. Сначала в разогретом миксере, а затем в холодном. После чего смесь выдерживают в течение суток при температуре от 15 до 30о С. Приготовленная данным образом, смесь засыпается в экструдер. Метод экструзии используется для производства профильных элементов из пластика или резины. При этом происходит непрерывная подача расплавленной массы через отверстие задающее профиль изделия.Впервые шнековый экструдер был использован германскими инженерами в 1935 году для переработки термопластичных масс. На сегодняшний день можно купить экструдер китайского, немецкого производства и произведённые в других странах. География производителей подобного оборудования довольно широка. Экструдер позволяет создать разогретый гомогенный расплав достаточной вязкости и подать его под большим давлением в профилирующую головку. Помимо самого экструдера в состав линии входит фильера, механизм для калибровки, принтер для маркировки, вытягивающее устройство, резак и систему складирования и упаковки.

Готовая смесь засыпается в цилиндр экструдера, там ее захватывает шнек и перемещает по зонам нагрева, температура которых постепенно увеличивается от 150 до 210о С. В зоне начального нагрева осуществляется перемешивание. При дальнейшем перемещении исходный материал переходит в расплавленное состояние, после чего происходит его уплотнение и дегазация, а так же удаление захваченного воздуха и обезвоживание. На заключительной стадии создается требуемое давление для подачи расплавленного материала через фильеру.

Профиль будущего изделия задается инструментом, состоящим из фильеры, сухих и влажных калибраторов. Инструмент не только формирует профиль, но и определяет качество изделия. Это требует особой тщательности при его изготовлении. Щелевой канал фильеры образуется матрицей и дорном, через которые и протекает расплав материала. Качество поверхности в значительной степени зависит от соблюдения температурного режима. Прошедший через фильеру материал имеет достаточно высокую температуру. Калибраторы помогают ему сохранить заданное сечение профиля и быстро охладиться. Первичное охлаждение и формовка происходит в сухом калибраторе. В его щелевых шлицах создается небольшое разрежение, которое и притягивает профиль. Из-за этого этот вид калибровки еще называют вакуумным. Внутри стенок имеются каналы, в которых циркулирует вода, за счет чего и происходит охлаждение.

Полное охлаждение происходит во влажном калибраторе, за счет орошения водой. Окончательно сформованный и охлажденный профиль охлаждают воздушной струей. После чего принтер через каждый метр наносит соответствующую маркировку. Вытягивание профиля осуществляет траковый механизм, при этом его скорость соответствует скорости подачи сырья. Обычно эта величина не превышает 8 м/мин. Для увеличения скорости подачи требуется изменение рецептуры смеси. Готовый ПВХ-профиль автоматически нарезается на нужную длину, упаковывается и поступает на склад готовой продукции.

Материалы по теме:

moscowsad.ru

Технология производства пластиковых окон ПВХ шаг за шагом

В этой статье расскажем обо всех этапах изготовления пластиковых окон.

Не секрет, что любое производство начинается с закупки материалов и комплектующих. К тому же нужны полуфабрикаты. Поэтому технология изготовления пластиковых окон, как и любая другая, начинается с входного контроля.

Для всех комплектующих имеются соответствующие ГОСТы. Так, уплотнители должны соответствовать ГОСТ 30778-2001, фурнитура — ГОСТ 30777-2001, а профили, используемые для сборки окон ГОСТу 30673-99.

Что касается хранения материала, то он должен складироваться в помещении в нормальных условиях. Необходимо избегать попадания прямых солнечных лучей и не хранить вблизи отопительных приборов. Температура в производственных цехах не должна быть ниже +18 градусов, иначе при низкой температуре обработка пвх профилей может не дать должного качества.

Этапы производства пластиковых окон

Весь процесс изготовления пластиковых окон можно разделить на 11 этапов.

1 этап. На этом этапе происходит резка армирующего профиля. Для этого используют пилы для резки стального армирования с установленными на них абразивными отрезными кругами. В качестве альтернативы могут быть установлены диски для резки металла. Армирующий профиль режут под прямым углом. Заусенцы после распила снимают на наждачном круге.

2 этап. На втором этапе режется ПВХ профиль. Его режут двухголовочными или одноголовочными усорезными пилами. Импосты нарезают под углом 90 градусов, учитывая запас на сторону до 6мм в зависимости от системы профиля. Сами профили створок и коробки нарезают под углом 45 градусов с учетом припуска до 3мм на сторону для сварки.

В процессе резки базовые поверхности профиля прижимают к вертикальному упору и поверхности стола. Для этого используются струбцины. Однако, нужно быть осторожными, чтобы избежать деформации профиля.

3 этап. После того как ПВХ профиль нарезан происходит фрезерование водоотводных окон в нижних профиля коробки оконного блока на фрезерном станке с концевой фрезой. Диаметр фрезы должен быть не более 5 мм. Так же это можно сделать вручную с помощью электродрели со специально заточенным сверлом диаметром 5 мм. Для водоотводных окон обычно не превышает 25 мм.

