Линия производства шоколадных конфет. Линия по производству шоколада
Оборудование для производства шоколада - Информационный портал о пищевом и кондитерском производстве
Кондитерские фабрики СССР вырабатывают шоколадные изделия следующих видов: плиточный шоколад с массой плиток от 4 до 300 г; шоколадные изделия с начинками в виде батонов, рожков, бананов, конфет «Ассорти» и др.; узорчатый шоколад в виде мелких пластинок различной конфигурации; пустотелые фигурные шоколадные изделия; шоколадные медали; пористый шоколад.
В зависимости от способа обработки шоколад делят на десертный, обыкновенный и пористый.
В качестве добавления применяют молоко и молочные продукты, обжаренные (дробленые или тертые) ореховые ядра (миндаля, фундука, кешью и арахиса), кофе жареный, молотый или в виде пасты, вафли в виде крупки, измельченные кукурузные хлопья, фрукты (цукаты, цедру, сухофрукты), грильяж и специальные добавки (измельченный орех кола, витамины).
При изготовлении шоколада применяют следующие начинки: помадно-фруктовую, ореховую, арахисовую, шоколадную, фруктово-мармеладную, шоколадно-кремовую, помадношоколадную, помадно-сливочную, пралине с вафлями и без вафель.
В процессе производства шоколада получают какао-жмых, из которого затем изготавливают какао-порошок.
Машинно-аппаратурная схема производства шоколада и какао-порошка
Какао-бобы из силосов или из мешков загружают в приемную воронку ковшовой нории 1 (рис. VI. 1). Шнеком 2 они подаются на взвешивание на весы 3 ковшового типа, а затем ленточным конвейером 4 через норию — в очистительно-сортировочную машину 5, где очищаются от механических примесей.
После очистки через конвейеры и норию какао-бобы подаются для термической обработки в шахтную сушилку 6. Термическая обработка происходит в течение 45—60 мин при температуре 140—180 °С. При этом влажность какао-бобов с 7 % уменьшается до 2 %, оболочка бобов становится хрупкой и легко отделяется от ядра. В процессе обжарки в бобах происходит образование вкуса и аромата какао.
Сушилка кроме зоны обжаривания имеет зону охлаждения, после которой температура бобов понижается до 35—40 °С. Из промежуточного бункера 7 обжаренные и охлажденные какао-бобы поступают в дробильно-сортировочную машину 8. В ней они раздавливаются и разделяются на какао- крупку и оболочку, которая называется какаовеллой.
Выход какао-крупки после дробления должен составлять не менее 87 % обжаренных бобов. Содержание крупки в какаовелле не должно превышать 0,5 %. Для отделения ферропримесей крупка проходит через магнитный сепаратор.
С дробильно-сортировочной машины какао-крупка пневматически подается в бункер 9, расположенный над размольным агрегатом 10.
При измельчении происходит разрыв клеток какао-боба, из которых вытекает какао-масло. Полученная суспензия поступает в приемный сборник 11 и шестеренным насосом 12 перекачивается в сборники 13 и 23 на две линии: линию для получения какао-масла и линию для получения шоколада.
Какао-масло получают на гидропрессовой установке 14 путем прессования какао тертого. Прессование происходит при температуре 90—96 °С. Гидравлический пресс установки имеет 6—12 рабочих камер, расположенных последовательно. Каждая камера с торцов имеет фильтрующие элементы, что позволяет ускорить процесс отжатия какао-масла. Из пресса диски какао- жмыха направляются на предварительное грубое измельчение в жмыходробилку 15. Полученные гранулы жмыха складируются в бункеры 16, где они охлаждаются до температуры цеха. Охлажденные гранулы жмыха затем передаются в промежуточный бункер 17 размольного агрегата 18. Полученный какао-порошок охлаждается в теплообменнике 19, отделяется от воздуха в циклоне 20 и подается на расфасовочно-упаковочный автомат 21. В этом автомате порошок фасуется в картонные коробки, которые затем оклеиваются целлофаном в машине 22. Какао-масло из пресса собирается в сборнике 27.
Какао тертое, которое было подано в сборник 23 на линию приготовления шоколада, вначале поступает на рецептурно-смесительную станцию. Станция снабжена дозаторами 24 и смесителем 25. Через дозаторы в смеситель кроме какао тертого подаются какао-масло, сухое молоко (или сухие сливки), сахарная пудра и другие добавки. Полученная смесь конвейером
Рис. 6. 1. Машинно-аппаратурная схема механизированной поточной линии производства шоколада и какао-порошка
с металлической лентой 26 транспортируется к пятивалковым мельницам 28. После вальцевания полученная смесь конвейером 29 подается в шоколадоотделочные машины 31, в которых ее разводят какао-маслом, поступающим из дозатора 30. На этой же стадии в шоколадную массу добавляется разжижитель, который растворен в какао-масле в соотношении 1:1. Продолжительность перемешивания массы 15—20 мин при температуре 40—45 °С. Затем шоколадную массу обрабатывают 3—5 ч для обыкновенного шоколада и до 72 ч для десертных сортов шоколада (в этом случае температура обработки 60—70°С). Десертные сорта обрабатываются в горизонтальной коншмашине. 32.
Полученную шоколадную массу перед формованием из нее изделий необходимо темперировать. Темперирование выполняется на автоматической непрерывнодействующей машине 33. Температура готовой шоколадной массы после темперирования должна быть 30—31 °С.
Шоколадную массу отливают на автоматическом формующем автомате 34 в металлические формы. Формы, подаваемые для отливки шоколада, нагревают до 33—35 °С.
Температура шоколада, освобожденного от форм, составляет 12—15 °С. Готовый шоколад подают на упаковку в заверточную машину 35. Упакованные изделия укладываются в гофрокороба, клапаны которых заклеиваются на обандероливающей машине 36. В полученном шоколаде содержится: сахара — 55—65 %, тертого какао и какао-масла — 20—45 %, влаги—1,2—5%, клетчатки — не более 3—4%. Степень измельчения (по методу Реутова) 92—96 % частиц размером менее 30 мкм.
Из приведенного описания машинно-аппаратурной схемы видно, что производство шоколада осуществляется на оборудовании, которое можно объединить в следующие группы:
оборудование для подготовки и первичной обработки какао-бобов; оборудование для приготовления шоколадных масс; оборудование для формования (отливки) шоколадных изделий; оборудование для прессования какао тертого и производства какао-порошка;
оборудование для завертки шоколадных изделий и фасовки какао-порошка (описано в главе IX).
Оборудование для подготовки и первичной обработки какао-бобов
Очистительно-сортировочные и дробильно-сортировочные машины. Поступающие из фабрики какао-бобы содержат много посторонних примесей в виде пыли, камешков, волокон мешковины, бумаги и т. п., которые перед обработкой бобов необходимо удалить. Кроме того, какао-бобы бывают различных размеров, при ферментации некоторые из них сдваиваются, а при транспортировке многие бобы ломаются и дробятся. Для получения равномерно обжаренных какао-бобов необходимо разделять их и сортировать по размерам.
Очистка какао-бобов от примесей и сортировка по размерам производятся на очистительно-сортировочных машинах.
Наиболее распространены машины с плоскими вибрирующими ситами типов BRSA-11 и BRSA-23 фирмы «Бауэрмейстер» (ФРГ), К-459 объединения «Нагема» и KR (ГДР), SPC фирмы «Карле и Монтанари» (Италия) и др. Имеются также машины и с цилиндрическими ситами, например машина типа 37-Е-6.
Очистительно-сортировочная машина с плоскими ситами фирмы «Бауэрмейстер». Машина предназначена для разделения какао-бобов на две фракции (нормальные и крупные) и отделения от них примесей.
Машина (рис. 6.2, а) состоит из корпуса, ситового блока системы аспирационных каналов и сборников фракций. Какао- бобы засыпаются в бункер 2, дном которого является вибролоток 1. В правой стенке бункера находится заслонка 3, с помощью которой регулируют высоту выходной щели. Под воздействием вибрации какао-бобы проходят щель в один слой и оказываются под отверстием аспирационного канала 4, в который с большой скоростью всасывается воздух. Продукт и легкие примеси подхватываются им, а тяжелые камни, металлические примеси ссыпаются в сборник 28.
Из аспирационного канала поток какао-бобов попадает в осадительную камеру 8. Здесь воздух теряет скорость, какао-бобы и различные частицы оседают, а пыль уносится по каналу 11 в циклон 19. Очищенный воздух по воздуховоду 13, через заслонку 12, вентилятором 14 выбрасывается из машины через канал 10, а пыль и легкие мелкие примеси оседают в сборнике 20.