4 этап. На этом этапе происходит армирование профилей ПВХ. Армирующие профили обрезают по длине и вставляют в профиль ПВХ с помощью специального станка или вручную, используя ручную дрель.

5 этап. После армирования сверлятся отверстия и фрезеруются пазы для фурнитуры на копировально-фрезерном станке. Так же при наличии электроинструмента и специальных насадок и приспособлений это можно сделать вручную.

6 этап. Процесс фрезерования торцов импостов фасонными фрезами с дальнейшей их сборкой и установкой фитингов. Перед установкой на торцы импоста наносят силиконовый герметик.

7 этап. Профили свариваются на специальном сварочном станке. Температура сварного ножа порядка 250 градусов.

8 этап. На восьмом этапе устанавливаются импост и подставочный профиль. Все это делается вручную на сборочном столе с использованием шуруповерта или электродрели.

9 этап. После импоста и подставочного профиля устанавливаются уплотнительные профили. Установка в паз начинается с середины пазов верхних горизонтальных профилей створок и рам. Уплотнитель устанавливается единым неразрывным контуром без растяжения. Концы уплотнителя склеиваются встык циано-акрилатным секундным клеем.

10 этап. Навеска фурнитуры. Для поворотной створки ставится основной запор, петли, угловые переключатели, средние запоры и дополнительный средний петлевой зажим. Для рамы устанавливаются ответные детали запорного механизма и петли. Для наклонно-поворотной створки устанавливается нижняя петля на створку, основной запор и угловые переключатели. Если узкая створка, то на нее ставят средний запор на створку и ножницы. Если створка широкая, то нижний средний запор, средний запор на створку и ножницы. На ответную раму устанавливаются верхние и нижние петли, ответная планка наклонно-поворотного механизма и по периметру ответные планки запорного механизма.

11 этап. Заключительный этап включает в себя резку штапика и установку стеклопакета в профильную систему (максимально плотно!). Внимание! Резка штапика должна быть с направляющими. Во избежания провисания створка со стеклопакетом должна образовывать жесткую конструкцию. После того, как штапики установлены пластиковой киянкой производится осадка части створки. Выполняется предварительная регулировка фурнитуры на стенде, а затем на месте уже после монтажа окна.

glazingmag.ru

Технология производства ПВХ-профилей - Оборудование - Каталог статей

Профильные изделия - сайдинг, виниловая вагонка, профили строительного назначения: оконные профили, подоконники, двери и пр. широко применяются в строительстве и в мебельной промышленности. Геометрические формы и размеры профильных изделий определяются их назначением и потому весьма разнообразны. Для их изготовления используют главным образом поливинилхлорид, жесткий или пластифицированный.

Технологическая схема получения профильных изделий

Все стадии технологического процесса производства профиля неразрывны и выполняются на одной линии непрерывного действия (рис. 1).

Рис. 1. Технологическая схема установки для производства профильно - погонажных изделий: 1 - экструдер; 2 - формующая головка; 3 - калибровочный стол; 4 - тянущее устройство; 5 - отрезное устройство; 6 - приемный стол.

Гранулированный полимерный материал пневмозагрузчиком подается в бункер экструдера, где нагревается, пластицируется и в виде расплава под давлением подается в формующую головку, из которой отформованный профиль поступает в калибратор и далее в охлаждающую ванну. Для отвода профиля служит тянущее устройство. Толщина стенки профиля и правильность его геометрической формы контролируются бесконтактным измерительным устройством. Для нанесения надписей тиснением или печатью служит счетно-маркирующее устройство. Затем профили нарезаются на отрезки заданной длины дисковой или гильотинной пилой, перемещающейся вдоль изделия со скоростью его отвода, и укладываются манипулятором в штабеля.

Для переработки ПВХ применяются в основном двухшнековые экструдеры со шнеками, вращающимися в противоположных направлениях и витками плотного зацепления. Они наилучшим образом подходят для этого с точки зрения создания необходимого давления, скоростей сдвига и продолжительности пребывания смеси в экструдере. Их производительность лимитируется, как правило, скоростью охлаждения изделия, но в некоторых случаях ограничения создаются и скоростью приемного устройства. Поэтому для производства профилей нередко используют многоручьевые головки, особенно когда сечение имеет несложную конфигурацию, что позволяет значительно повысить производительность экструдера и эффективность его действия.

Все чаще начинают использоваться технологии соэкструзии и ламинирования изделий декоративными покрытиями.

При формовании профилей размеры и форма готового изделия определяются, в том числе, и эластическим восстановлением экструдата на выходе из мундштука, вытяжкой профиля под действием собственной массы или тянущего устройства и усадкой полимера при его охлаждении. На форму готового изделия влияют также трение материала о рабочие поверхности, вызывающее замедленное течение расплава в узких сечениях, и неодинаковая скорость охлаждения различных по толщине сечений сложного профиля.

На рис. 2 схематически показано устройство головки для производства сложного профиля закрытого типа.

Рис. 2. Схема формующей головки для изготовления сложного полого профиля: 1 - корпус; 2 - дорн; 3 - дорнодержатель; 4 - мундштук; 5 - регулировочные винты.

Мундштук вращением регулировочных винтов может смещаться в радиальном направлении относительно дорна, что необходимо для выравнивания скоростей расплава по периметру изделия и регулировки толщины его стенки.

Длина формующей части зависит от толщины сечения; обычно их соотношение лежит в пределах 10:1 - 15:1. Оно уменьшается при переработке высоковязких полимеров, и, наоборот, при необходимости экструзии с высокой скоростью длину формующей части следует увеличить.

Сложность калибровки - основная проблема при производстве профилей. Как правило, к профильным изделиям не предъявляется особенно жестких требований по точности размеров; поэтому зачастую калибрующее устройство совмещается с охлаждающей ванной и предназначается главным образом для предотвращения чрезмерной деформации профиля в процессе охлаждения. Из-за трудностей изготовления калибрующие насадки сложного профиля заменяют набором калибрующих латунных или медных пластин. При формовании профилей сложной формы их количество может быть довольно значительным (10-15 и более). Для получения изделий с точными размерами, а также формования полых профилей, калибрование проводят с помощью обычных насадок, преимущественно с использованием вакуума.

Для охлаждения тонкостенных профилей (сайдинг, прокладки и т. д.) с успехом применяют ленточные транспортеры с прижимным роликом, иногда прибегая к дополнительному обдуву изделия воздухом. Воздушное охлаждение широко используется при экструзии и более толстых изделий. Охлаждение осуществляют орошая движущийся профиль, либо пропуская его через ванну (последнее особенно часто при значительной толщине). Длина охлаждающих устройств 3-10 м, они, как правило, выполняются в виде разъемных секций, приспособленных для быстрого монтажа и демонтажа.

После охлаждения профиль подается с помощью тянущего устройства на намотку или резку.

Особенность производства ПВХ-профилей заключается в том, что поливинилхлорид - один из наименее стабильных карбоцепных промышленных полимеров. В процессе переработке он подвергается термической, термоокислительной, термомеханической и механической деструкции. Поэтому в состав композиции добавляют различные стабилизаторы, модификаторы, пластификаторы,смазки, наполнители.

Стабилизаторы должны уменьшать термоокислительную деструкцию поливинилхлорида, предотвращать старение полимера, вызванное действием УФ-излучений, защищать материалы от вредного воздействия микроорганизмов.

Смазки увеличивают поверхностное скольжение композиции, препятствует пригоранию трудноперерабатываемых смесей в экструзионных машинах.

Пластификаторы позволяют получать изделия с повышенной ударной вязкостью, заданной эластичностью, увеличивают морозостойкость и огнестойкость материала. Для жестких изделий рекомендуется добавлять не более 5 м.ч. пластификатора на 100 м.ч. ПВХ.

Модификаторы повышают сопротивление материалов к ударным нагрузкам. сокращают время плавления композиции, улучшаеют реологические свойства расплава.

Наполнители придают изделию улучшенные физико-механические характеристики, увеличивают светостойкость, снижают стоимость композиции. Количество вводимого наполнителя не должно превышать 50 м.ч. на 100 м.ч. ПВХ. Мел является одним из важнейших наполнителей для ПВХ. Он дополнительно стабилизирует поливинилхлорид, уменьшает усадку и придает размерам изделий стабильность, увеличивает жесткость, твердость и теплостойкость материала, а также уменьшает дымообразование.

Многие производители предлагают комплексныв добавки (аддитивы), в состав которых уже входит смесь стабилизаторов с синергическим действием и смазки. Недавно на российском рынке появился новый продукт - премикс: готовая композиция ПВХ для произвоства определенного вида изделия.

www.100panel.ru

Особенности процесса производства ПВХ: способы производства ПВХ пластикатов, применение пластиката, основные компоненты

Белый пластмассовый материал из термопластичного полимера – поливинилхлорид, является стойким веществом к химическим реакциям, маслам, щелочам, кислотам и различного вида растворителям. Поливинилхлорид не поджечь просто так, плюс к этому вещество устойчиво к большим морозам. Толщина и объем этого материала (ПВХ), при его создании, может варьироваться от 0,1 – 0,6 сантиметров. Эксплуатация плоских поливинилхлоридов возможна при определенном температурном режиме от 15 градусов ниже нуля и до 70 с отметкой плюс. Также температура соблюдается и при создании пластикатов, необходимо придерживаться такого промежутка -50 – +80. Большая разновидность изготовления поливинилхлоридов, связана с большим спросом на рынке потребителей для разного назначения. На сегодняшний день изготовление поливинилхлоридов очень частое явление.

Способы производства ПВХ пластикатов

Изготовление разных типов ПВХ пластикатов возможно различными способами. Способом экструзии поливинилхлорид проходит обработку и переработку в готовое вещество с помощью литья под большим давлением, методом каландрования и вальцевания. Заканчивается процесс изготовки материала способом экструзии, после того когда разогретые смолы поливинилхлорида проходят сквозь экструдер. Этим методом изготовления создают ПП-В, 57-40 и другие ПВХ.