Вдоль дна осадительной камеры 8 располагается шлюзовой затвор 5, вращающийся ротор которого захватывает порции продукта и подает их на ситовый блок 25. Ситовый блок состоит из трех сит, расположенных одно под другим.
Верхнее сито разделено на две зоны. Первая зона имеет круглые отверстия диаметром 6 мм, вторая — продолговатые отверстия размером 12x30 мм. Диаметр отверстий среднего сита блока 8 мм, нижнего — 2 мм. Ситовый блок опирается четырьмя пружинами 23 и 27 на раму 24 и приводится в колебательное движение с помощью двух электродвигателей вибраторов 26.
Участок сита с отверстиями диаметром 6 мм играет роль разгрузочной зоны. Сквозь него проходит вся мелочь. В конце участка над ситом расположен аспирационный канал 5, который отсасывает какаовеллу и пыль. Они осаждаются в сборнике 7.
Нормальные какао-бобы, средний размер которых 10X20 мм, проходят сквозь отверстия второго участка, а сходом по нему движутся крупные какао-бобы и крупные легкие примеси: обрывки веревки, ветки, листья. Эти примеси отсасываются через аспирационный канал 16 в сборник 15. Скорость воздуха в каналах 6 и 16 регулируется заслонками 9. Полученная фракция крупных какао-бобов выводится из машины по наклонному желобу 17. Сходом по ситу с отверстиями диаметром 8 мм в желоб 18 поступает фракция нормальных по величине какао- бобов.
Вместе с целыми бобами в исходном сырье могут находиться и разбитые (какао-крупка), которые тоже представляют интерес как сырье и поэтому собираются сходом по ситу с отверстиями диаметром 2 мм в желобе 21. Через отверстия этого сита проходят песок и мелкие примеси в виде пыли. Так как их бывает немного (до 1 %), они собираются в бункер 22.
Для того чтобы придать разделяемому на фракции продукту направленное движение вдоль сит, колебательные грузы на валах вибраторов располагают так, как это показано на рис. 6. 2,6. Постоянство такого положения задается и контролируется с пульта управления.
После монтажа машины во время пробных пусков определяют рациональное положение заслонок, находящихся внутри аспирационных каналов. Необходимо подобрать также такие скорости воздуха, которые обеспечили бы максимальный унос примесей и минимальный основного сырья.
Основная масса (20—30 кг) примесей попадает в сборники циклонов, которые очищают по окончании смены, остальные сборники очищают 1—2 раза в неделю. Сита от пыли очищаются непрерывно во время работы с помощью подвижных шаров, расположенных под ситами. Для этой цели применяются металлические шары, покрытые слоем твердой износоустойчивой резины. Хотя очистка воздуха от пыли бывает достаточной, все же рекомендуется выходное отверстие сепаратора снабжать трубой, отводящей воздух из цеха на улицу.
Сита сортирующих машин изготавливают из листовой стали, в которой штампуют отверстия различной формы, преимущественно круглой или продолговатой. Сита с круглыми отверстиями задерживают частицы, ширина которых больше диаметра этих отверстий. Поэтому на таких ситах можно разделять продукт по ширине отдельных частиц. Сита с продолговатыми отверстиями задерживают частицы, толщина которых больше ширины этих отверстий. Такие сита пригодны для разделения продукта по толщине отдельных частиц.
Круглые отверстия обычно пробивают в металлических листах в шахматном порядке: каждое отверстие находится как бы в центре правильного шестиугольника, вершины которого составляют центры смежных отверстий. Такое расположение отверстий является наиболее выгодным в отношении количества отверстий, располагаемых на определенной площади сита.
При разделении продукта на сите необходимо, чтобы частица нашла отверстие, через которое она может пройти. Поэтому очень важно, чтобы разделяемая на фракции смесь перемещалась относительно сита. Относительную скорость можно создать, изменяя частоту вращения электродвигателей вибраторов. Однако большая скорость затрудняет проход через отверстие, в связи с чем его размер берут на 20—30% больше размера частицы, которая должна пройти через него.
Частоту колебаний сита подбирают так, чтобы продукт не только опережал сито, но и отставал от него и чтобы отсутствовало подбрасывание продукта.
Основные технические данные современных очистительно-сортировочных машин
| Тип очистительно-сортировочной машины | Производительность кг/ч | Мощность электродвигателей кВт | Габаритные размеры, мм | Масса, кг |
| ВИЯА-11 | 900 | 3,0 | 4890X4515X3400 | 2400 |
| ВРЯА-23 | 1000 | 6,3 | 5650X2900X2950 | 1700 |
| К-549 | 800—1400 | 4,8 | 2630X1525X1960 | 780 |
| ЯРС-З | 1500 | 4,2 | 1700X1800X1725 | 1750 |
| ЯРС-4 | 2500 | 7,8 | 2520X1800X1725 | 2480 |
| 1М4 | 1200 | 4,5 | 3500X1500X3080 | 850 |
| 13-24 | 3000 | 4950X2060X3465 | 2500 | |
| 37-Е-6 | 300—500 | 2,0 | 4725X2000X2250 | 1300 |
| МТМА-1050-А | 2000 | 1,0 | 1740X855X1435 | 470 |
| МТМА-1050-АБ | 4500 | 1,0 | 1880X855X1435 | 485 |
Перед пуском машины нужно тщательно проверить все крепежные детали, особенно ситового блока. При работе машины следят за герметичностью воздуховодов и шлюзового затвора.
После обжарки какао-бобы освобождаются от оболочки — какаовеллы. Для этого бобы подвергаются грубому измельчению раздавлением или ударом. При этом какао-бобы и оболочка раскалываются на неодинаковые части, различающиеся размерами и аэродинамическими свойствами. Поэтому отделение получившейся какао-крупки от частиц оболочки осуществляется на дробильно-сортировочных машинах с помощью воздушноситовой сепарации.
Дробильно-сортировочная машина В И-51-Е Н. Машина (рис. 6.3) состоит из ковшового элеватора, корпуса, размольного механизма ударного действия, ситового блока каскадного типа, системы воздушной сепарации с осадительными камерами, вентилятором и циклоном, электродвигателей вибраторов.
Обжаренные какао-бобы поступают в воронку 1 ковшового элеватора 2, снабженную встряхивающим механизмом, предотвращающим зависание продукта. При движении по малому виброситу 3 от какао-бобов отделяется мелкая фракция; минуя
class="eliadunit">Рис. 6.З. Схема воздушно-ситовой дробильно-сортировочной машины BR-51-ЕН
дробильный механизм, эта фракция подается на верхнее сито 6 ситового блока 15.
Дробильный механизм состоит из двух шестигранных валков 4 и двух отбойных рифленых дек 5, одна из которых расположена горизонтально, а другая вертикально. Попадая на грани быстровращающихся валков, бобы разгоняются и удаляются о неподвижные деки, раскалываясь на куски. Смесь крупки, оболочки и неразбитых какао-бобов падает на сито 6, сквозь которое проходят крупка и оболочка, а неразбитые бобы по каналу 19 возвращаются в башмак элеватора 2 на повторное измельчение.
Сито 6 является верхним в ситовом блоке 15, который пружинами 13 и 17 опирается на корпус 18. Всего в блоке установлено 5 сит, расположенных каскадом, а размер отверстий в ситах по мере пересыпания (просеивания) смеси уменьшается.
В конце каждого сита над ним расположен вертикальный аспирационный канал 7. Частицы какао-крупки и оболочки, не прошедшие сквозь соответствующее сито (сход), проходят под каналом. Поток воздуха подхватывает оболочку и по каналу уносит ее в осадительную камеру 8. Камера имеет большой объем, скорость воздуха здесь резко снижается, оболочка падает вниз и шнеком 9 выводится из машины в сборный желоб, расположенный с правой стороны ситового блока. Запыленный воздух из осадительных камер через каналы с регулировочными заслонками 11 отсасывается вентилятором 12 и направляется в циклон для отделения от мельчайших частиц крупки и какаовеллы.
Фракции крупки, очищенные от какаовеллы, в конце каждого сита собираются в разгружающих устройствах 10 и по ним выводятся из машины в наклонный виброжелоб 14 (показан пунктирной линией), расположенный с левой стороны ситового блока.
Сход крупки по нижнему ситу содержит ростки (зародыши) какао-бобов. Росток имеет длину 4 и ширину 1 мм. В обжаренных бобах содержание ростка в среднем не превышает 0,8— 0,9%. Он обладает значительно большей твердостью, чем крупка, и гораздо хуже, чем она, измельчается на вальцовых мельницах. Содержание жира в ростке не превышает 3,5%, и он является по сравнению с крупкой малоценной засоряющей его частью. Для удаления ростка фракцию крупки, отделенной ситом с ячейками 4—5 мм, пропускают через триер.