Изготовление поливинилхлорида методом вальцевания — этот способ заключается в постоянном разрушении и направлении волокон пластиката вдоль самого вальцевания. Этим методом добиваются отличного качества смол с пленки винипласта. Изготовление поливинилхлорида методом каландрирования — заключается в процессе выравнивания листов и укрепления самой поверхности.

Применение пластиката

Имеется множество случаев, когда необходимо использовать ПВХ. Основная их функция – защита с целью обеспечения сохранности металлических материалов от коррозии. Также он защищает от разных химических повреждений травильные электролизные ванны, которые обращены гальваническим реагентам. Также их используют при необходимости химической защищенности разных промышленных объектов, определенного технического оборудования, предметов, которые содержат радиоактивные элементы, покрытия транспортных средств. Известно и листовое изготовление поливинилхлоридов. Их задействуют в качестве прокладочных и почти несгораемых веществ. Их преимуществам являются: стойкость при большой влажности, стойкость к воздействиям масла, бензина и огня. Еще очень важным моментом является их химическая стойкость к разрушительным действиям щелочей и кислот.

Основные компоненты

Изготовление поливинилхлорида — далеко не легкий технологический процесс. Для создания ПВХ задействуют разные материалы – смолу, пластик, стабилизаторы, различные красители и другие добавки. Также в целях экономии на ПВХ нередко используют различные наполнители. Как правило, смолы марки С7058М-обувной пластикат, часто встречаемый на рынке потребителей. Их преимуществом есть то, что их молекулярная масса обладает рядом неплохих свойств. “ДОФ”-считается одним из самых часто встречаемых пластификаторов за границей и в Российской федерации. В нем присутствуют более оптимальная связка необходимых качеств и приятное отличие в цене, чем у других похожих пластификаторов. ДОФ относится к виду первичных поливинилхлоридов. Также существуют и вторичные пластификаторы, которые не применяются отдельно, но могут в чем-то подменять первичные. Наполнители используют для понижения стоимости поливинилхлоридов, так как они являются недорогим веществом. Стабилизаторы являются неотъемлемыми элементами поливинилхлоридов. В зависимости от количества стабилизаторов в полной мере зависит перерабатываемость материала и время эксплуатации изготовляемого пластиката. Термостабильность – лучшее свойство этих добавок в поливиниллорид. Пластикат грунтуется на импортной поливинилхлоридной основе. Для кровельных материалов, производства кабельных защитных слоев, для добавления в процесс создания напольных покрытий, обуви и профильно-погонажных изделий разного применения, в качестве основы неплохо применять в создании поливинилхлорида в виде однородной серой крошки.

Все вопросы по поводу статьи Вы можете писать ниже в комментариях.

Технология производства ПВХ-профилей. Профилированный ПВХ для изготовления светопрозрачной кровли

Технология производства изделий из ПВХ

Рассмотрим поэтапный процесс производства пластиковых изделий.

Технология производства

Производство изделий из ПВХ разбито на несколько основных производственных участков:

Участок заготовки;
Участок сварки изделий;
Участок зачистки углов изделий;
Участок установки импостов и уплотнительной резины;
Участок установки фурнитуры;
Участок установки готовых стеклопакетов и окончательная регулировка изделия.

Участок заготовки

На этом участке производятся следующие операции:

Армирующий профиль нарезается на заготовки согласно бланку заказа, которые маркируются и устанавливаются в специальную пирамиду таким образом, чтобы обеспечить к ним свободный доступ.
Нарезка заготовок ПВХ-профиля производится согласно бланку заказа с учётом запаса на сварку 5-6 мм (припуск на сварку является параметром, зависящим от настройки сварочного станка, и может находиться в пределах от 2,5 до 3 мм на сторону).
Рамный и створочный ПВХ-профили нарезаются под углом 45°.
Импост нарезается под углом 90° с учётом запаса на выступы с каждой стороны, по 2,5 + 6 мм на сторону (в зависимости от настройки фрезерного станка).
Фрезеровка всех необходимых отверстий в заготовках ПВХ-профиля, а именно дренажных и вентиляционных отверстий, отверстий под установку основного запора, отверстий под личинку замка на входных дверях.
Фрезеровка торцов импостов.
Установка необходимого по длине армирующего профиля в заготовки ПВХ, согласно маркировке на профиле.
Закрепление армирующего профиля саморезами с бурголовкой 3,9 х 16 (3,9 х 19) мм.
Продувка заготовок ПВХ-профилей сжатым воздухом. Необходимо отметить, что качество выпускаемых изделий закладывается уже на участке заготовки. ПВХ-профили, используемые для нарезки заготовок, не должны иметь повреждений.

Защитная плёнка не должна иметь повреждений. Габаритные размеры сечения ПВХ-профиля должны полностью соответствовать таблице допустимых отклонений профилей. Применять в производстве ПВХ-профили, имеющие отклонения в сечениях, недопустимо. На каждом производстве должен быть организован входной контроль качества ПВХ-профилей.

Участок сварки изделий из ПВХ

Сварка ПВХ-профилей производится при помощи специальных станков. Сварочные станки могут иметь одну, две или четыре сварочные головки. Наиболее производительным является станок с четырьмя сварочными головками, т.к. процесс сварки изделия происходит за один цикл. На двухголовочном станке сварка происходит за два цикла, а на одноголовочном соответственно за четыре цикла.

В процессе сварки необходимо строго выдерживать необходимые условия сварки:

Температура сварочного ножа 230 – 250 °С.
Поверхность ножа должна быть чистой. Тефлоновое покрытие ножа протирают чистым хлопком или бумажным полотенцем каждый час, на «горячую», без использования растворителей.
Время плавления заготовок 18 – 40 сек.
Время сварки заготовок 25 – 40 сек.

Перед установкой заготовок на сварочный станок необходимо убедиться в чистоте свариваемых поверхностей, так как смазка, пыль, стружка ПВХ или металла резко ухудшают качество сварки угла.

При необходимости зачистить свариваемые поверхности острой бритвой.
После окончания процесса сварки производят визуальный контроль качества сварного шва.
Шов должен иметь белый цвет (потемнение недопустимо, так как свидетельствует о том, что температура нагрева сварочного ножа была завышена или завышено время разогрева).
Шов должен быть равномерным.
Заготовки должны быть проварены по всей площади свариваемой поверхности.
Контроль соответствия габаритных размеров изделий согласно бланку заказа.

Участок зачистки углов изделий из ПВХ

Зачистку углов изделий проводят вручную или на специальном станке. При зачистке вручную применяют стамеску с узким лезвием и специальный нож серповидной формы. При зачистке углов зачистными автоматами необходимо обращать внимание на лицевые поверхности профиля, чтобы не происходило их повреждения фрезами. Автоматический станок зачищает одновременно один угол. После окончания зачистных работ и контроля качества зачистки изделия устанавливаются на специальные стойки промежуточного хранения.

Участок установки импоста и уплотнительной резины

Если импост установлен правильно, то следует переходить к установке уплотнительной резины.

Установка уплотнительной резины:Уплотнение в створочной конструкции производится единым куском уплотнительной резины. Погружение уплотнения в паз должно начинаться в середине верхней перекладины конструкции. Уплотнительная резина вручную заводится в приемный паз таким образом, чтобы не происходило его растяжения. Стыкуется уплотнитель при помощи специального клея.

Участок установки фурнитуры

На этом участке производят установку необходимой фурнитуры согласно бланку заказа.В общих чертах это выглядит примерно так:

На створку устанавливаются угловые переключатели, соединители запоров и средние запоры, которые закрепляются саморезами 4 х 25 мм.
Основной запор режется под необходимый размер с помощью пневматической гильотины. Резка тяги фурнитуры производится в разных плоскостях со смещением нижней направляющей относительно верхней. Одновременно с рубкой происходит пробой отверстия под крепежный саморез в верхней направляющей. Перед обрубкой рабочий должен точно отмерить размер створки по фальцу и установить этот размер на масштабной линейке с помощью шибера. Ошибка в замерах приводит к браку!
Основной запор устанавливается на створку и закрепляется саморезами.
4 х 25 мм. Все виды фурнитуры изначально имеют специальные фиксаторы, удерживающие положение фурнитуры в нейтральном положении.Это необходимо для того, чтобы во время монтажа все составные части фурнитуры правильно стыковались между собой. Фиксаторы срываются при первом повороте ручки. Однако рабочий перед монтажом должен проверить правильность расположения частей фурнитуры.
Ножницы на створке режутся под необходимый размер с помощью пневматической гильотины, устанавливаются на створку и закрепляются саморезами 4 х 25 мм.
Если створка выше 800 мм по фурнитурному врезу, то требуется установка дополнительного прижима створки между верхней и нижней петлей.
Для правильного позиционирования положения створки относительно рамы применяются специальные направляющие.
Направляющие защелкиваются внутрь рамы по 2 штуки в каждом углу, затем створку вставляют в раму. Применение направляющих позволяет грубо оценить правильность изготовления створки и рамы. Если створка болтается, то, скорее всего, она сделана меньше необходимого размера или рама сделана больше необходимого размера. Если створку невозможно вставить в раму, то это говорит об обратном явлении: рама меньше или створка больше.
На створку поворотно-откидного окна, при помощи шаблона, устанавливается нижняя петля на раме и закрепляется длинными саморезами 4 х 40 мм. Более длинные саморезы применяются из-за того, что они вкручиваются только в пластик. Саморезы должны как минимум пройти через две перегородки пластика. Длины самореза 3.9 х 25 мм в данном случае не хватает.
На раму устанавливаются верхняя и нижняя петли, которые закрепляются саморезами 4 х 25 мм.
Створка и рама соединяются в единую конструкцию.
На раму устанавливаются все необходимые ответные планки.
Функциональная проверка. Фурнитура должна работать без заеданий и рывков.
Проверяется расстояние между лицевой поверхностью рамы и створки равное 16+16,5 мм.

Зажатый между створкой и рамой лист бумаги не должен легко выниматься.