Степень очистки фракций крупки от оболочки зависит от скорости п количества воздуха, проходящего через аспирационные каналы 7. Регулирование количества воздуха осуществляется поворотом заслонок 11. Если в крупке имеются частицы какаовеллы, то щель увеличивают. Регулирование ведется с помощью рукояток, установленных на корпусе машины 18.
Частицы крупки больших размеров очищаются лучше и поэтому идут на изготовление шоколада высших сортов. Наиболее мелкая крупка содержит примеси какаовеллы и используется для рецептурных смесей низших сортов шоколада или начинок.
Колебания ситовый блок 15 получает от двух электродвигателей вибраторов 16.
Существуют аналогичные машины с валковым или дисковым дробящим устройством и с колебаниями сит в вертикальной плоскости. Ситовый блок может получать колебательное движение от эксцентрикового механизма, а крепиться к корпусу машины на рессорных стойках или подвесках.
Движение частицы вниз по поверхности наклонного сита возможно, если сила ее инерции будет больше силы трения. Из этих условий выведена формула для определения частоты вращения эксцентрика
n= 35 ÷ 40√ tg (ρ-α)/г, (6.1)
где n — частота вращения эксцентрика, об/мин; ρ — угол трения частицы о поверхность сита (коэффициент трения ƒ=tg р), град; α —уклон сита, град; г — эксцентриситет, или радиус кривошипа; г=0,005—0,007 м.
При большей частоте вращения эксцентрика может возникнуть подбрасывание бобов, могущее вызвать их раскалывание. Поэтому рабочую частоту вращения эксцентрика следует ограничивать величиной
пр<30/√гtgα. (6.2)
Обычно частота вращения эксцентрика составляет 400— 500 об/мин.
Техническая характеристика дробильно-сортировочных машин
| Показатели | «Леман» (ФРГ) | РСМО-7 (Италия) | ВК-41 (ГДР) | 88-СЕ-6 (ФРГ) | 88-БЕ-6 (ФРГ) | ВR-51-ЕН (ФРГ) |
| Тип дробильного устройства | Валковое | Валковое | Валковое | Дисковое | Дисковое | Валковое |
| Производительность,кг/ч | 800 | 1000 | 1000— 1200 | 500 | 1000 | 2000 |
| Габаритные размеры (без пылеуловителя), мм | ||||||
| длина | 5000 | 5000 | 5620 | 4210 | 4600 | 5600 |
| ширина | 2550 | 1700 | 1900 | 1650 | 1870 | 1700 |
| высота | 3500 | 2800 | 3410 | 2830 | 3080 | 2940 |
| Общая мощность электродвигателей, кВт | 4,4 | 6,4 | 16,0 | 3,7 | 5,7 | 11 |
| Масса, кг | 2700 | 2350 | 3350 | 2300 | 3050 | 2890 |
Размольные агрегаты. Размер частиц какао, сахара и т. п. в шоколаде не должен превышать 30—60 мкм. Поэтому очищенная от оболочки какао-крупка и сахар-песок измельчаются, для чего применяется как оборудование, описанное в главе 1, так и специальное оборудование, в частности размольные агрегаты. В состав размольных агрегатов входят молотковые, штифтовые, дисковые, шариковые и другие дробилки и мельницы.
Агрегат системы Шёненбергера (Швейцария). Агрегат (рис. 6.4) состоит из дезинтегратора 6, охлаждающего устройства 8, циклона 21, приемной емкости для какао тертого 9, конденсатора 12 с приемной емкостью 16, центробежного вентилятора 14, циклона 19 с емкостью 18, воздуховода 20 с заслонкой 22 и центробежного насоса 13, создающего циркуляцию воды в системе охлаждения агрегата.
Дезинтегратор 6 снабжен бункером 1, ниже которого расположен электрический вибратор 2 мощностью 500 Вт. Вибратор связан с регулирующим реостатом на пульте управления, который позволяет уменьшать или увеличивать подачу какао- крупки в дезинтегратор через течку лотка 23. На течке смонтирован постоянный магнит 24 для улавливания металлических
примесей. Течка лотка 23 связывает вибратор со шлюзовым питателем 3, обеспечивающим равномерную подачу крупки в дезинтегратор.
Измельчающий механизм дезинтегратора 6 состоит из подвижного и неподвижного дисков 4 и 5, на которых шестью кон- метрическими рядами расположены круглые штифты из легированной стали. Между группами штифтов в радиальном направлении имеется на каждом диске по 8 проходов.
Подвижной диск 5 приводится в движение от электродвигателя 7 с частотой вращения 2930 об/мин. Через одноступенчатый шестеренный редуктор электродвигатель сообщает диску дезинтегратора 6000 об/мин.
Рис. 6.4. Размольный агрегат с ударно-штифтовой дробилкой системы Шёненбергера
Корпус дезинтегратора имеет для охлаждения водяную рубашку, через которую пропускается холодная вода. Размол какао-крупки ведется при температуре 104—110° С.
Приготовление какао тертого происходит следующим образом. Какао-крупка через течку лотка 23 электровибратора 2, проходное сечение которой регулируется рукояткой 25, поступает в шлюзовой затвор-питатель 3 барабанного типа и из него равномерно подается в центральную часть дезинтегратора. Частицы массы какао тертого под воздействием центробежной силы и струи воздуха, поступающего от вентилятора 14, через трубопровод 20 и заслонку 22 направляются в охлаждающее устройство 8. Оно представляет собой сосуд прямоугольной формы с расположенными внутри горизонтальными трубками, по которым циркулирует холодная вода. Омывая их, какао тертое охлаждается, а затем сливается в емкость 9 вместимостью 50 л, которая одновременно используется в качестве гидравлического затвора для системы циркуляции воздуха. Приемник соединен с шестеренным насосом 10 с паровым обогревом; он непрерывно перекачивает какао тертое в темперирующие сборники. Насос приводится в действие электродвигателем мощностью 2,8 кВт (1420 об/мин).
Воздух, выбрасываемый с массой какао тертого в охлаждающее устройство 8, по трубопроводу направляется в циклон 21, где от него отделяются капельки какао тертого, увлеченные воздухом из охлаждающего устройства. Последние, собираясь в конусной части циклона, по трубопроводу 11 самотеком направляются обратно в сборник какао тертого, а воздух поступает в верхнюю часть конденсатора 12. Конденсатор представляет собой трубчатый теплообменник с горизонтальными трубами, по которым противотоком по отношению к продукту проходит холодная вода. Центробежным насосом 13 в системе охлаждения создается циркуляция воды.
В нижней конусной части конденсатора имеется емкость 16, соединяемая с ним накидным кольцевым запором 15. Это позволяет легко отделить емкость и слить собравшийся в ней конденсат, который представляет собой водный раствор летучих кислот с резким запахом и неприятным вкусом. Емкость 16 снабжена пробкой 17, позволяющей спустить излишек конденсата во время работы агрегата без отделения емкости. При охлаждении конденсата из него отделяется отстой, представляющий собой частицы механически увлеченного воздухом какао тертого, которое после промывки холодной водой может быть использовано.
В процессе работы воздух входит в конденсатор с температурой 80—85 °С и выходит из него, имея температуру 50— 55 °С. Вентилятором 14 воздух нагнетается во второй циклон 19, где отделяются увлеченные воздушным потоком капельки воды, собирающиеся в расположенной под циклоном емкости
Техническая характеристика агрегатов для размола какао-крупки системы Шёненбергера
| Показатели | № 1 | № 2 | № 3 | № 4 | №> 5 |
| Производительность, кг/ч | 300,0 | 500,0 | 750,0 | 1000,0 | 1250,0 |
| <при крупке влажностью 4 %) Число штифтов | |||||
| на вращающемся диске | 287 | 287 | 287 | 287 | 287 |
| на неподвижном диске | 324 | 324 | 324 | 324 | 324 |
| Мощность электродвигателей, кВт | 40,0 | 60,0 | 88,0 | 105,0 | 148,0 |
| Габаритные размеры, мм | |||||
| длина | 2800 | 3000 | 3200 | 3400 | 3800 |
| ширина | 1750 | 1900 | 1900 | 1900 | 2200 |
| высота | 3500 | 3700 | 3700 | 3700 | 4100 |
18. Далее воздух по воздуховоду 20 через регулирующую заслонку 22 вновь направляется в дезинтегратор.
Агрегаты типа МАР фирмы «Карле и Монтана р и». Агрегат типа МАР-1000 имеет аналогичную конструкцию. Производительность его составляет 1000 кг/ч; габаритные размеры (в мм): 2490X1880X3550.
Агрегат фирмы «Хайдена у» (ГДР). Агрегат (рис. VI.5) состоит из молотковой дробилки 3, дисковой мельницы 14, контрольного ситового фильтра 17, шариковой мельницы 23,
Рис. 6.5. Размольный агрегат с молотковой дробилкой, дисковой и шариковой мельницами
перекачивающих насосов, дозаторов и системы водяных коммуникаций.
Молотковая дробилка 3 снабжена вибродозатором 6, с помощью которого путем изменения амплитуды колебаний регулируют подачу какао-крупки в мельницу. При движении крупки по поверхности 7 с регулируемым наклоном магнитом 8 извлекаются ферропримеси. Шнеком 5 продукт подается внутрь корпуса дробилки. В корпусе вращается ротор 4 с шарнирно закрепленными на нем четырьмя молотками 10. Молотки разгоняют крупку и ударяют ее о рифленую поверхность 9. От удара происходит измельчение крупки, разрыв клеток и истечение из них какао-масла. Частицы крупки, имеющие размер меньший, чем отверстия в сетке 2, проходят сквозь него вместе со свободным какао-маслом. Полученная в результате дробления жидкая суспензия насосом 1 перекачивается в приемную воронку дисковой мельницы 14. Шнек 11 подает суспензию в зазор между вращающимися в одном направлении, но с разной скоростью дисками 13 и 15. Диски выполнены из корунда и укреплены на металлических основаниях 12 и 16. Степень измельчения в мельнице регулируется путем изменения зазора между дисками.
Прошедшая измельчение суспензия вытекает из мельницы /4 и попадает на ситовый фильтр 17. Фильтрация ускоряется благодаря тому, что сито вибрирует. Отфильтрованная суспензия стекает по наклонной поверхности 18 и собирается в промежуточном сборнике 19, откуда насосом 20 подается в шариковую мельницу 23.
Шариковая мельница 23 представляет собой вертикальный цилиндр с водяной рубашкой, внутри которого вращается вал 25 с горизонтальными дисками 24. Внутренний объем цилиндра заполнен металлическими шариками диаметром 4—6 мм. Движущиеся сквозь слой перемешиваемых шариков частицы какао окончательно измельчаются. Полученное какао тертое проходит через дисковый фильтр 26, препятствующий выходу шариков, стекает в накопительный сборник 27 и насосом 28 подается на дальнейшую переработку.
Для прокачивания суспензии через шариковую мельницу необходимо создавать давление до 0,25 МПа. Контроль за давлением осуществляется по манометру 21. По окончании работы спуск продукта из шариковой мельницы и промежуточного сборника производится через трехходовой кран 22.
Техническая характеристика размольного агрегата «Хайденау»
| Показатели | Молотковая дробилка13.110 | Дисковая мельница310 | Шариковая мельница292-С |
| Производительность, кг/ч | 630—1500 | До 1500 | 630—1250 |
baker-group.net
Технологическая линия производства плиточного шоколада и какао-порошка
Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов. Шоколад представляет собой продукт переработки какао-бобов и сахара; какао-порошок получают из измельченных, частично обезжиренных какао-бобов. Кроме того, продукцией шоколадного производства может быть шоколадная глазурь.
В зависимости от состава и качества обработки шоколад разделяют на две группы: натуральный без добавлений и с добавлениями. Обе группы шоколада подразделяют на десертный и обыкновенный шоколад. Десертный шоколад отличается от обыкновенного большим содержанием какао-продуктов и меньшим содержанием сахара, а также более тонким измельчением.
Натуральный шоколад изготавливают из какао тертого, какао-масла и сахара. При производстве натурального шоколада на получение какао-масла расходуется примерно две трети какао-бобов и только одна треть направляется непосредственно в шоколадную массу в виде какао тертого. Поэтому важной проблемой шоколадного производства является экономия какао-масла путем введения в рецептуру различных добавлений.
К первому типу относятся крупные добавления, не содержащие свободного жира: ореховая крупка, частицы цукатов, высушенных фруктов и ягод. Крупные добавки не изменяют структурно-механических свойств шоколадной массы и могут добавляться в значительных количествах. С их помощью значительно снижается расход какао-бобов.
Добавления второго типа представляют собой поверхностно-активные вещества (ПАВ), которые оказывают разжижающее действие, т.е. снижают вязкость шоколадной массы при отливке в формы. Обычно в качестве такой добавки используют соевый фосфатидный концентрат.
Третий тип добавлений в своем составе содержит свободный жир, который с какао-маслом дает жировую смесь. Физико-механические характеристики (температуры плавления и затвердевания, вязкость, предельное напряжение сдвига и др.) такой смеси отличаются от тех, которые имеет какао-масло. К таким добавкам относятся молочные продукты, ореховые и другие жиросодержащие массы, а также специальные жиры-эквиваленты и заменители какао-масла. Количество вводимых добавлений такого типа определяют после предварительного определения оптимальных физико-механических характеристик получаемых жировых смесей.
Применение добавлений второго и третьего типа позволяет экономить расход какао-масла при производстве шоколада.
Кроме вышеперечисленных добавлений в рецептурах шоколада предусмотрено применение ванилина и ароматизирующих эссенций.
В зависимости от способа формования шоколад делится на плиточный, пористый и шоколад с начинками: пралиновыми, помадосливочными, фруктово-мармеладными и др.
Какао-порошок представляет собой тонко измельченный продукт, получаемый из частично обезжиренного какао тертого, и применяется для приготовления напитков. Какао-порошок вырабатывают из какао-жмыха, представляющего собой отход производства при получении какао-масла.
Шоколадная глазурь является разновидностью шоколада без добавлений, но с более высоким содержанием жира для увеличения текучести. Глазурь применяется для покрытия наружной поверхности корпусов конфет, вафель и других кондитерских изделий, а также мороженого.
Особенности производства и потребления готового продукта. Современное шоколадное производство в нашей стране оснащено в основном импортным оборудованием, обеспечивающим комплексную механизацию и автоматизацию технологических процессов. В кондитерской промышленности широко применяются комплексы оборудования для переработки какао-бобов и получения какао тертого, какао-масла и какао-порошка, для приготовления и обработки шоколадных масс, для формования и упаковывания плиточного шоколада, шоколадных батонов с начинками, пустотелых шоколадных фигур, шоколадных изделий «Ассорти» и др. Эффективность работы шоколадного производства и качество выпускаемой продукции существенно зависят от степени морального и физического износа применяемого оборудования, а также качества исходного сырья.
Особенности производства шоколада связаны с условиями формования изделий методом отливки в формы. Для хорошего заполнения формы желательно иметь массу небольшой вязкости. Вязкость жидкой шоколадной массы зависит от доли какао-масла, температуры и в меньшей степени от доли какао тертого. Поскольку согласно унифицированной рецептуре доля какао-масла составляет 0,35, то его свойства в основном определяют свойства шоколадной массы, а в дальнейшем — и свойства готовых изделий.
Если шоколадную массу, получаемую при температуре 45.. .50 °С, охладить при обычной температуре 20.. .25 °С, то шоколад будет иметь грубый вкус, так как твердые частицы какао тертого и сахара, содержащиеся в шоколадной массе, в состоянии покоя собираются в крупные агрегаты, сцементированные какао-маслом. Кроме того, на поверхности такого шоколада постепенно образуется серый налет. Он производит впечатление плесени, хотя такой шоколад совершенно доброкачествен и безвреден.
Образование на поверхности шоколада серого налета вызывается кристаллами какао-масла и называется жировым поседением. Оно связано со способностью какао-масла к полиморфным превращениям, т.е. способностью при неизменном химическом составе приобретать различные кристаллические структуры, имеющие разные свойства. Возникновение жирового поседения связано с постепенным переходом неустойчивых (метастабильных) кристаллических структур в устойчивую стабильную структуру в-форму). Кроме того, кристаллы p-формы какао-масла имеют самую плотную упаковку молекул, и поэтому твердение массы в эту кристаллическую структуру сопровождается уменьшением объема до 3 % по сравнению с жидким какао-маслом. Шоколадные плитки при затвердевании могут иметь усадку до 2,4 % своего объема и легко извлекаются из форм. При нарушениях правильной кристаллизации шоколадной массы плитки плохо отделяются от стенок форм и ломаются при выборке. Поэтому в производстве шоколада одной из важных операций является темперирование шоколадной массы, обеспечивающее оптимальный режим ее охлаждения для правильной кристаллизации какао-масла.
Качество шоколада определяется его пищевой ценностью, вкусовыми качествами и внешним видом изделий. Шоколад является высокопитательным продуктом, так как содержит 55...60 % углеводов, 30...38 % жира и 6...8 % белковых веществ. Немажущаяся поверхность и легкое «таяние» шоколада во рту при отсутствии салистости, твердость и хрупкость шоколадной плитки при комнатной температуре служат неотъемлемыми показателями качества шоколада, которые обусловлены свойствами какао-масла. По внешнему виду лицевая поверхность шоколадного изделия при температуре 16... 18 °С должна быть гладкой, слегка блестящей, с рисунком формы, без сероватого налета, пятен, раковин и пузырей. Излом должен быть матовым с однородной структурой.