Участок установки готовых стеклопакетов

Установка стеклопакетов в изделия из ПВХ-профиля производится согласно ТУ.Окончательная регулировка створок производится на специальном стенде. Стенд позволяет имитировать условия реальной установки окна в проём. На этом же этапе необходимо проводить общий контроль качества изготовления изделий.

Функциональное назначение подкладок под стеклопакеты

Подкладки под стеклопакеты предназначены для следующего:

Распределять вес стеклопакета, выравнивая таким образом нагрузку на фальц, и дополнительно исключать нежелательные напряжения, возникающие из-за перепада температур, условий эксплуатации и так далее.
Предотвратить возможность отжима створки при её взломе.
Исключить нежелательный контакт стеклопакета с фальцем рамы или створки.

Технология регулировки створок при установке стеклопакетов

В створку устанавливаются подкладки для выравнивания фальца в те места, где будут установлены подкладки под стеклопакет, на расстоянии 5 см от углов стеклопакета.Стеклопакет устанавливается в створку окна на две подкладки толщиной по 5 мм №1 и №2. Выравниваем положение стеклопакета в проёме окна при помощи монтажной лопатки и устанавливаем подкладки №3 и №4 толщиной по 5 мм каждая.Вынимаем подкладку №2, при этом весь вес стеклопакета перейдет на подкладку №1.При провисании створки необходимо:

Вставить монтажную лопатку между фальцем рамы и верхом стеклопакета.
Нажимая на стеклопакет переместить верх рамы вверх и установить подкладку №6 необходимой толщины.
Проверить работу створки и при необходимости изменить толщину подкладки №6.

При высоте створки более 1,3 м необходимо установить дополнительные дистанционные подкладки №7 и №8.При их установке толщина подкладок подбирается такой, чтобы не происходило изгиба вертикальных частей створки.Все подкладки фиксируются небольшим количеством силиконового герметика. Это необходимо для того, чтобы не происходило смещения подкладок при установке штапиков и транспортировке.После установки штапиков в обязательном порядке необходимо «осадить» пластиковым молотком части створки. Все операции по регулировке створок производят в вертикальном положении на стенде, на объекте — после монтажа изделия в проёме. Подкладки устанавливаются на 50 – 70 мм от внутреннего угла по фальцу, при ширине створки более одного метра можно смещать подкладки до 250 мм от внутреннего угла по фальцу.

На места установки несущих и дистанционных подкладок устанавливаются подкладки для выравнивания фальца.
Стеклопакет устанавливают на несущие подкладки №1 и №2 толщиной 5 мм.
Монтажной лопаткой выравнивают положение стеклопакета в проёме рамы.
Подбирают необходимой толщины дистанционные подкладки №3 и №4.
При остеклении глухих конструкций с горизонтальным импостом необходимо вес верхнего стеклопакета передать на каркас здания через подкладки и нижний стеклопакет. Для этого сверху нижнего стеклопакета необходимо поставить дополнительные подкладки №5 и №6.

После окончательной регулировки створок и проведения общего контроля качества изготовления изделия контролером ОТК изделие отправляется на склад готовой продукции. В случае изготовления изделия из цветного или ламинированного ПВХ-профиля оно обязательно упаковывается в картон.

dexen.by

Технология производства ПВХ

Технология производства изделий из ПВХ

Производство изделий из ПВХ разделено на несколько условных производственных секторов:

1) Сектор заготовки;

2) Сектор сваривания изделий;

3) Сектор зачистки углов конструкций;

4) Сектор установки импостов и уплотнительной резины;

5) Сектор установки и регулировки фурнитуры;

6) Сектор установки готовых стеклопакетов

7) Сектор регулировки створок при установке стеклопакетных изделий.

Давайте изучим каждый сектор более детально:

1.Сектор заготовки

На этом участке производятся следующие операции:

Нарезка армирующего профиля. Армирующий профиль нарезается на заготовки согласно бланку заказа, которые маркируются и устанавливаются в специальную пирамиду таким образом, чтобы обеспечить к ним свободный доступ.

Нарезка заготовок ПВХ производится согласно бланку заказа с учетом запаса на сварку 5-6 мм (припуск на сварку является параметром, зависящим от настройки сварочного станка, и может находиться в пределах от 2,5 до 3 мм на сторону).

Рамный и створочный профили нарезаются под углом 45°.

Импост нарезается под углом 90° с учетом запаса на выступы с каждой стороны, по 2,5 - 6 мм на сторону (в зависимости от настройки фрезерного станка).

Фрезеровка всех необходимых отверстий в заготовках ПВХ, а именно дренажных и вентиляционных отверстий, отверстий под установку основного запора, отверстий под личинку замка на входных дверях. Фрезеровка торцов импостов.

Установка необходимого по длинеармирующего профиля в заготовки ПВХ, согласно маркировке на профиле. Закрепление армирующего профиля саморезами с бурголовкой 3,9 х 16 (3,9 х 19) мм.

Саморезы устанавливаются согласно приложению 2 (уменьшать количество саморезов недопустимо).

Продувка заготовок профилей сжатым воздухом.

Важно указать, что качество выпускаемых изделий закладывается уже на участке заготовки.