Завертка шоколада должна защищать его поверхность от механических повреждений и увлажнения. Хранится упакованный шоколад без добавлений 6 мес при температуре 18±3 °С и относительной влажности воздуха не более 75%.
Стадии технологического процесса. Производство плиточного шоколада включает следующие стадии:
— первичная переработка какао-бобов для получения какао тертого: сортировка, очистка, термическая обработка и дробление какао-бобов и отделение какаовеллы; получение какао тертого;
— получение какао-масла и какао-порошка: обработка какао тертого; прессование какао тертого, размол и просеивание какао-порошка, фасование и упаковка какао-порошка;
— приготовление шоколадных масс: дозирование и смешивание рецептурных компонентов, измельчение рецептурной смеси, разводка и конширование шоколадных масс;
— формование шоколада: темперирование шоколадных масс, отливка в формы, охлаждение отлитых заготовок;
— завертка и упаковка шоколадных плиток.
Характеристика комплексов оборудования. Выполнение начальных стадий технологического процесса осуществляется при помощи комплекса оборудования для первичной переработки какао-бобов: дозаторы, машины для очистки, сортирования и просеивания какао-бобов, обжарочные аппараты, дробильно-очистительные машины для получения какао-крупки, мельницы, емкости и системы транспортирования сыпучих и жидких продуктов.
Комплекс оборудования для производства какао-масла и какао-порошка включает дозаторы, гидравлические прессы, зубовалковую мельницу, размольный агрегат, фасовочные машины и транспортирующие устройства.
Для приготовления шоколадных масс применяется комплекс оборудования, содержащий микромельницу для сахара, рецептурно-смесительную установку, пятивалковые мельницы, конш-машины, а также дозаторы компонентов, транспортирующие устройства и расходные емкости.
Ведущий комплекс оборудования линии обеспечивает формование шоколада и содержит темперирующую машину, отливочный агрегат, вибрационный конвейер и охлаждающий аппарат.
Завершающие операции производства выполняются машинами для индивидуальной и групповой упаковки шоколадных плиток.
На рис. показана машинно-аппаратурная схема линии производства плиточного шоколада и какао-порошка.
Рис. Машинно-аппаратурная схема линии производства плиточного шоколада и какао-порошка
Устройство и принцип действия линии. Какао-бобы выгружают из расходных бункеров 1 и передают конвейером 2 на взвешивание автоматическими весами 3. Далее через бункер-питатель 4 бобы поступают в очистительно-сортировочную машину 5. В ней какао-бобы очищаются от посторонних примесей и сортируются по размерам.
В зависимости от качества исходного сырья получают в среднем 97 % полноценных какао-бобов, до 2,7 % раздробленных и сдвоенных бобов, а также 0,3... 1,0 % неиспользуемых отходов (крошка, песок, пыль и др.). Отсортированные какао-бобы выгружают из машины 5 через магнитный уловитель и норией 6 подают в промежуточный бункер 7 для передачи на термическую обработку. Дробленые и сдвоенные какао-бобы накапливают в отдельных бункерах, чтобы обеспечить в дальнейшем специальные режимы их термической обработки.
В обжарочный аппарат 9 какао-бобы подаются питателем 8 из бункера 7. Термическая обработка бобов заключается в их обжаривании горячим воздухом температурой 130... 180 °С, но температура самих бобов должна быть не выше 125 °С. При таком температурном режиме влажность какао-бобов уменьшается от 6...8 до 2,5...3,0 %, увеличивается хрупкость ядра и оболочки (какаовеллы), отделяется какаовелла от ядра. В результате обжаривания бобов появляются ароматообразующие вещества, удаляются неприятные летучие кислоты и происходят другие химические изменения, определяющие цвет, вкус и аромат какао-бобов. Обжаривание различных по размеру и форме какао-бобов и их частей требует разной продолжительности их обработки.
Обжаренные какао-бобы в аппарате 9 подвергаются быстрому охлаждению до температуры 25.. .30 °С, что увеличивает хрупкость бобов, снижает окисление какао-масла и препятствует диффузии масла в какаовеллу.
Далее бобы норией 10 загружаются в дробильно-очистительно-сортировочную машину 11, в которой они дробятся на кусочки размером от 0,75 до 8 мм. Дробленая смесь состоит из кусочков ядра — какао-крупки и какаовеллы. Дробленую смесь делят на ситах на несколько фракций для более полного отделения крупки от какаовеллы. Крупка и какаовелла одинакового размера имеют разную парусность, определяемую скоростью воздуха, при которой частицы витают. Поэтому в аспирационных каналах машины 11 при помощи воздушного потока от крупки отвеивается какаовелла. Во фракциях с мелкими размерами крупки и какаовеллы парусности близки, поэтому полного разделения трудно достигнуть. В них менее полно отделяется какаовелла. Выход какао-крупки должен составлять не менее 87 % обжаренных какао-бобов.
Из машины 11 какаовелла поступает в циклон 12, после отделения от воздуха она выгружается в мешки и отправляется на утилизацию. Какао-крупка пневмотранспортером подается через магнитный сепаратор в расходный бункер 13. Из него крупку используют для производства какао тертого.
Клетки какао-бобов содержат какао-масло, белковые вещества и крахмальные зерна. Клетки имеют размеры в пределах 23.. .40 мкм, толщина стенок клеток 12 мкм. Получение какао тертого заключается в таком измельчении какао-крупки, чтобы разрушить клеточные стенки и высвободить содержащееся в клетках какао-масло.
Какао-крупка последовательно измельчается на трех мельницах: ударно-штифтовой 14, дисковой 75 и шариковой 7 7. В мельнице 14 крупка подвергается предварительному измельчению и поступает на истирание между дисками мельницы 75. В ней получается грубодисперсное какао тертое, которое насосом 16 нагнетается в шариковую мельницу 17 для тонкого измельчения. Готовая тертая масса собирается в темперирующем сборнике 18, из которого может перекачиваться насосом либо в сборник 35 для получения какао-масла и какао-порошка, либо в сборник 19 для производства шоколада.
Какао тертое, предназначенное для получения какао-масла, хранится в темперирующем сборнике 35 при температуре 85.. .90 °С в течение не менее 8 ч. В результате многочасового вымешивания и нагревания влажность какао тертого снижается до 1,5 %, уменьшается его вязкость и облегчается отделение какао-масла.
Из сборника 35 какао тертое насосом перекачивается в дозирующую емкость 34, из которой по трубопроводам с обратными клапанами какао тертое поступает в рабочие камеры 33 гидравлического пресса 32. Прессование ведут при температуре какао тертого 90... 95 °С. Продолжительность прессования от 15 до 20 мин при повышении давления в конце прессования до 35.. .45 МПа. Если очень быстро сжимать какао тертое, то масло не успеет стечь через капилляры между твердыми частицами до их закупоривания и его выход уменьшается.
Из рабочих камер 33 масло выдавливается через фильтрующие элементы и трубопроводы в емкость 57 с весами 36. По показаниям весов судят о количестве отжатого масла и завершении цикла прессования. Затем какао-масло перекачивают в фильтр 38, а из него в сборник 44.
Твердый остаток, образующийся после прессования и называемый какао-жмыхом, представляет собой диски массой 8... 10 кг, диаметром 450.. .550 мм и толщиной 40.. .45 мм, количество которых зависит от количества рабочих камер пресса. В жмыхе остается 10,5...17 % жира. При разгрузке пресса 32 диски из жмыха падают под пресс на ленточный конвейер 31, снабженный воздушным охлаждением. Он подает диски в жмыходробилку 30, в которой их дробят на куски размером с грецкий орех. Далее куски жмыха шнеком 29 и норией 28 подаются через магнитный сепаратор в штифтовую мельницу 2 7. При измельчении получается горячий порошок температурой до 110 °С, который воздухом подается в теплообменный аппарат 26, представляющий собой трубу в трубе со шнеком внутри. В кольцевом пространстве между трубами течет раствор хлорида кальция температурой 14°С. В теплообменнике порошок охлаждается до 16 °С. Далее порошок отделяется от воздуха в циклоне 25 и шнеком 24 подается в классификатор 23, и после отделения в нем крупных частиц поступает в сборник 22. Из последнего какао-порошок поступает в машину 21 для фасования в картонные коробки, которые затем оклеиваются целлофаном в машине 20. Из нее коробки с какао-порошком транспортируются в экспедицию для упаковки в торговую тару и отправки потребителям.
Приготовление шоколадной массы начинается с формирования рецептурной смеси в соответствии с утвержденной рецептурой. Из темперирующих сборников жидкие компоненты (какао тертое, какао-масло и др.) насосами подаются в дозаторы 47 рецептурно-смесительной установки 52. В дозаторы 50 загружают сахар, сухое молоко и другие сыпучие компоненты. Сахар подается в виде предварительно приготовленной сахарной пудры с размерами частиц не более 80 мкм. Для этого сахар-песок из расходного бункера 48 транспортируется конвейером 49 в питатель мельницы 51 и после измельчения поступает в дозатор установки 52.
Загрузку компонентов в смеситель установки 52 при одновременном их перемешивании выполняют в такой последовательности: какао тертое, сахарная пудра и все добавления, подлежащие измельчению (сухое молоко, тертый орех, кофе и др.). Разогретое какао-масло подают постепенно, чтобы масса имела температуру 40...45 °С, а общее содержание жира составляло 24...30 %. В результате смешивания компонентов необходимо получить однородную массу температурой 35.. .45 °С с пластичной тестообразной консистенцией. Такая масса непрерывно поступает на конвейер 46 со стальной лентой и с помощью шиберов распределяется на пятивалковые мельницы 45.
Количество параллельно установленных мельниц зависит от производительности смесителя и может достигать семи штук. Качество шоколада существенно зависит от степени измельчения рецептурной смеси: чем меньше размер твердых частиц, тем выше качество. Размер частиц не должен превышать 35 мкм, а шоколадная масса в зависимости от вида вырабатываемого шоколада должна содержать от 92 до 97 % частиц размером менее 20 мкм. Измельчение массы осуществляется путем растирания и раздавливания твердых частиц в зазоре между быстровращающимися валками, имеющими шлифованную твердую поверхность. Сопряженные валки вращаются с разными скоростями в противоположных направлениях. Степень измельчения массы зависит от величины зазора между сопряженными валками. Чем сильнее сжаты валки, тем лучше будет измельчен продукт, но с уменьшением зазора между валками снижается производительность мельницы. В процессе измельчения в мельнице 45 наблюдается изменение жидкой консистенции загружаемой рецептурной смеси в порошкообразной продукт. При измельчении увеличивается поверхность твердых частиц массы, поэтому введенного в рецептурную смесь какао-масла оказывается недостаточно для полного смачивания частиц, и масса приобретает сыпучесть.
Измельченная масса ссыпается на непрерывно движущийся конвейер 43 со стальной лентой, который направляет продукт на разведение, гомогенизацию и квитирование в ротационную конш-машину 41. Процессы разведения шоколадной массы какао-маслом с добавлением поверхностно-активных веществ (ПАВ), гомогенизация и конширование шоколадных масс осуществляются одновременно.
Рабочие органы конш-машины: три гранитных конических ролика, совершающих планетарное движение по конусной гранитной внутренней поверхности емкости, а также лопастные мешалки и шнек подвергают шоколадную массу интенсивной механической обработке. Продолжительность вымешивания устанавливают в зависимости от типа применяемого оборудования и вида обрабатываемой массы. Например, в ротационной конш-машине масса для обычного молочного шоколада обрабатывается в течение 8 ч при температуре 45.. .55 °С, а для получения десертного шоколада без добавлений требуется 24 ч перемешивания при температуре 55...75°С.
В процессе конширования происходит частичное удаление влаги и равномерное распределение масла между твердыми частицами, которые приобретают округлую форму. При измельчении твердых частиц увеличивается их поверхность и для поддержания необходимой вязкости шоколадной массы требуется периодически добавлять какао-масло при помощи дозатора 42. Обработанная масса становится однородной и приобретает пластичную консистенцию с минимальной постоянной вязкостью. Под влиянием продолжительного механического и теплового воздействия в шоколадной массе происходит ряд физико-химических и структурно-механических изменений, которые обусловливают существенное улучшение качества шоколада, повышая его вкусовые и ароматические достоинства.
Приготовленная шоколадная масса перекачивается на хранение в темперирующие сборники, а затем в темперирующие машины 40, в которых температура постепенно снижается до 40...45 °С. Готовую шоколадную массу, поступающую на формование, подвергают фильтрации для удаления посторонних примесей. Массу пропускают через металлические фильтры с диаметром ячеек 2 мм, установленные на входе в автоматическую машину 39 для темперирования шоколадных масс.
Темперирование шоколадной массы в машине 39 протекает непрерывно в очень тонком слое при весьма интенсивном перемешивании. Массу быстро охлаждают от 45...50 °С до 33 °С, а затем медленно снижают температуру до 30.. .32,5 °С (при выработке шоколада без добавлений) и выдерживают массу в этом температурном интервале, не прекращая интенсивного перемешивания. Вследствие большой вязкости и значительной массы молекулы какао-масла имеют малую скорость, что затрудняет создание центров кристаллизации. При таком режиме создаются оптимальные условия для равномерного образования центров кристаллизации только устойчивой Р-формы масла-какао и исключается жировое поседение шоколада.
Оттемперированная шоколадная масса подается в агрегат для формования плиточного шоколада, состоящий из отливочной машины 57, цепного конвейера с формами и охлаждающего аппарата 55. Отливочная машина имеет две дозировочные головки, которые при помощи поршневых систем дозируют определенные порции шоколадной массы в жесткие формы. Например, первая по ходу технологического процесса дозировочная головка настроена на порцию массы 50 г, а вторая — 100 г. При этом составы шоколадных масс, подаваемых в головки, тоже могут быть различны. Производительность дозировочной головки до 24 форм/мин регулируется бесступенчато.
При формовании шоколада используют преимущественно металлические формы. Их изготовляют из специальной нержавеющей стали (сталита) или малоуглеродистой мягкой стали, покрытой с рабочей стороны тонким слоем чистого никеля (платиноля). Формы и все их ячейки должны иметь блестящую и гладкую, хорошо отшлифованную и отполированную, совершенно чистую рабочую поверхность. Формы шарнирно закреплены на цепном конвейере длиной около 200 м, их можно легко снять или поставить на конвейер в месте поворота конвейера перед дозировочной головкой. При изготовлении шоколадных плиток разной массы и состава формы устанавливаются на конвейере поочередно через одну для каждого вида изделий.
Формование шоколадных плиток происходит следующим образом. Темперированная шоколадная масса дозировочными головками заливается в формы, предварительно подогретые до температуры 30...32 °С. Заполненные формы поступают в зону вибрационной обработки 56. Их принудительно перемещают цепным конвейером по поверхности постоянных магнитов, совершающей вибрационные колебания по вертикали с частотой 33 Гц. Вибрация приводит к разрушению внутренней структуры шоколадной массы и, как следствие, к понижению предельного напряжения сдвига и вязкости. При этом шоколадная масса хорошо заполняет все углубления формы, содержащиеся в массе мелкие пузырьки воздуха удаляются из ее объема. Благодаря вибрационной обработке форм в течение 3... 5 мин шоколад приобретает темный цвет и блестящую поверхность.
Обработанная вибрацией шоколадная масса должна быть быстро охлаждена, так как при медленной кристаллизации образуются крупные кристаллы какао-масла и возможно жировое поседение шоколада. Поэтому формы с шоколадной массой охлаждаются в аппарате 55 сначала в течение 19 мин при температуре 6... 10 °С. Чем ниже температура в охлаждающей камере, тем мельче получаются кристаллы какао-масла устойчивой Р-формы, а их распределение в массе равномернее. При низкой температуре воздуха изделие имеет блестящую зеркальную поверхность. Само изделие получается хрупким, имеющим нежный, тающий вкус и однородную структуру в изломе.
По окончании кристаллизации формы переворачивают на 180 °С, под действием вибрации шоколадные плитки выпадают из форм на пластинчатый конвейер, а пустые формы возвращаются цепным конвейером к отливочной машине 57. В нижней части охлаждающего аппарата 55 находится зона акклиматизации, в которой шоколадные плитки, размещенные на пластинчатом конвейере, продолжают выдерживаться при температуре 11... 15 °С. Шоколадные плитки, имеющие температуру, близкую к температуре воздуха цеха, можно направлять на завертку без длительной выстойки. Если вышедшая из охлаждающего аппарата плитка шоколада имеет температуру ниже точки росы воздуха в цехе, то на ее поверхности конденсируется влага из воздуха. В конденсате растворяется сахар, содержащийся в поверхностном слое. После прогревания изделия влага испаряется, а растворенный в ней сахар выкристаллизовывается. Поверхность плитки приобретает неприятный серый налет — сахарное поседение шоколада.