Профили, используемые для нарезки заготовок, не должны иметь повреждений (защитная пленка не должна иметь повреждений)

Габаритные размеры сечения профиля должны полностью соответствовать таблице допустимых отклонений профилей. Применять в производстве изделий из ПВХ профили, имеющие отклонения в сечениях, недопустимо.

На каждом этапе производства должен быть организован входной контроль качества ПВХ-профилей .

2. Сектор сваривания изделий

Сварка профилей производится при помощи специальных станков. В процессе сварки необходимо строго выдерживать необходимые условия сварки:

Температура сварного ножа 220-250 °С. Поверхность ножа должна быть абсолютной чистой. Тефлоновое покрытие ножа сварочного аппарата протирают чистым хлопком или бумажным полотенцем каждый час, на «горячую», без использования растворителей. Время плавления заготовок длиться около 18-40 секунд, а время сварки заготовок 20-40 секунд.

После окончания процесса сварки производят визуальный контроль качества сварного шва.

Шов обязательно должен иметь белый цвет (потемнение или пожелтение, свидетельствует о том, что температура нагрева сварочного ножа была очень высока или в производстве используются ПВХ-профиля недопустимого качества).Шов должен быть равномерным.

Следует произвести контроль соответствия габаритных размеров изделий согласно бланку заказа.

3. Сектор зачистки углов конструкций

Зачистку углов изделий проводят вручную или на специальном станке.

При ручной зачистке используют стамеску с узким лезвием и специальный сапожный нож (серповидной формы).

При зачистке углов на оборудовании необходимо обращать внимание на лицевые поверхности профиля, чтобы не происходило их повреждения фрезами.

После контроля качества зачистки изделия устанавливаются на специальные пирамиды для промежуточного хранения.

4. Сектор установки импоста и уплотнительной резины

Импост присоединяется при помощи металлических системных соединителей

Есть возможность использования саморезов (размером 4х25 мм), что ослабляет крепление соединителя к импосту.

Прежде всего следует выполнить точную разметку мест установки импоста. Важно указать, что разметку проводят от одного края рамы и затем контролируют расстояние с другой стороны рамы.

По специальному кондуктору сверлится отверстие под саморез (размером 5х7 мм.)

Импост с соединителем заводится внутрь рамы и устанавливается строго по разметке.

Соединитель импоста прикрепляется к рамному профилю при помощи 4-х саморезов (размером 4 х25 мм),

В заранее просверленное отверстие в рамном профиле заворачивается саморез (размером 5х70 мм.) Для повышенной надежности конструкции, может применятся дополнительный крепеж соединителя импоста саморезом (размером 5х70 мм).

Далее можно переходить к установке уплотнительной резины:

Уплотнение в створочной конструкции производится единым куском уплотнительной резины. Погружение уплотнения в паз должно начинаться в середине верхней перекладины конструкции. Уплотнительная резина вручную заводится в приемный паз таким образом, чтобы не происходило его растяжения. Стыкуется уплотнитель при помощи специального клея (А,С).

Уплотнитель на створках дополнительно подклеивается по углам. В конструкции окна с импостом в случае створки в раме необходимо дополнительно сделать выборку (можно применить стамеску или ручную фрезерную машинку) в месте примыкания импоста (В). Уплотнитель ставится без разрывов, целым куском. В случае глухого остекления применяется уплотнитель, которые допускается стыковать (А). Тогда в местах соединения импоста с рамой делать выборку не требуется. По стыку уплотнитель склеивается клеем.

Здесь же производят сверление отверстий для выравнивания давления. Отверстия сверлятся по кондуктору в верхней горизонтальной части рамы в торце наплава и боковой части притвора с внутренней стороны

5. Сектор установки и регулировки фурнитуры

На этом участке производят установку необходимой фурнитуры согласно бланку заказа.

На створку устанавливаются угловые переключатели, соединители запоров и средние запоры, которые закрепляются саморезами (размером 4х25 мм). Основной запор режется под необходимый размер с помощью пневматической гильотины. Перед обрубкой рабочий должен точно отмерить размер створки по фальцу и установить этот размер на масштабной линейке.

Основной запор устанавливается на створку и закрепляется саморезами (размером 4х25 мм.) Все виды фурнитуры изначально имеют специальные фиксаторы, удерживающие положение фурнитуры в нейтральном положении. Это необходимо для того, чтобы во время монтажа все составные части фурнитуры правильно стыковались между собой. Фиксаторы срываются при первом повороте ручки. Однако перед монтажом необходимо проверить правильность расположения частей фурнитуры.

Ножницы на створке режутся под необходимый размер с помощью пневматической гильотины, устанавливаются на створку и закрепляются саморезами (размером 4х25 мм.)

Важно помнить, что Типоразмер среднего запора заранее подбирается в зависимости от высоты створки. Если створка будет выше 800 мм по фурнитурному врезу, то необходима установка дополнительного прижима створки между верхней и нижней петлей.

Для правильного позиционирования положения створки относительно рамы применяются специальные направляющие. Направляющие защелкиваются внутрь рамы по 2 штуки в каждом углу и затем створку вставляют в раму. Применение направляющих позволяет грубо оценить правильность изготовления створки и рамы. Если створка болтается, то, скорее всего, она сделана меньше необходимого размера или рама сделана больше необходимого размера.

На створку поворотно-откидного окна, при помощи шаблона, устанавливается нижняя петля на раме и закрепляется длинными саморезами (размером 4х40 мм.) Более длинные саморезы применяются из-за того, что они вкручиваются только в пластик. Саморезы должны как минимум пройти через две перегородки пластика. Длины самореза (размером 3.9 х 25 мм) в данном случае не хватает. На раму устанавливаются верхняя и нижняя петли, которые закрепляются саморезами (размером 4 х 25 мм.)

Теперь створка и рама соединяются в единую конструкцию.

При проверке фурнитура должна работать без заеданий и рывков.

Проверяется расстояние между лицевой поверхностью рамы и створки, которое должно равняться – 16 мм или 16,5 мм.

Важно помнить, что зажатый между створкой и рамой лист бумаги не должен легко выниматься.

6. Сектор установки готовых стеклопакетов

Окончательная регулировка створок производится на специальном Стенде остекления и контроля ПВХ окон

Стенд позволяет имитировать условия реальной установки окна в проем. На этом же этапе необходимо проводить общий контроль качества изготовления изделий.

Подкладки под стеклопакеты предназначены для следующего:

Распределять вес стеклопакета, выравнивая таким образом нагрузку на фальц, и дополнительно исключать нежелательные напряжения, возникающие из-за перепада температур, условий эксплуатации и так далее.

7. Сектор регулировки створок и установке стеклопакетных изделий.

В створку устанавливается подкладки для выравнивания фальца в те места, где будут установлены подкладки под стеклопакет, на расстоянии 4-5 см от углов стеклопакета.

Стеклопакет устанавливается в створку окна на две подкладки толщиной по 5мм - А и Б. Выравниваем положение стеклопакета в проеме окна при помощи монтажной лопатки и устанавливаем подкладки В и Г толщиной по 5 мм каждая. Вынимае подкладку Б, при этом весь вес стеклопакета перейдет на подкладку А.

При провисании створки необходимо: Вставить монтажную лопатку между фальцем рамы и верхом стеклопакета.

Нажимая на стеклопакет переместить верх рамы вверх и установить подкладку Д необходимой толщины. Проверить работу створки и при необходимости изменить толщину подкладки Д.

При высоте створки более 1,3 м необходимо установить дополнительные дистанционные подкладки Е и Ж. При их установке толщина подкладок подбирается такой, чтобы не происходило изгиба вертикальных частей створки.

Все подкладки фиксируются небольшим количеством силиконового герметика. Это необходимо для того, чтобы не происходило смещения подкладок при установке штапиков и транспортировке. После установке штапиков в обязательном порядке необходимо просадить пластиковым молотком части створки.

Все операции по регулировке створок производят в вертикальном положении на стенде. Подкладки устанавливаются на 40 – 60 мм от внутреннего угла по фальцу, при ширине створки более одного метра можно смещать подкладки до 200-250 мм от внутреннего угла по фальцу.

На места установки несущих и дистанционных подкладок устанавливаются подкладки для выравнивания фальца

Стеклопакет устанавливают на несущие подкладки А и Б толщиной 5 мм. Монтажной лопаткой выравнивают положение стеклопакета в проеме рамы.

Подбирают необходимой толщины дистанционные подкладки В и Г. При остеклении глухих конструкций с горизонтальным импостом необходимо вес верхнего стеклопакета передать на каркас здания через подкладки и нижний стеклопакет. Для этого сверху нижнего стеклопакета необходимо поставить дополнительные подкладки.

stud24.ru

Новости

Об участии Росстандарта в собрании Алюминиевой Ассоциации России

Корпорация МСП и Росстандарт договорились о сотрудничестве по вопросам поддержки малого и среднего бизнеса

Другие новости

Изучаем технологию изготовления пластиковых окон. Технология производства пвх

Производство ПВХ профиля для окон методом экструзии

Материалы по теме:

Технология производства пластиковых окон ПВХ шаг за шагом

Этапы производства пластиковых окон

Технология производства ПВХ-профилей - Оборудование - Каталог статей

Особенности процесса производства ПВХ: способы производства ПВХ пластикатов, применение пластиката, основные компоненты

Способы производства ПВХ пластикатов

Применение пластиката

Основные компоненты

Читайте также:

Технология производства ПВХ-профилей. Профилированный ПВХ для изготовления светопрозрачной кровли

Похожие главы из других работ:

4. Технология строительного производства

3. Технология производства газобетона

1. Технология производства

3. Технология производства

2.3.1 Технология производства работ

Технология производства

4 Технология строительного производства

7. Технология производства работ

1.2 Технология производства

6. ТЕХНОЛОГИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА

2. Технология производства краски

2.ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА СТЕКЛОПАКЕТОВ

-Технология производства работ:

2.3 Технология производства

2.3 Технология производства

Технология производства изделий из ПВХ

Технология производства

Технология производства ПВХ