Шоколадные плитки выгружаются из аппарата 55 четырьмя ленточными питателями 54 и передаются в заверточные машины 53. Завертка плиточного шоколада производится в алюминиевую фольгу, парафинированную или подпергаментную подвертку и красочную этикетку. Фольга и подвертка предохраняют шоколад от увлажнения, а следовательно, от сахарного поседения, а также от потери аромата. Готовый шоколад обладает хрупкостью, в связи с чем предусмотрена дополнительная упаковка завернутых плиток в картонные футляры массой 2.. .2,5 кг. Футляры упаковывают в фанерные или тесовые ящики, картонные коробки, которые закрываются, забиваются гвоздями или заклеиваются.
Похожие статьи
znaytovar.ru
Оборудование для производства и упаковки шоколада, конфет с начинкой, драже, глазурования бисквитов | Аквипак
Технология производства шоколада
В общем упрощенном виде процесс производства шоколада можно представить следующей схемой.
1. Переработка какао бобов
Целью данного этапа является первичная переработка сырья — какао бобов в тертое какао и какао масло.
Этап включает операции:
1.1 Очистка какао бобов1.2 Сортировка какао бобов1.3 Обжарка какао бобов1.4 Охлаждение какао бобов1.5 Отделение какао веллы (оболочки какао бобов)1.6 Дробление какао бобов для получения какао крупки1.7 Измельчение какао крупки для получения тертого какао1.8 Прессование тертого какао для получения какао масла и какао жмыха1.9 Измельчение какао жмыха для получения какао порошка
2. Получение шоколадной массы
Цель данного этапа — получение предварительной шоколадной массы из нескольких компонентов — тертого какао, какао масла, сахарной пудры, ореховой массы, сухого молока, цукатов, вафлей и пр. Шоколадная масса, включающая более чем первые 3 компонента, является десертной.
Этап включает операции:
2.1 Смешивание компонентов шоколадной массы2.2 Вальцевание шоколадных масс (измельчение)2.3 Разводка шоколадной массы (разжижение)2.4 Конширование (перемешивание)
3. Формирование шоколада
Цель данного этапа — отливка подготовленной шоколадной массы в специальные формы.
Этап включает операции:
3.1 Темперирование шоколада (охлаждение с перемешиванием)3.2 Отливка шоколада в формы3.3 Вибротранспортер распределения массы шоколада3.4 Охлаждение шоколада
4. Упаковка готового шоколада
Этап включает операции:
4.1 Завертывание шоколадной плитки в алюминиевую фольгу4.2 Упаковывание плитки шоколада в художественную упаковку
Классификация шоколада
— шоколад обыкновенный— шоколад десертный— белый шоколад— шоколад с начинкой— пористый шоколад— специальный шоколад
В общем случае шоколад считается обыкновенным если в его состав входят только тертое какао, какао масло и сахарная пудра. При добавлении дополнительных компонентов шоколад считается десертным.
Оборудование для производства шоколада
Мы предлагаем полный спектр оборудования, необходимого для организации производства шоколада, а также ряд дополнительных машин специального назначения. На все оборудование предоставляется Российская гарантия, запасные части, техническая документация, сертификаты соответствия, проводится обучение персонала.
Получение шоколадной массы
На данном этапе происходит получение шоколадной массы из нескольких компонентов — тертого какао, какао масла, сахарной пудры, ореховой массы, сухого молока, цукатов, вафлей и пр.
1. Смешивание компонентов шоколадной массы
Миксер с 1 лопаткой для смешивания сырья в процессе производства шоколада. Машина изготавливается из нержавеющей стали, укомплектована устройством для выгрузки продукта из чаши. Управление скоростью смешивания шоколадной массы осуществляется инвертером. Регулировка температуры смешивания с пульта. Миксер может быть укомплектован пневматическими воротами для выгрузки продукта в автоматическую линию. Объем чаши миксера от 150 кг до 2000 кг.
2. Вальцевание шоколадных масс
Вальцевальная машина для 80/150 кг чистого шоколада или сливок с процентом жирности 30-32%. Толщина продукта варьируется от 18 до 26 микрон в зависимости от характеристик продукта и времени вальцевания. Загрузка продукта осуществляется вручную или автоматически из миксера.
3. Разводка шоколадной массы
Машина для разводки шоколадной массы, жирностью 30-32%, толщина продукта 20-26 микрон. Машина включает загрузочный бункер с двойной рубашкой для терморегуляции и насос перекачки готового продукта. Установленная мощность 24 кВт. Габариты 1750 x 3200 x 2550 мм. Машина включает внутренний танк из резистентного материала, внешний танк из нержавеющей стали AISI 304, мешалку, систему охлаждения, каркас из нержавеющей стали, шаровой кран с пневматическим актуатором, фильтр, насос, терморегулятор, мотор-редуктор и фотодатчик уровня продукта.
4. Конширование шоколада
Машина для конширования выполняется полностью из нержавеющей стали AISI 304, двойная рубашка для терморегуляции. Продукт может выгружаться вручную или с помощью насоса. Объем чаши 400 литров.
Формирование шоколада
На данном этапе происходит отливка подготовленной шоколадной массы в специальные формы.
1. Темперирование шоколада
Автоматическая машина для темперирования шоколада ID-VT 250 для среднего производства. Колонна темперирования с двойными стенками состоит из 3 секторов. В колонне имеется спиральный цилиндр постоянной чистки канала нагрева, что сохраняет эффективность теплообмена на постоянном уровне. 1 группа охлаждения и 2 группы нагрева в комплекте. Регулировка температур контролируется контроллером PLC. Машина гарантирует быстрое затвердевание и кристаллизацию бета кристаллов шоколада. Панель управления машиной темперирования шоколада имеет встроенный тач скрин. Производительность до 250 кг/час. Габариты машины 900x900x1600 мм. Установленная мощность 6 кВт.
2. Отливка шоколада
Ротационный дозатор шоколада и крема с электронным контролем веса. Применяется для отливки шоколада в формовочную тару. Вес дозы от 0.05 грамма. Дозатор включает роторную машину отлива, подающий транспортер и опционально дозирующий модуль крошек.
3. Охлаждение шоколада
Туннельный охладитель применяется для охлаждения шоколадной продукции, подаваемой по конвейеру. Туннель состоит из модульных секций по 2 метра, модули охлаждения расположены под конвейерной лентой, имеющей систему автоматической центровки. На входе туннеля установлены ролики с дисковыми ножами для отреза излишней ширины продукта. Длина охлаждающего туннеля для шоколада может достигать от 6 до 40 м в зависимости от требований к производительности с конвейером шириной от 300 до 1500 мм.
Дополнительное оборудование для производства шоколада
Кроме машин основного производства шоколада мы предлагаем ряд вспомогательных агрегатов для глазурования продукции, производства конфет с начинкой и линию производства шоколадного драже.
1. Глазировочная машина для бисквитов
Глазировочная машина ID-R для частичного или полного покрытия бисквитов, пирожных, сухих фруктов и других продуктов шоколадной глазурью выполняется из нержавеющей стали AISI 304. Машина имеет двойную рубашку с терморегулятором для нагрева шоколада. Подача шоколада из танка осуществляется шестеренчатым насосом. Глазировочная сетка из нержавеющей стали может иметь различные габариты с шириной от 420 до 1020 мм.
2. Машина для начинения начинкой
Полностью автоматическая машина ID 275 для малого и среднего производства шоколада. Две группы танков с двойной рубашкой и безщеточными приводами позволяют отливать шоколадные конфеты с одновременным наполнением начинкой. Нагрев танка шоколада и начинки независимый. Машина выполняется из нержавеющей стали AISI 304 на колесиках, может встраиваться в автоматическую линию производства шоколада, либо работать автономно. Управление машиной начинки осуществляется контроллером PLC. Возможно сохранение параметров работы для производства плитки шоколада или таблеток, чистый шоколад или шоколад с наполнителем, пралине и т.д. Производительность 20 плиток в минуту, установленная мощность 5 кВт.
3. Глазирование драже
Глазировочная машина ID-Bass 80 применяется для глазурования драже и пралине, также лесных орехов, миндаля, фисташек, кедровых орехов, кофейных зерен, хлебных злаков, кишмиша и т.д. Машина выполняется из нержавеющей стали. Емкость чаши 80 литров. Установленная мощность 3.5 кВт. Габариты глазировочной машины 1100 x 1200 x 1550 мм.
4. Выравнивающий питатель плиток для упаковки
Автоматический выравниватель потока шоколада устанавливается на выходе машины отлива и передает продукт порциями на упаковочную машину. Линия оборудована 2 разделительными барьерами, 2 станциями подачи на упаковку и магазином продукта на случай остановки упаковочной машины шоколада. Питатель управляется контроллером PLC. Скорость подачи шоколада от 3 до 10 метров в минуту, установленная мощность 6 кВт.
5. Линия производства шоколадных драже
Полностью автоматическая линия для переработки шоколада и суррогатов какао в драже или диски. Продукт отливается сдвоенной ротационной машиной отлива шоколада, включающей 2 хоппера из нержавеющей стали с двойной рубашкой, 2 дозирующих модуля, 1 держатель воронки. Готовый продукт отводится по конвейеру. Настройка параметров работы линии шоколадного драже осуществляется через тач скрин, машина управляется контроллером PLC. Память машины позволяет сохранить параметры работы для различных продуктов. Далее в линию встраивается охлаждающий туннель.
Дополнительная информация по оборудованию для производства шоколада уточняется по запросу.
akvipack.ru
Линия производства шоколадных конфет в Кондитерхлебпром
| Наименование | Характеристика | Кол-во | Сумма, с НДС (у.е) | Страна-производитель |
| Линия для производства шоколадных конфет | 1 | 188 022 USD | Китай |
Стоимость с учетом НДС 18%, таможенной очистки и доставки до склада в г. Санкт-Петербург
1) Условия оплаты: 30% - предоплата; 40% - по готовности оборудования на заводе изготовителя; 30% - перед отгрузкой оборудования Заказчику со склада в Санкт-Петербурге. Оплата по курсу ЦБ на день платежа + 0.5%.
3) Срок поставки: Срок изготовления: зависит от времени заказа Срок доставки – 60-70 дней.
4) Гарантии:
- На механические части: 12 месяцев, (но не более чем 7 000 рабочих часов от даты поставки), однако не более чем 14 месяцев от даты отгрузочных документов.
- На электрические части: 6 месяцев.
- Гарантия распространяется на бесплатную замену дефектных частей.
6) Упаковка оборудования: деревянный ящик
7) Данное предложение не является публичной офертой.
8) Все фотографии в данном коммерческом предложении, являются ознакомительными. Цвет и форма оборудования может быть изменена. Окончательные характеристики оборудования оговариваются в контракте.
9) Предложение действительно: в течение 2-х месяцев.
Линия для производства шоколадных конфет Страна-производитель Китай| Наименование, модель | Полная стоимость (USD) | |
| Линия для производства шоколадных конфет | Смеситель для шоколада 300 л | 9098 |
| Смеситель для шоколада 500 л | 11388 | |
| Мельница для получения шоколада непрерывного типа | 35772 | |
| Накопительный бункер для шоколада 500 л | 5622 | |
| Конш машина 500л | 16610 | |
| Мельница для помола сахара | 6528 | |
| Шоколадная отливочная машина с 3 депозиторами и охлаждающим туннелем автоматическая линия | 103002 |
Смесители используются для перемешивания сырья и ингредиентов для производства шоколада перед измельчением. Используются два типа смесителей – первый тип для перемешивания жидкой шоколадной пасты ,содержащей жир перед этапом помола в мельнице. Другой тип – для перемешивания сухой шоколадной пудры, перед использованием на пятивалковом аппарате.
Технические параметры :
Емкость 300 л или по запросу клиента Мощность двигателя 6 кВт Мощность электрического нагревателя 6 кВт Ротационная скорость перемешивания 42 об/мин Вес 300 кг Габариты 1500 *900* 1250 мм Материал: внешние и внутренние поверхности полностью изготовлены из нержавеющей стали
Мельница для получения шоколада непрерывного типаАппарат используется для тонкого измельчения шоколадной пасты с помощью трения создаваемого между металлическими шариками и продуктом. Машина может также применяться как самостоятельная единица для измельчения продукции либо используется в сочетании с конш машиной для увеличения производительности и сокращения времени помола.
Технические параметры :
Производительность 150-200 кг/ч Размер помола шоколада 2-25 микрон Полная мощность 25 кВт Диаметр стальных шариков 25 мм Вес шариков 160 кг Ротационная скорость перемалывающих валов 250-500 об/мин Ротационное направление двух перемалывающих валов – соотнесенное направление Охлаждающая вода 1500 кг/ч Вес аппарата 1750 кг Габариты мельницы 1100*1250*2250 мм Размеры бункера для шоколада : (диаметр) 520 мм * (высота) 900 мм Материал мельницы : окрашенная углеродистая сталь Материал бункера : полностью нержавеющая сталь
Накопительный бункера для шоколадаПрименение
- Аппарат используется для растворения твердого шоколада в жидкую форму, также используется для накопления и хранения перемолотой шоколадной пасты для поддержки требуемой температуры шоколада. Система температурного контроля в аппарате позволяется поддерживать требуемую температуру шоколада путем контроля температуры воды в температурной рубашке.
- Бункер имеет функции поддержания, увеличения и уменьшения температуры. Можно установить требуемую температуру на панели управления.
- Имеются функции дегазификации, дегидротации и предотвращения отделения в шоколаде жировой фракции путем непрерывной перемешивающей функции с помощью мешалки.
Максимальная емкость 500л Мощность двигателя 1,5 кВт Мощность нагрева 6 кВт Ротационная скорость перемешивания 24 об/мин Вес нетто 600 кг Габариты (диаметр) 1000 мм * (высота) 1380 мм Регулируемый температурный контролер Водная рубашка с двойным слоем , вода нагревается с помощью электрического нагревателя Циркуляционный насос горячей водой Материал : полностью изготовлен из нержавеющей стали
Конш машинаПрименение
- Конш машина – один из ключевых аппаратов в производстве шоколада. Используется для тонкого измельчения шоколадной продукции
- Время тонкого помола -14-20 часов для 500 л шоколада, средняя гранулированность может достигать 20-25 мкм
- Аппарат характеризуется следующими преимуществами : компактная структура, легкое управление, удобное обслуживание, быстрая окупаемость и т.д.
- Особенно рекомендуется для производства на заводах средней производительности.
Максимальная емкость 500 л Тонкость помола 20-25 мкм Время помола 14-20 часов Мощность двигателя 11 кВт Мощность нагрева 6 кВт Вес нетто 3000 кг Вес брутто 3350 кг Внешние габариты 2000 * 1860* 1250 мм Упаковочные размеры 2400*1950* 1900 мм
Мельница для помола сахараМельница используется для измельчения кристаллического сахара до сахарной пудры
Технические параметры :
Производительность 250 кг/ч Мощность основного двигателя 7.5 кВт Мощность двигателя подачи 0.55 кВт Размер подаваемого кристаллического сахара 0.5-2 мм Размер измельченной сахарной пудры 150-180 микрон (80-100 mesh) * Размер частиц может быть изменен по требованию Ротационная скорость перемалывающего вала 3800 об/мин Ротационная скорость подавателя 282 об/мин Вес аппарата 500 кг Габариты аппарата 1240 * 960 * 1733 мм Материал аппарата нержавеющая сталь и окрашенная углеродистая сталь
Автоматическая шоколадная отливочная машинаРабочий процесс в шоколадной депозиционной машине следующий:
- Предварительная тепловая обработка пустой формы
- 1 депозиция шоколада в форму
- Вибрационное распределение шоколада в форме
- Выливание лишнего шоколада из формы с образованием шоколадной оболочки внутри формы
- 2 депозиция с отливкой начинки в форме
- Вибрационное распределение начинки в форме
- Малый охлаждающий туннель ( 3 HP охлаждающий компрессор)
- 2 нагрев формы
- 3 депозиция шоколада в форму для формирования оболочки
- Вибрационное распределение шоколада в форме
- Большой охлаждающий туннель (15 HP охлаждающий компрессор)
- Выемка шоколада из формы автоматическая
- Конвейирование шоколада для следующего этапа и непреывной упаковки
-Натуральный шоколад -Шоколад с начинкой в центре -Двухцветный шоколад -Трехцветный шоколад -Шоколад смешанный с орехами (модуль подачи орехов – опционально) -Шоколад смешанный с вафлями (модуль подачи вафель – опционально)
Аппарат используется для изготовления натурального шоколада и шоколадной глазури
Технические параметры :
Количество депозиторов: 3 Производительность: 100 кг/ч – 300 кг/ч Производительность охладительного компрессора 15 HP Брэнд охладительного компрессора: Copeland Температура в охладительном конвейере 5-10 С Время охлаждения: 18-30 мин Мощность аппарата: 31.5 кВт Габариты формы: 280 * 200 * 30 мм Количество форм: 410 шт Вес аппарата: 5200 кг Габариты аппарата: 23100 * 1000 * 2000 мм (Д*Ш*В) Метод депозиции: пневматический с помощью пневмоцилиндра PLC контроль , сенсорный экран для управления
www.kondhp.ru
© 2005-2018, Национальный Экспертный Совет по Качеству.
